烧结工艺简述

1、4、烧结工艺4.1 设计规模及生产能力4.1.1 设计规模本项目烧结车间设计规模为290m2，车间为连续工作制，主机年工作日328天，年作业率90%。4.1.2 生产能力根据原料状况，考虑到设备装备水平及生产工艺等综合因素，参照国内一些同等企业的烧结生产实践，本设计烧结机利用系数为1.2t/m2. h，设备能力可达到1.5t/m2. h，年产烧结矿170万吨。生产能力为 Q nFT 2901.232824 1700352吨/年式中： n 烧结机台数F 烧结机有效面积， m2 烧结机利用系数，t/m2. hT 烧结机年工作小时数，h4.1.3 产品方案烧结矿碱度（CaO/SiO2） 1.8烧结矿

2、粒度 5150mm烧结矿温度 20mm、5-10mm、10-20mm），冷返矿（5mm、铺底料（10-20mm），分别送到高炉车间矿槽和烧结铺底料槽。混匀铁料生石灰熟白云石燃 料冷返矿3mm水3mm5mm5mm一次、混合 合水二次混合空气煤气点 火烧 损烧结机铺底料热破碎灰尘除尘灰尘抽风烟囱排入大气冷却一段筛分5-0mm二段筛分5mm20mm10-5mm20-10mm成 品 烧结工艺流程图（8）冷返矿处理经筛分整粒后产生的小于5mm的冷返矿由皮带机运入配料室冷返矿槽，参加集中配料。（9）成品检验采用人工取制样并进行冷态转鼓强度试验和制样送化验分析。（10）粉尘处理由机头、机尾除尘器捕集的粉尘、

3、集气管收集的粉尘、小格散料分别送往配料系统。（11）主抽风系统及机尾除尘烧结废气汇集于集气管经机头电除尘器除尘净化后通过主抽风机将烟气经烟道从烟囱排入大气放散，排放浓度低于国家要求标准。（12）产品输送成品烧结矿用皮带机直接运到高炉贮槽供高炉使用，当高炉和烧结两车间生产不均衡时烧结矿可由胶带输送机到烧结堆场存放，等使用时再用装载机运到皮带机上，运往高炉贮矿槽。4.3.2 工艺流程特点（1）燃料粗细破碎相结合，3mm粒级90-95%；（2）采用自动配料；（3）采用小球烧结工艺，三段混合(制粒与滚煤分段进行)，提高烧结矿产量和质量；（4）采用铺底料工艺，厚料层烧结，料层厚度500mm ；（5）采用

4、新型实用的点火炉，使用高炉（或转炉混合）煤气；（6）采用双系列三次筛分流程；（7）取消热筛，由筛分整粒系统完成返矿分离。（8）机头机尾采用电除尘器，除尘效率高。粉尘排放浓度大大低于国家标准，环境好。4.4 烧结物料平衡290m2烧结车间物料平衡烧 结 前烧 结 成物料名称万吨/a百分比（%）物料名称万吨/a百分比（%）含铁矿粉154.4048.99烧结矿170.0453.96灰尘6.312.00烧 损37.7011.96熟白云石5.721.81返 矿76.5224.28生石灰13.434.26灰尘6.312.00焦 粉10.563.35铺底料24.577.80水23.637.50返 矿76.5

5、224.28铺底料24.577.80合 计315.14100%315.14100%4.5 主要设备选型与计算根据工艺需要及产品产量质量要求，本着实用、可靠、经济，合理的原则对设备进行选择。4.5.1 烧结机根据生产需要建设290m2烧结机，烧结机利用系确定为 1.2t/m2h，烧结机生产能力为170万吨。烧结机面积：S=Q/nT式中：S烧结机有效面积（m2）Q烧结矿年产量，t 烧结机利用系数（t/m2h）n 烧结机台数T烧结机年工作小时数 h经计算，S=90m2，烧结机台车宽2.5米，有效烧结长度36米，行走速度1.5-4.5米/分。4.5.2 混合机选用一台312米园筒混合机，转速为6.94

6、转/分，安装角度为2.8。（1）混合时间Le sint = =2.137 tg=DeNtg sin 上式中：Le混合机园筒有效长（m）圆周率De 混合机园筒有效直径（m）N 混合料园筒转速转/分混合机倾角混合机安息角t 混合时间（分）（2）填充率Qt =15.83%0.47lrLeDe2根据以上计算结果，物料混合时间2.137分钟。填充率为15.83%，符合规定要求。4.5.3 圆筒制粒机选用两台3.516米园筒制粒机，转速为8.5转/分，安装角度为1.3。（1）制粒时间Le sint = =4.319 tg=DeNtg sin 上式中：Le制粒机园筒有效长（m）圆周率De 制粒机园筒有效直径

7、（m）N 制粒园筒转速转/分制粒机倾角制粒机安息角t 制粒时间（分）（2）填充率Qt =12.04%0.47lrLeDe2根据以上计算结果，物料混合时间4.3197分钟。填充率为12.04%.4.5.4 鼓风环式冷却机（1）鼓风环式冷却机面积选择A有效Qt/60hDA有效/b+Ld/上式中：A有效冷却机有效面积（m2）烧结矿堆积密度t/m3Q 冷却机的设计能力（t/h）t 冷却时间 取58minh冷却机料层高度m 取1.5mD冷却机直径mb 冷却机台车宽度 mLd冷却机无风箱段的中心长度 m处理烧结饼量取200t/h。经计算，冷却面积为110m2，环冷中径21.5m，台车栏板高1.6m，料层厚

8、度1.5m，台车宽度3m，有效冷却时间5070min。（2）鼓风环式冷却机用风机选择冷却风量取2250Nm3/t-s,单位冷却面积风量为98.35nm3/m2.min,选用G4731220D锅炉离心风机3台，全压5334Pa，流量254670Nm3/h，电机500kW。4.5.5 冷烧结矿振筛本工程烧结矿筛分室振动筛串连布置，一段筛出5mm冷返矿，二段筛出510mm成品烧结矿，三段筛出1020mm成品烧结矿或铺底料，筛上为20mm的成品烧结矿。根据计算选择两台3.17.5m振动筛。4.6 车间组成烧结厂主要由以下车间组成：原料库、混合室、制粒室、烧结室、主抽风机室、环冷机室、冷矿筛分室、转运站

9、及皮带机通廊。4.6.1 原料库及配料室原料库贮存精矿粉、熔剂、燃料，内设5吨桥式抓斗吊车，原料仓库内设隔墙，矿仓容积及各种原料贮存时间见下表。矿仓容积及各种原料贮存时间物 料容积（m3）（有效）堆比重(t/m3)贮量(t)贮存时间(天)备注精矿粉36302.28000生石灰11001.61700白云石11001.61700焦粉14300.71000炉灰1.5配料室与原料仓合建，单列布置，共设13个配料槽，各种料的配料槽堆积及贮存时间见下表。配料槽容积及贮存贮存时间物料名称个数几何容积（m3）贮量（t）贮存时间（时）备注精矿粉3134345白云石144.986生石灰19538焦粉28977冷返

10、矿144.946.9粉尘148.94.6.2 燃料及熔剂破碎筛分室燃料破碎为开路流程，粒度20mm的碎焦由皮带机给到四辊破碎机，破碎到3mm的焦粉由皮带机运往焦粉配料槽，设计布置2台900700四辊式破碎机位置。4.6.3 烧结室烧结室上部从整粒系统来的料进入料槽，烧结机台车上料层厚为600mm。混合料由皮带机运来给入混合料槽，再由园筒给料机、反射板均匀地布在台车上。烧结机有效面积为90m2，台车宽2.5m，边板高620mm，烧结混合料点火后进行抽风、烧结，料层厚为500mm。烧结矿经18003280mm单齿辊破碎机破碎至粒度为0100mm的矿块，鼓风机进行冷却。烧结机除尘管排灰采用自动双层卸

11、灰阀，除尘灰运入配料室的粉尘槽。4.6.4 机头除尘及主抽风机室选用一台140m2双室电除尘器，净化后废气含尘量小于100mg/m3。主抽风机选用2台9000m3/h离心鼓风机串连使用，压力为11772Pa。除尘器排出的粉尘经加水湿润后，用皮带机运到配料室粉尘槽。4.6.5 环冷机室鼓风环冷机有效面积110m2,设有三台离心风机，冷却后的烧结矿温度100,用皮带机运至冷返矿筛分室。4.6.6 冷矿筛分室冷矿筛采用两段二次筛分，选用冷矿筛两台串联布置。筛分出四种粒级的产品，其粒度规格分别为5mm的冷返矿及5-10mm、10-20mm、大于20mm ,设计中考虑了旁路溜槽，在筛子故障或检修时，可使

12、烧结机不停产。4.7 主要设备特点4.7.1 混料设备320012000mm圆筒混合机 350014000mm圆筒制粒机 28007000mm 圆筒滚煤机 均为滚圈、筒体整体式焊接结构，钢托辊支承，齿轮传动，这种结构的混合机目前在国内的大型烧结厂已普遍采用，具有处理量大，结构简单，检修间隔周期长，维护量小等优点。 设有微动装置，通过爪型离合器与主减速机联接，可使筒体以极低的转速正转或反转，从而方便混合机的安装、调试和检修。 4.7.2 90m2烧结机 主传动采用柔性传动；头尾链轮齿板采用特殊设计的齿形及齿顶处理，保证台车在头尾弯道处运行更顺畅，消除台车“抬头翘尾”现象，降低台车端部磨损；圆辊给料机、九辊布料器联合布料，设主调闸门和微调闸