优化生产人力配置

1、联想集团有限公司北京厂项目计划书项目名称：优化生产人力配置项目部门：北京厂企业制造工程处拟制：耿峻岭时间：2001年9月目录1、 项目名称.32、 项目目的.33、 项目目标描述34、 项目交付物35、 项目成员及职责36、 工作任务分解(WBS)57、 工作任务分解表(WBSDictionary)6.8、 项目推进计划时间表附件9、 项目标10、 .11十、风险管理计11、 11十一、项目柔性分12、 .11十测十约十准2、 资源需求及收益预.123、 团队公124、 项目计划确认和批13项目名称：优化生产人力配置项目目的：降低制造成本、提高生产效率三、项目目标描述:2001年9月1日至20

2、02年3月31日，在北京厂企业生产一处、消费生产处对生产进行人力配置优化。以满足公司内部客户降低制造成本、提升台式生产效率的需要。我们需要投入约2000个工时。项目的目标是将台式单台直接生产人力成本降低10%,总劳动生产效率提高10%。四、项目交付物(ProjectDeliverables):项目结束交付物(FinalDeliverables).生产处直接人力成本分析报告.3/31/2002生产人力配置标准书.3/31/2002生产处效率改进评估报告3/31/2002项目中期交付物(IntermediateDeliverables)各机型标准工时转换关系说明9/13/2001损失工时现状分析报

3、告10/14/2001生产流程图及现状分析报告11/16/2001损失工时改进工作报告12/28/2001IE改善工作报告1/18/2002流程优化分析报告.2/8/2002生产计划安排改进分析报告.3/8/2002五、项目组成员及其职责姓名职责Sponsor张昕1、承诺并批准项目所需资源；2、批准任命项目managerleader及项目的成本、目标、推进计划；3、定期听取项目阶段性汇报；TeamManager庞欣明1、批准并指导成立项目核心团队；2、全面监控项目推进计划的落实，并对项目进度、目标、实施效果负责；3、协调相关资源，对项目实施提供支持，并对项目团队成员进行指导；4、负责项目组成员

4、在项目工作中的绩效考核；5、在项目遇到重大问题后，把问题上升到高层讨论。Teamleader耿峻岭1、对项目的最终结果负责；2、牵头负责制定项目计划并推动项目按计划实施；3、对项目组成员所需的6Sigma知识和工具进行培训和指导；4、对项目成员在推进过程中遇到的问题运用6Sigma的知识协助进行分析、解决；5、起草并落实项目计划及报告；6、全面负责优化生产计划安若方面的项目计划推进；Coreteammember曾巍1、协助制定项目计划及项目决策，对项目提供建设性意见，监控并具体落实团队的决议；2、全面负责缩短损失工时方面的项目计划推进；3、为团队提供生产相关资源，对项目改进成果进行落实及控制；

5、方海1、协助制定项目计划及项目决策，对项目提供建设性意见，监控并具体落实团队的决议；2、全面负贝IE改百方面的项目计划推进；3、为团队提供IE技术支持；韩广新1、协助制定项目计划及项目决策，对项目提供建设性意见，监控并具体落实团队的决议；2、制定项目相关文件，并对项目目标达成情况进行评估；3、对损失工时进行汇总统计，提出损失工时改进建议，并对损失工时改进效果进行跟踪；高巍1、协助制定项目计划及项目决策，对项目提供建设性意见，监控并具体落实团队的决议；2、全面负责流程梳理方面的项目计划推进；3、将惠阳厂成功经验引入；ExtendTeammember谢锦1、落实项目推进计划；2、对生产处人力状况、

6、工序能力平衡等进行数据收集和全面分析，提出改进建议，监督落实IE改善效果；3、不断完善标准工时体系，为项目改进工作提供依据。张蓿杨海强康国俊1、落实项目推进计划；2、收集损失工时数据，保证数据及时准确；3、分析损失工时数据，提出改进建议；4、主动落实并监控项目改进效果；郭振杰郑彤潘会文1、落实项目推进计划；2、对现有流程进行调查、分析、改进；阎芬郭秀山杨玉伟1、落实项目推进计划；2、收集生产计划安排的相关数据，确定排产原则；3、对产量对效率、直接人力成本的影响进行监控及分析；孟繁一段赵清1、每月提供项目所需的直接生产人力成本的数据报告；2、对项目在成本方面所取得的最终效果进行评估；六、工作任务

7、分解（WBS）1.0流程梳理2.0缩短损失工时3.0提高工人工作效率（IE改善）4.0优化生产计划安排5.0计算体系建设1.1确定流程梳理方案2.1损失工时分析3.1人力优化4.1影响排产因素分析5.1确定工时核算范围1.2流程现状调查2.2损失工时原因测量3.2工艺改进4.2排产原则研究5.2人力成本计算方法1.3确定流程改进方案2.3损失工时改进措施3.3工序能力平衡5.3效率成本基线研究1.4流程改进的实施2.4损失工时控制3.4工时量化1.5总结七、工作任务分解表（WBSDictionary）任务名称实现过程输入输出衡量实现标准负责人1.0流程梳理1.1确定流程梳理方案1.11总结南方

8、厂经验实际参与南方厂的流程梳理工作并总结南方厂的流程梳理方法总结报告能反映出南方厂流程梳理方法中的精髓潘会文1.12方案讨论会议讨论南方厂的经验总结报告和方案初稿会议纪要讨论中的闪光点，方案建议高巍1.13方案定稿根据讨论结果进行汇总并征询意见总结报告和会议纪要力杀能体现讨论的结果，含实施步骤和时间可操作性强高巍1.2流程现状调查1.21对主管和组长进行宣贯和培训培训流程梳理方案、南方厂流程实例会议纪要培训宣贯到位每个人都清楚该做什么高巍、潘会文1.22按，序对生产流程进行调查会议讨论各工序现有流程文件和流程图，主管和组长对流程的理解工序流程图初稿能反映流程现状，可用于初步分析潘会文、高巍1.

9、23对流程和问题进行汇总利用流程绘制软件将流程按业务汇总工序流程图初稿业务活动图（标明问题点）能更准确地反映现状，并包含项目组对流程改进的初步想法高巍1.3确定流程改进方案1.31经理访谈（系统讨论）召集经理人员进行讨论业务活动图会议纪要准确反映会议人员建议潘会文、高巍1.32整理汇总用流程图反映各方建议按业务进行汇总的流程图和会议纪要业务活动和问题的汇总准确反映各方总见局巍、闫芬1.33扩大性讨论在北京厂范围讨论汇总后的业务活动图和问题及建议会议纪要准确反映参会人员建议潘会文、高巍1.34确定实施方案集思1益头脑风暴流程图及问题改进建议实施方案综合各方卸总见，相对合理可行高巍、潘会文1.4流

10、程改1.41确定文件编写的框架根据ISO9000来确定9000要求、实施力案文件框架符合9000要求高巍、潘会文进的实施1.42流程文件的编写编制文件框架和实施方案流程文件准确反映流程的改进各业务负责人1.43流程实施并检验实施效果宣贯、IE流程文件实施效果报告准确反映实施效果高巍1.44整理并修订流程文件修订流程文件修订后的流程文件准确反映流程的改进各业务负责人1.5总结1.51撰写流程分析报告撰写初稿、组员讨论、定稿前期的各种文档及经验教训。分析报告准确描述项目的实施方法、成果、遇到的问题和后续工作的展望。高巍1.52出台流程的管理规定撰写、审批流程梳理的方法、经验及教训管理规定含流程维护

11、的方法、周期、责任人等潘会文2.0缩短损失工时2.1统计损失工时2.11损失工时历史数据收集收集损失工时历史数据，分析数据中存在的问题损失工时历史数据损失工时所占比例，收集系统存在的问题分析出损失工时现状，可改进的范围.数据收集过程中存在的问题韩广新2.12定义损失工时从有利于发现问题的角度重新定义损失工时损失工时历史数据损失工时定义使收集的数据准确，且容易操作曾巍2.13确立统计流程并培训员工填写明确损失工时数据收集流程，并对员工进行培训损失工时定义，填报表格及规范损失工时统计流程损失工时统计人员能够及时准确的填报所发生的损失工时韩广新曾巍2.14效率工时统计按流程操作要求对所发生的损失工时

12、，效率进行统计损失工时定义，损失工时效率统计流程效率工时周报准确的反映出每条生产线本周内所发生的损失工时，效率相关指标韩广新工时统计员2.2缩短损失工时2.21损失工时分析运用柏拉图、鱼骨图等工具分析导致损失工时产生的原因损失工时数据损失工时分析报告明确的损失工时改进对象及改进计划曾巍2.22损失工时原因测量运用鱼骨图等工具对研究对象的原因进行分析损失工时改进对象损失工时根本原因改进对象的根本原因，发生频度曾巍2.23损失工时改进措施针对损失工时原因制定改进措施并实施细化后的损失工时原因针对研究对象的改进方案对根本原因的改进方法曾巍2.24损失工时控制收集改进对象的数据并反馈改进对象的数据损失

13、工时改进报告内部损失工时减少50%曾巍3.0提高工人工作效率（IE改善）3.1人力优化3.11人力配置现状分析对目前情况调查分析目前人力配制情况人力配制表整理出完整的人力配制表谢锦3.12人员岗位说明对各工作岗位进行调查现有岗位说明和作业指导书人员岗位说明表对一线作业人员的工作内容进行完整说明谢锦3.13人力匕产能匹配分析通过人力配置调整研究对产能的影响人力配制情况、岗位设置情况、产能状况人力匕产能匹配美系通过人力匕产能匹配关系达到调控产能杨海强3.14人力差异研究对影响效率的人力进行调整改善人力配置状况人力调整改善通过人力的合理调整提高生产效率谢锦3.2工艺改进3.21瓶颈，序分析对目前情况

14、调查分析机型制程摘要、工时记录表瓶颈工序分析报告对瓶颈站位进行全面分析，提出改善空间张蓿3.22工艺改进可行性研究对瓶颈站位及效单较低站位的工艺进行改进可行性分析工时记录表、瓶颈工序分析工艺改进可行性研究报告对瓶颈站位的工艺要后两个以上的改进方案分析杨海强3.23工艺改进总结对改进方案进行落实、总结瓶颈，序分析、工艺改进可行性研究工艺改进总结报告对工艺改进项目全面总结方海3.3工序平衡分析3.31工序平衡度分析对现状进行分析机型制程摘要工序平衡度分析报告通过平衡度分析找出对效率影响的工序杨海强3.32工序平衡度改善研究对影响，序平衡度的工序进行改善研究及可行性分析工序平衡度分析工序平衡度改善研

15、究报告对影响较大的工序要后两个以上的改进方案分析张蓿3.33工序能力平衡总结对改进方案进行落实、总结工序平衡度分析及改善分析工序能力平衡总结对工序平衡能力的影响及改进全面总结耿峻岭3.4工时量3.41机型关系折算通过机型工时提供产量折算关系机型制程摘要、工时记录表机型折算关系按时提供机型折算关系谢锦化3.42现有工时核定分析对现有工时数据进行总结机型制程摘要、工时记录表工时核定分析报告对现有数据进行归纳总结，使其能满足项目rru攵谢锦3.43编写工时修订流程掌握现状，制定规范工时核定分析报告工时修订流程编写出工时修订规范方海4.0优化生产计划安排4.1影响生产计划原因分析4.11识别并确定影响

16、因素对目前运作情况调查分析排产的流程及遇到的问题影响因素列表对各因素后明确的定义杨玉伟4.12影响原因测量通过统计表收集原因的相关数据影响因素列表数据收集表影响因素报告对各因素口艾化范围及影响程度后准确的定义耿峻岭孟繁一4.13影响原因分析对收集到的数据进行多变量分析影响因素数据影响因素分析报告通过数据分析出影响生产计划主要因素并提出改进计划耿峻岭曾巍4.2排产原则研究4.21排产原则分析通过各因素相关性分析明确生产计划安排的模型影响生产计划的因素及影响程度排产原则对排产原则及使用有准确定义杨玉伟孟繁一4.22优化生产计划安排的实施及控制运用排产原则，收集变量参数的数据，并进行控制.排产原则优

17、化分析报告控制产量与效率的相关曲线耿峻岭曾巍4.23排产软件的应用研究运用排产软件进行生产计划安排排产软件使用说明，排产原则生产计划表对排产原则及软件进行验证，并提出改进建议杨玉伟4.24效果评估及标准化对生产计划实施效果进行评估，对成果进行流程标准化生产计划安排，参数数据收集生产计划安排优化分析报告，相关工艺文件改进前后效果数据对比说明耿峻岭曾巍5.0计5.1确定工时核算范5.11确定工时核算的组织范围根据项目的研究范围确定工时范围目前的公式统计范围，项目研究范围工时核算的组织范围与项目研究范围相一致韩5.12确定工时核算的人员范围根据人力成本的计算方法确定人员范围人力成本所涉及的人员范围工

18、时核算的人员范围与人力成本计算范围相T韩算体系建设围5.13确定损失工时的定义范围根据生产具体情况和目前的统计现状定义损失工时生产处损失工时情况损失工时定义范围真实反映处生产出的损失工时情况韩5.2人力成本计算方法5.21明确人力成本的计算方法确定人力成本的构成因素，提供计算方法现在人力成本的构成和计算方法，人力成本的计算方法包含与项目有关的人力成本因素段赵清5.3效率成本基线研究5.31研究对象的公式解析分析工时的构成因子现行效率公式研究对象的公式解析准确定义工时因子的含义韩5.32确定效率基准线根据现状确定项目的效率基准线现行效率数据效率基准线客观反映现状韩5.33确定人力成本基准线根据现

19、状确定项目的人力成本基准线现行人力成本数据人力成本基准线客观反映现状段赵清八、项目推进计划时间表（甘特图）（见附件）九、项目标志：总劳动生产率提高10%,即从1.251台/人小时提高到1.38台/人小时；生产直接人力成本降低10%,即从5.31元/台降低到4.78元/台。且4、5、6连续三个月在控制范围之内。十、风险管理计划1、风险评估风险潜在的威胁风险发生的可能性及时发现的难易程度总体威胁1订单量急增MHLL2订单量严重不足HMLM3熟练员工大量流失HLHM4工时统计不及时HMLH5新产品推出HHLM6订单模式的变化MHMM7工艺的重大变化MMHM2、预防计划风险预防措施应急措施临界定义发现

20、责任人2订单量严重不足培乔冈多目匕弹性用工优化生产安排任务量低于2000台曾巍4工时统计不及时专人负责统计由生产处经理主管监督连续两次发现有损失工时不报的情况韩广新5新产品推出试生产阶段做好工程准备调整项目计划新品试生产上线一周后，效率达/、到正常水平曾巍6订单模式的变化研究批次、每批任务量与效率之间的关系调整项目计划小批次特配订单任务里超过50%耿峻岭7工艺的重大变化加强对质量问题的监控调整工艺及人员批次性质量问题，加严测试方海卜一、项目柔性分析(ProjectFlexibility):不具有柔性中等柔性柔性最大项目实施时间项目工作范围项目所需资源十二、资源需求及收益预测:1、项目资源需求：项目投入工时：20002、项目收益预测:(1)按北京厂设计产能年产100万台计算年项目收益=年产量*(原单台直接人力成本-改善后单台直接人力成本)=100万*(7.67-6.9)=770,000元(2)对部门持续改善的贡献建立了生产效率的数据收集、分析、改进体系，形成了可供参考的生产效率改进分析报告及流程；对生产计划安排的研究，为后续制定科学的生产计划奠定了基础；对台式生产的研究成果及6sigma项目管理的经验可供笔记本、服务器等其他业务部门参考；培养了一些具有6sigma理念、善用6sigma工具解决问题的团队，为后续推动6sigma的应用起到促进作用