东风车架厂 质量卫士 降低车架后工程不良率

1、1质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组发发 表表 人人 : : 汤凯汤凯 质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组v 选题理由最重要的最重要的KPIKPI指标指标v 选题理由1 1季度每月均超标季度每月均超标降低车架后工程不良率降低车架后工程不良率质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组课题名称课题名称降低车架后工程不良率小组名称小组名称QC质量卫士小组 课题类型课题类型现场型小组活动次数小组活动次数7组组 长长汤凯活动时间活动时间2011 2011 年年 4 4月月 12 12月月小小 组组 成成 员员序号序号姓姓 名名单单 位位职职 务务组组 内内 分分 工工1汤凯质量管理科工程师课题

2、立项、协调推进方案策划、实施，资料整理汇报，效果验证2赵策技术科高级工程师方案策划、实施，措施巩固3项东岳生产管理科工程师方案策划、实施，措施巩固4郑立新装备管理科首席工程师方案策划、实施，措施巩固5马会文综合计划科副高级工程师方案策划、实施，措施巩固6周晓斌辊压车间高级工程师方案策划、实施，措施巩固7戚德文大冲车间高级工程师方案策划、实施8王才波中冲车间高级工程师方案策划、实施9徐晓丽机模车间工程师方案策划、实施v 小组概况质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组活动计划活动计划4月月5月月6月月7月月8月月9月月10月月11月月12月月1W 2W 3W 4W 1W 2W 3W 4W 1W

3、2W 3W 4W 1W 2W 3W 4W 1W 2W 3W 4W 1W 2W 3W 4W 1W 2W 3W 4W 1W 2W 3W 4W 1W 2W 3W 4WP1、选题理由、选题理由2、现状调查、现状调查3、设定目标、设定目标4、原因分析、原因分析5、要因确认、要因确认6、制定对策、制定对策D7、对策实施、对策实施C8、效果验证、效果验证A9、巩固措施、巩固措施活动实际活动实际活动进度活动进度v 活动计划质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组v 现状把握1 1月份月份2 2月份月份3 3月份月份1 1季度累计季度累计出厂后工程不良量（点）出厂后工程不良量（点）131313131101110

4、11533153339473947总装厂整车装配量（台）总装厂整车装配量（台）1256812568103831038314259142593721037210车架后工程不良率（车架后工程不良率（% %）10.45%10.45%10.6%10.6%10.75%10.75%10.61%10.61%2011年一季度后工程不良统计表年一季度后工程不良统计表质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组序号序号车架后工程不良形态车架后工程不良形态1 1季度不良点数季度不良点数累计点数累计点数累计累计% %1 1偏孔偏孔164416441644164436.56%36.56%2 2漏孔漏孔11131113275

5、7275769.85%69.85%3 3双眼皮双眼皮3733733130313079.30%79.30%4 4油漆不良油漆不良2672673397339786.07%86.07%5 5表面外观不良表面外观不良1641643561356190.22%90.22%6 6错漏装错漏装1261263687368793.41%93.41%7 7孔径不符孔径不符1091093796379696.17%96.17%8 8变形变形87873883388398.38%98.38%9 9其它（其它（6 6项）项）646439473947100%100%日期日期项目项目v 现状把握结论：造成车架后工程不良率超标的主

6、要症结结论：造成车架后工程不良率超标的主要症结偏孔和漏孔偏孔和漏孔质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组目标设定依据：目标设定依据：v 目标设定KPIKPI管理项目中设定的指标为本次课题活动的目标管理项目中设定的指标为本次课题活动的目标质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组v 原因分析卷料进辊型机辊压卷料进辊型机辊压成成“U”型槽钢毛坯型槽钢毛坯三面冲对三面冲对“U”型槽钢毛坯型槽钢毛坯进行腹、翼面冲孔成纵梁进行腹、翼面冲孔成纵梁用组孔检测样板对纵梁腹用组孔检测样板对纵梁腹、翼面关联组孔、翼面关联组孔100%检测检测D310D310车型冲孔加工工艺及质量检测流程车型冲孔加工工艺及质量检测流

7、程质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组v 原因分析片料毛坯直接进平面冲冲孔片料毛坯直接进平面冲冲孔(腹、翼面关联孔除外腹、翼面关联孔除外)4000T冲压机将冲完孔的冲压机将冲完孔的片料冲压成片料冲压成“U”型纵梁型纵梁用游标卡尺对纵梁外用游标卡尺对纵梁外开口尺寸开口尺寸100%检测检测D530D530车型冲孔加工工艺及质量检测流程车型冲孔加工工艺及质量检测流程质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组v 原因分析D310D310及及D530D530车型镶梁工序孔工艺加工流程车型镶梁工序孔工艺加工流程对对D530车型用钻模板车型用钻模板补钻腹、翼面关联孔补钻腹、翼面关联孔对纵梁镶加强梁并进行套

8、钻对纵梁镶加强梁并进行套钻外委镶梁单位按漏孔信息对外委镶梁单位按漏孔信息对漏冲的部位进行划线补钻漏冲的部位进行划线补钻质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组v 原因分析质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组后工程偏孔后工程偏孔后工程漏孔后工程漏孔三面冲定位三面冲定位偏差偏差三面冲进给三面冲进给偏差偏差X轴传动丝轴传动丝杠磨损杠磨损三面冲源程三面冲源程序存在漏洞序存在漏洞X轴推力轴轴推力轴承磨损承磨损X1夹钳参考轮夹钳参考轮转动不灵活转动不灵活钻孔技能钻孔技能不达标不达标操作工未按工操作工未按工艺要求执行艺要求执行钻模板装钻模板装夹不规范夹不规范纵梁存纵梁存在变形在变形纵梁喇叭口纵梁喇叭口纵

9、梁侧弯纵梁侧弯组孔检测组孔检测样板磨损样板磨损钻模套钻模套磨损磨损三面冲漏三面冲漏孔无报警孔无报警三面冲漏孔三面冲漏孔未检出未检出变更节点变更节点不明确不明确4M变更管变更管理不完善理不完善钻模板补钻钻模板补钻孔偏孔偏三面冲冲孔三面冲冲孔偏偏三面冲未按三面冲未按检查要求检检查要求检测测检测方法检测方法不规范不规范以两翼面定以两翼面定位冲孔位冲孔组孔检测组孔检测样板变形样板变形三面冲孔偏三面冲孔偏未检出未检出序号序号末端因素末端因素确认方确认方法法确认标准确认标准确认内容确认内容确认时间确认时间1 1钻模板装夹不规范钻模板装夹不规范现场调现场调查查腹、翼面间隙腹、翼面间隙0.5mm0.5mm现场

10、稽查工艺执行是否现场稽查工艺执行是否符合工艺要求符合工艺要求2011. 2011. 05.005.07 72 2检测方法不规范检测方法不规范现场调现场调查查腹、翼面间隙腹、翼面间隙0.5mm0.5mm检测销棒检测销棒100%100%插入插入现场稽查操作工自检时现场稽查操作工自检时检测样板上所有孔是否检测样板上所有孔是否全部插检测销棒，同时全部插检测销棒，同时用塞尺对检测样板与纵用塞尺对检测样板与纵梁表面的间隙进行测量梁表面的间隙进行测量2011. 2011. 05.0305.033 3钻孔技能不达标钻孔技能不达标现场调现场调查查技能技能L L级级查看外委镶梁工序操作查看外委镶梁工序操作者的培训

11、记录者的培训记录2011. 2011. 05.0305.034 4X1X1夹钳参考轮转动不灵夹钳参考轮转动不灵活活现场调现场调查查三面冲误差值三面冲误差值-0.29mm-0.29mm平面冲误差值平面冲误差值-0.34mm-0.34mm现场观察并测量同类产现场观察并测量同类产品在三面冲及片料在平品在三面冲及片料在平面冲冲孔时运行轨迹误面冲冲孔时运行轨迹误差值差值2011. 2011. 05.0905.095 5三面冲源程序存在漏洞三面冲源程序存在漏洞理论分理论分析析程序无漏洞程序无漏洞分析三面冲机床的分析三面冲机床的CNCCNC软软件程序是否存在漏洞件程序是否存在漏洞2011. 2011. 05

12、.0705.076 6X X轴推力轴承磨损轴推力轴承磨损现场调现场调查查间隙值间隙值0.29mm0.29mm现场拆检测量相关部位现场拆检测量相关部位反向间隙，与三面冲冲反向间隙，与三面冲冲床精度相对比床精度相对比2011. 2011. 05.05.14147 7X X轴传动丝杠磨损轴传动丝杠磨损8 8三面冲漏孔无报警三面冲漏孔无报警现场调现场调查查实物漏孔数实物漏孔数= =程序记录漏孔数程序记录漏孔数连续连续1 1周人工全孔检测纵周人工全孔检测纵梁漏孔数，并与设备运梁漏孔数，并与设备运行时得程序漏冲记录相行时得程序漏冲记录相比较，是否一致比较，是否一致2011. 2011. 05.05.080

13、8针对以上针对以上14个末端因素，制定了要因确认计划，如下表：个末端因素，制定了要因确认计划，如下表：v 要因确定质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组序号序号项目项目确认方法确认方法确认标准确认标准确认内容确认内容确认时间确认时间9 9钻模套磨损钻模套磨损现场调查现场调查直径直径0.1mm0.1mm用三坐标测量钻模板上所有用三坐标测量钻模板上所有钻模套的孔径尺寸，是否超钻模套的孔径尺寸，是否超出图纸要求出图纸要求2011. 2011. 05.3105.311010组孔检测样板磨损组孔检测样板磨损现场调查现场调查直径直径0.0180.018用三坐标对辊压车间在用的用三坐标对辊压车间在用的所有

14、孔位检测样板的孔径进所有孔位检测样板的孔径进行检测并于图纸规定的公差行检测并于图纸规定的公差比较比较2011. 2011. 05.3105.311111组孔检测样板变形组孔检测样板变形现场调查现场调查平面度平面度=0=0垂直度垂直度0.30.3用三坐标对辊压车间在用的用三坐标对辊压车间在用的所有孔位检测样板的平面度所有孔位检测样板的平面度以及垂直度进行检测并于图以及垂直度进行检测并于图纸规定的公差比较纸规定的公差比较2011. 2011. 05.3105.311212纵梁侧弯纵梁侧弯理论分析理论分析X X向、向、Y Y向间距向间距0.5mm0.5mm计算组孔冲孔时理论的任意计算组孔冲孔时理论的

15、任意两孔的相互间距是否超过装两孔的相互间距是否超过装配的极限要求配的极限要求2011. 2011. 05.2105.211313纵梁喇叭口纵梁喇叭口理论分析理论分析Y Y向间距向间距0.5mm0.5mm理论计算纵梁喇叭口时，三理论计算纵梁喇叭口时，三面冲冲出的组孔的腹、翼面面冲冲出的组孔的腹、翼面Y Y向空间间距是否超过装配向空间间距是否超过装配的极限要求的极限要求2011. 2011. 05.2105.211414以两翼面定位冲孔以两翼面定位冲孔理论分析理论分析Y Y向间距向间距0.5mm0.5mm理论分析计算出三面冲以双理论分析计算出三面冲以双翼面定位冲孔的腹面组孔孔翼面定位冲孔的腹面组孔

16、孔间距是否间距是否100%100%符合要求符合要求2011. 2011. 05.2205.221515变更节点不明确变更节点不明确现场调查现场调查各工序各工序100%100%标注标注查看查看4M4M变更文件中各工序规变更文件中各工序规定的时间节点是否明确定的时间节点是否明确2011. 2011. 05.0705.07v 要因确定质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组 验证方法验证方法 验证标准验证标准因素一因素一钻模板装夹不规范钻模板装夹不规范现场调查现场调查腹、翼面间隙腹、翼面间隙0.3mm验证过程验证过程小组成员小组成员5月月1日日-7日现场对各镶梁工序的加工操作情况进行多次跟日现场对各

17、镶梁工序的加工操作情况进行多次跟踪测量，操作工钻模板补钻时均严格按工艺要求腹、翼面装夹弓形踪测量，操作工钻模板补钻时均严格按工艺要求腹、翼面装夹弓形夹且用塞尺测量钻模板与纵梁之间的间隙均夹且用塞尺测量钻模板与纵梁之间的间隙均0.5mmv 要因确定质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组序号间隙（mm）序号间隙（mm）序号间隙（mm）序号间隙（mm）10.24110.2210.17310.1220.16120.16220.15320.1530.21130.15230.25330.1540.2140.12240.14340.1950.18150.28250.12350.1660.15160.162

18、60.15360.1570.14170.24270.15370.1680.14180.14280.19380.2190.23190.16290.23390.2100.24200.28300.18400.18 验证方法验证方法 验证标准验证标准因素二因素二检测方法不规范检测方法不规范现场调查现场调查腹、翼面间隙腹、翼面间隙0.3mm检测销棒检测销棒100%插入插入验证过程验证过程小组成员小组成员5月月1日日-3日三面冲冲孔工序进行不定时稽查，操作工在检日三面冲冲孔工序进行不定时稽查，操作工在检查腹、翼面关联组孔时，均按检查规格书的要求将检测销棒查腹、翼面关联组孔时，均按检查规格书的要求将检测销棒

19、100%插入，同时测量检测样板与纵梁之间的腹、翼面间隙均插入，同时测量检测样板与纵梁之间的腹、翼面间隙均0.3mmv 要因确定质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组序号销棒是否100%插入间隙（mm）序号销棒是否100%插入间隙（mm）序号销棒是否100%插入间隙（mm）10.12110.15210.1720.28120.15220.1530.16130.19230.2540.24140.23240.1450.12150.18250.1260.28160.15260.1570.14170.24270.1580.14180.14280.1990.23190.16290.23100.24200.

20、28300.18 验证方法验证方法 验证标准验证标准因素三因素三钻孔技能不达标钻孔技能不达标现场调查现场调查技能技能L级级验证过程验证过程小组成员小组成员5月月1日日-3日现场查看各镶梁钻孔工序的培训情况，均有记日现场查看各镶梁钻孔工序的培训情况，均有记录且全部达到录且全部达到L级级v 要因确定质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组 验证方法验证方法 验证标准验证标准因素四因素四X1夹钳参考轮转动不灵活夹钳参考轮转动不灵活现场调查现场调查三面冲误差值三面冲误差值-0.29mm平面冲误差值平面冲误差值-0.34mm验证过程验证过程小组成员小组成员5月月1日日-9日现场分别对同类车型纵梁在各三面

21、冲和片料在日现场分别对同类车型纵梁在各三面冲和片料在各平面冲冲孔时运行轨迹进行测量，三面冲误差值为各平面冲冲孔时运行轨迹进行测量，三面冲误差值为-0.035-0.106mm，平面冲误差值为，平面冲误差值为-0.05-0.08mm，无明显卡阻现象，无明显卡阻现象v 要因确定设备J601品种K57C0序号误差值（mm）1-0.0722-0.0563-0.0754-0.0875-0.0466-0.0467-0.0558-0.0689-0.04610-0.075设备J602品种K49D2序号误差值（mm）1-0.0352-0.0463-0.0454-0.0575-0.0766-0.0867-0.085

22、8-0.0789-0.05610-0.065设备J603品种K2000序号误差值（mm）1-0.0452-0.0663-0.0454-0.0475-0.0466-0.0767-0.0658-0.0689-0.10610-0.105设备J606品种KD2E0序号误差值（mm）1-0.0652-0.0563-0.0554-0.0675-0.0566-0.067-0.058-0.089-0.0610-0.05设备607品种KE600序号误差值（mm）1-0.052-0.063-0.054-0.075-0.066-0.067-0.058-0.089-0.0610-0.05质量卫士质量卫士 QC QC

23、小小 组组验证过程验证过程小组成员小组成员5月月1日日-7日对日对3台三面冲机床的台三面冲机床的CMC程序进行对比分析计程序进行对比分析计算，发现其中算，发现其中1台三面冲（台三面冲（J603）某段程序存在漏洞，当夹钳动作）某段程序存在漏洞，当夹钳动作运行至标注部分的程序时，冲头定位的进给量会突然变化，会随机运行至标注部分的程序时，冲头定位的进给量会突然变化，会随机造成纵梁局部区间的孔造成纵梁局部区间的孔X向、向、Y向整体偏移以及临界边距的孔漏冲向整体偏移以及临界边距的孔漏冲v 要因确定 验证方法验证方法 验证标准验证标准因素五因素五三面冲源程序三面冲源程序存在漏洞存在漏洞理论分析理论分析源程

24、序无漏洞源程序无漏洞质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组验证过程验证过程小组成员小组成员5月月10日日-14日对日对3台三面冲台三面冲X轴按轴按150mm间距等分选取间距等分选取20个测量点，用卡尺测量个测量点，用卡尺测量X轴相关部位的反向间隙值的范围为轴相关部位的反向间隙值的范围为0.050.08mm，均远低于，均远低于 0.29mm的极限最大要求，不影响定位的极限最大要求，不影响定位偏差，即三面冲冲孔时均不会产生偏差，即三面冲冲孔时均不会产生Y向孔偏向孔偏v 要因确定 验证方法验证方法 验证标准验证标准因素六因素六X轴推力轴承磨损轴推力轴承磨损因素七因素七X轴传动丝杠磨损轴传动丝杠磨损

25、现场调查现场调查间隙值间隙值0.29mm测量部位反向间隙（mm）测量部位反向间隙（mm）1号点0.0511号点0.052号点0.0612号点0.053号点0.0513号点0.074号点0.0714号点0.065号点0.0615号点0.066号点0.0616号点0.057号点0.0517号点0.088号点0.0818号点0.059号点0.0619号点0.0610号点0.0520号点0.05质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组验证过程验证过程小组成员小组成员5月月1日日-8日连续日连续1周对三面冲冲孔用图纸与纵梁实物对比周对三面冲冲孔用图纸与纵梁实物对比的方式全孔检测纵梁实物的漏孔数，并与设备

26、运行时程序记录的漏的方式全孔检测纵梁实物的漏孔数，并与设备运行时程序记录的漏孔数相比较，发现实物漏孔数远大于程序记录漏孔数，存在漏孔不孔数相比较，发现实物漏孔数远大于程序记录漏孔数，存在漏孔不报警报警v 要因确定 验证方法验证方法 验证标准验证标准因素八因素八三面冲漏孔无报警三面冲漏孔无报警现场调查现场调查实物漏孔数实物漏孔数=程序记录漏孔数程序记录漏孔数质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组验证过程验证过程小组成员小组成员5月月14日日-5月月31日对镶梁钻孔单位在用钻模板的钻模套用三坐日对镶梁钻孔单位在用钻模板的钻模套用三坐标进行标进行100%检测，部分钻模板的钻模套孔径失圆最大超差达检

27、测，部分钻模板的钻模套孔径失圆最大超差达1.153mm，远远超出图纸规定的远远超出图纸规定的0.1mm，导致补钻的组孔孔间距偏大或偏小，导致补钻的组孔孔间距偏大或偏小0.5mm以上，形成孔偏以上，形成孔偏v 要因确定 验证方法验证方法 验证标准验证标准因素九因素九钻模套磨损钻模套磨损现场调查现场调查直径直径 0.1mm序号钻模套最大直径mm10.85920.57630.42140.92651.15360.75670.714质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组验证过程验证过程小组成员小组成员5月月15日日-5月月31日对辊压车间在用的所有孔位检测样板的日对辊压车间在用的所有孔位检测样板的孔位

28、置度孔位置度、平面度以及垂直度用三坐标进行检测，发现部分检测样平面度以及垂直度用三坐标进行检测，发现部分检测样板平面度为板平面度为0.9237超差，直径超差，直径=0.6519超差超差v 要因确定 验证方法验证方法 验证标准验证标准因素十因素十组孔检测样板磨损组孔检测样板磨损因素十一因素十一组孔检测样板变形组孔检测样板变形现场调查现场调查直径直径 0.1；平面度平面度=0；垂直度；垂直度0.3质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组辊型梁测弯图辊型梁测弯图验证过程验证过程小组小组5月月15日日-21日，通过批量测量纵梁侧弯量日，通过批量测量纵梁侧弯量2mm/m，冲腹、翼面，冲腹、翼面组孔时，腹

29、面组孔（设计上腹面组孔及翼面组孔中任意两孔的最大组孔时，腹面组孔（设计上腹面组孔及翼面组孔中任意两孔的最大X向向间距为间距为0.178m，即组孔区间最大侧弯量为，即组孔区间最大侧弯量为0.356mm）通过与弧相关尺）通过与弧相关尺寸的几何计算，该组孔任意两孔的寸的几何计算，该组孔任意两孔的X向及向及Y向孔间距均向孔间距均 0.356mmv 要因确定 验证方法验证方法 验证标准验证标准因素十二因素十二纵梁侧弯纵梁侧弯理论分析理论分析X向、向、Y向间距向间距 0.5mm品种K44C1侧弯量10.8mm/m21.6mm/m30.7mm/m41.3mm/m50.7mm/m60.6 mm/m72mm/m

30、81.2mm/m91.5mm/mXMax=0.5mmYMax=0.5mm质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组基基准准M参参考考N执行执行装置装置验证过程验证过程小组成员小组成员5月月14日日-21日通过批量测量得知纵梁喇叭口尺寸超差日通过批量测量得知纵梁喇叭口尺寸超差1mm，即单边超差最大为，即单边超差最大为0.5mm（纵梁断面对称），冲处腹、翼（纵梁断面对称），冲处腹、翼面组孔时，腹面孔面组孔时，腹面孔Y向边距整体偏差最大为向边距整体偏差最大为0.5mm，刚好符合装配，刚好符合装配极限要求极限要求v 要因确定 验证方法验证方法 验证标准验证标准因素十三因素十三纵梁喇叭口纵梁喇叭口理论分析

31、理论分析Y向间距向间距0.5mm品种K57C0超差量10.5mm20.6mm30.3mm40.8mm51mm60.6 mm70.5mm80.7mm90.5mmMax=0.5mm质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组验证过程验证过程小组成员小组成员5月月22日通过理论计算得出：日通过理论计算得出：当编程方式是分别以上下两个翼面定位冲腹面孔时当编程方式是分别以上下两个翼面定位冲腹面孔时,是分别通过两是分别通过两侧的测量装置进行测量冲孔相比于侧的测量装置进行测量冲孔相比于300mm标准纵梁标准纵梁,301mm纵梁的纵梁的发动机后悬置最远之间的孔间距：发动机后悬置最远之间的孔间距：X=(301-X-

32、Y)-(300-X-Y)=1+(X-X)+(Y-Y)=1孔间距公差要求完全超出孔间距公差要求完全超出0.5mm的规定范围的规定范围而编程方式以一面定位时而编程方式以一面定位时, X=0v 要因确定 验证方法验证方法 验证标准验证标准因素十四因素十四以两翼面定位冲孔以两翼面定位冲孔现场调查现场调查Y向间距向间距0.5mm质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组XY300mmXY301mm验证过程验证过程小组成员小组成员5月月1日日-7日对技术联系单进行查看，发现其标注的时间节日对技术联系单进行查看，发现其标注的时间节点均仅为出厂车架总成，由于工厂从纵梁冲孔到车架装配时存在一点均仅为出厂车架总成，

33、由于工厂从纵梁冲孔到车架装配时存在一定周期，使前期生产的纵梁因变更节点的延迟性未实现变更，形成定周期，使前期生产的纵梁因变更节点的延迟性未实现变更，形成后工程的批量漏孔或偏孔后工程的批量漏孔或偏孔v 要因确定4/10 验证方法验证方法 验证标准验证标准因素十五因素十五变更节点不明确变更节点不明确各工序均标注各工序均标注各工序各工序100%标注标注质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组v 要因确定三面冲三面冲CNC源程序存在漏洞源程序存在漏洞要因一要因一要因二要因二三面冲漏孔无报警三面冲漏孔无报警要因三要因三钻模套磨损钻模套磨损组孔检测样板磨损组孔检测样板磨损要因四要因四要因五要因五组孔检测样

34、板变形组孔检测样板变形质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组要因六要因六以两翼面定位冲孔以两翼面定位冲孔变更节点不明确变更节点不明确要因七要因七序序号号要因要因对策对策目标目标措施措施负责人负责人完成完成时间时间1 1三面冲源程三面冲源程序存在漏洞序存在漏洞修改程序修改程序无漏洞无漏洞在设备制造厂家的指导下修改在设备制造厂家的指导下修改J603J603夹钳交换夹钳交换源程序，使其更合理源程序，使其更合理郑立新郑立新08.2408.242 2三面冲漏孔三面冲漏孔无报警无报警开发并安装开发并安装报警装置报警装置漏孔漏孔100%100%报警报警用用VBVB开发软件安装在三面冲上对设备漏孔进开发软件

35、安装在三面冲上对设备漏孔进行行100%100%自检并报警提示自检并报警提示郑立新郑立新0 09.319.313 3钻模套磨损钻模套磨损重新制作组重新制作组孔检测样板孔检测样板并更换钻模并更换钻模套并纳入周套并纳入周期管理期管理组孔检测组孔检测样板及钻样板及钻模板任何模板任何时侯使用时侯使用时均时均100%100%合格合格1 1、对不合格的组孔检测样板进行报废处置、对不合格的组孔检测样板进行报废处置2 2、对钻模板不合格钻模板的钻模套进行更、对钻模板不合格钻模板的钻模套进行更换换汤凯汤凯 徐晓丽徐晓丽08.1108.114 4组孔检测样组孔检测样板磨损板磨损5 5组孔检测样组孔检测样板变形板变形

36、对组孔检测样板及组孔钻模板进行标准化管对组孔检测样板及组孔钻模板进行标准化管理，编制周期检测表将组孔检测样板和纳入理，编制周期检测表将组孔检测样板和纳入周期性检测计划，按照计量器具的要求和标周期性检测计划，按照计量器具的要求和标准进行定期鉴定准进行定期鉴定汤凯汤凯09.3109.316 6以两翼面定以两翼面定位冲孔位冲孔修改程序修改程序100%100%单一单一翼面定位翼面定位对辊压车间所有三面冲冲孔程序进行复查并对辊压车间所有三面冲冲孔程序进行复查并对两翼面定位的程序全部修改成以单翼面冲对两翼面定位的程序全部修改成以单翼面冲孔孔周晓斌周晓斌08.2408.247 7变更节点不变更节点不明确明确

37、完善变更管完善变更管理时间节点理时间节点各工序按各工序按时间节点时间节点实现实现1 1、对变更时间节点细节进行完善，注明各、对变更时间节点细节进行完善，注明各工序变更时间节点工序变更时间节点 2 2、现场确认实施情况进行、现场确认实施情况进行PDCAPDCA封闭管理封闭管理项东岳项东岳 汤凯汤凯08.2408.24针对以上针对以上7个要因，制定了对策计划表：个要因，制定了对策计划表：v 制定对策质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组修改修改J603三面冲的夹钳交换源程序，由三面冲的夹钳交换源程序，由1次跨越跳转改成经过中程转换，次跨越跳转改成经过中程转换，修改后设备无任何漏洞，夹钳机械运行合

38、理修改后设备无任何漏洞，夹钳机械运行合理 三面冲源程序存在漏洞三面冲源程序存在漏洞要因一的实施要因一的实施1v 对策实施质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组针对三面冲开发设备漏孔自检系统，对每根纵梁在生产时的设备冲压次数针对三面冲开发设备漏孔自检系统，对每根纵梁在生产时的设备冲压次数进行计算确认，同时对漏冲次数进行进行计算确认，同时对漏冲次数进行指示灯报警并指示灯报警并在主机显示屏上显示在主机显示屏上显示 三面冲漏孔无报警三面冲漏孔无报警要因二的实施要因二的实施2v 对策实施主机安装用主机安装用VB开发的漏开发的漏孔检测软件孔检测软件安装漏孔安装漏孔冲次开关冲次开关安装漏孔报安装漏孔报警提

39、示灯警提示灯质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组1）对所有不合格组孔检测样板进行封闭报废处理，重新制作新组孔检测）对所有不合格组孔检测样板进行封闭报废处理，重新制作新组孔检测样板及更换所有不合格钻模板的钻模套，样板及更换所有不合格钻模板的钻模套，并用三坐标进行鉴定确认，确保并用三坐标进行鉴定确认，确保使用的组孔检测样板和钻模板均符合工艺要求；使用的组孔检测样板和钻模板均符合工艺要求；2）对钻模板及组孔检测样板进行标准化管理，编制检测计划将组孔检测）对钻模板及组孔检测样板进行标准化管理，编制检测计划将组孔检测样板和组孔钻模板纳入周期性鉴定；样板和组孔钻模板纳入周期性鉴定； 钻模套磨损、组孔检

40、测样板磨损、组孔检测样板变形钻模套磨损、组孔检测样板磨损、组孔检测样板变形要因三、要因四、要因五的实施要因三、要因四、要因五的实施3v 对策实施质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组核对了辊压车间的所有三面冲冲孔程序，将核对了辊压车间的所有三面冲冲孔程序，将T25A0,K13C0等车型的程序由等车型的程序由原来以两翼面定位冲发动机后悬置孔、空滤器支架等腹面组孔改为以上翼原来以两翼面定位冲发动机后悬置孔、空滤器支架等腹面组孔改为以上翼面定位冲这组孔面定位冲这组孔 以两翼面定位冲孔以两翼面定位冲孔要因六的实施要因六的实施4v 对策实施质量卫士质量卫士 QC QC 小小 组组1）对）对4M变更细节进行完善，每周对要变更的车型进行汇总，在各个加工变更细节进行完善，每周对要变更的车型进行汇总，在各个加工工序标注变更实现的节点日期，并附加相应的变更文件和技术联系单；工序标注变更实现的节点日期，并附加相应的变更文件和技术联系单；2）对）对4M变更落实采用变更落实采用PDCA循环封闭管理，即用纸面文件的形式落实完循环封闭管理，即用纸面文件的形式落实完成情况并每日归档汇总，确保成情况并每日归档汇总，确保4M变更时间节点符合要求；变更时间节点符合要求； 变更节点不明确变更节点不明确要因七的实施要因七的实施5v 对策实施质量卫士质量卫