某幕墙工程施工组织设计课件

1、目 录第一章 工程概况及编制依据第一节 工程概况一、工程概况1、工程名称：XXXX写字楼幕墙工程2、工程地点：位于北京市朝阳区XXX，东临东三环北路3、建设单位（甲方/发包方）：XX（北京）地产开发有限公司4、设计单位：XX住宅建筑设计院有限公司5、幕墙形式：玻璃、金属板、石材幕墙、天窗、雨篷、百叶、格栅、外门、擦窗机等，幕墙面积约60495平方米。6、工程质量：合格及北京市长城杯7、工期：土建结构出地面后，进场实施幕墙预埋件施工；结构出地面后，按甲方的要求幕墙开始进场施工，要求在2007年7月30日前完成整个幕墙的全部施工任务并通过验收。具体开工日期：2007 年1月15日；竣工日期：200

2、7 年7月30日；合同工期总日历天数195天。8、工程概况、本工程位于北京市朝阳区XXX，东临东三环北路。总建筑面积：158，222 平方米，地上建筑面积：126，076平方米，地下建筑面积 ：32，146平方米。地上37层，地下4层，建筑高度150 m。其中，首、二、三层为商业用房，四层以上为办公用房，地下为商品库房、设备用房、车库和战时为六级物资库。结构类型:B1座框筒结构(钢管混凝土柱及复合楼板)，B2座框架结构。二、招标范围：建筑外幕墙，包括玻璃幕墙、铝板幕墙、石材幕墙、屋顶天窗、格栅、金属雨篷、百叶幕墙、首层与幕墙相关的玻璃墙及玻璃门、自动转门、擦窗机等全部幕墙及设备，以及幕墙所用次

3、钢结构（结构性支撑钢结构不在范围）、预埋件、幕墙内部防火系统、保温措施、避雷系统及与其它专业相配合的工程等相关的设计、施工、材料采购加工运输等。第二节 编制依据一、 本工程招标文件施工组织设计依据以下文件编制1、 招标人提供的招标文件；2、 招标人提供的答疑；3、 招标人提供的一切图纸；4、 我司对工程现场的考察结果5、 国家和行业颁布的有关现行设计和施工规范及标准6、 我公司企业标准、质量手册及程序文件等相关文件第三节 工程特点分析本工程施工内容多，重点难点需掌握的是1、预埋件的埋设 预埋件是整个幕墙重点关键部位，整个大楼幕墙荷载全在预埋件上，埋件埋设的好坏直接影响了下道工序的施工，我们利用

4、偏差关系，采用多轴线法进行埋没，能确保埋件的合格率。（具体参见埋件方案）2、铝板幕墙施工铝板幕墙施工：主要平面的扭曲使钻板外表面受阳光照射后有波纹，故在施工中各道工序的控制很重要。3、石材幕墙施工石材幕墙施工主要是平整度，重点是色差的控制，具体控制参见方案。第二章 幕墙加工制作方法及技术保证措施第一节 幕墙加工条件一、加工能力及规模目前我司装配有最先进的幕墙生产线，拥有完备的幕墙、铝合金门窗生产流水线，形成了国际领先、国内一流的幕墙生产基地，下设单元体组装车间、幕墙加工中心、门窗加工中心、半成品堆放区等，同时基地装配有先进的检测设备、恒温净化打胶间及养护间。所有设备均采用世界上最先进的产品，我

5、司完全具备本工程的加工条件及能力。 在本公司基地里，在厂房规划布置时充分考虑了幕墙产品的生产特点，对厂区布置，各加工设备布置，仓库区布置及厂内运输道路布置进行了科学论证和优化，争取达到最优化组合，以方便质量控制和提高效率，整个基地呈环形布置，分为五大块，分别为“铝材加工车间”、“五金加工车间”、“玻璃加工车间”（含中空玻璃自动生产线、单元式幕墙组装线）、“铝板加工车间”、“半成品仓库”。在上述布置条件下，铝材加工、五金件加工、玻璃加工、铝板加工各工种相对独立，以便于专业管理，同时各工种又互相联系，互相依赖，并均围绕半成品仓库呈环状布置，同时，铝板车间，、五金件车间、铝材车间又围绕中空玻璃车间布

6、置，便于在此车间内进行各类幕墙构件的组装生产，由于在幕墙结构中，玻璃的重量最大且为易碎品，故各工种的布置应优先考虑玻璃加工车间，且尽可能减少玻璃成品的移动距离。第二节 主要加工机械设备一、主要加工设备性能介绍1、4轴加工中心1.1标准特性：有4个连续受控的轴线和全封闭的防护罩，它设计可以在0到180度之间的任意角度加工由铝轻合金制成的棒材或工件，最大加工面积：高200mm，宽250mm，长度可达6300mm，厚度可达10mm，加工误差在0.2mm之内。1.2轴向行程：X纵向轴6300mm，Y横向轴525mm，Z垂直轴335mm；A旋转芯轴0到180（连续，中间任何角度）。1.3工作范围：能够进

7、行的加工操作：钻孔;铣加工;切割（不在垂直轴线上）；攻螺纹最大M8。在X轴方向上可放多个工件（可以是断面不同的型材），所有工件都可以用柄刀具在0到180并之间任意角度钻铣。1.4定位速度：X轴：80米/分；Y轴：60米/分；Z轴：30米/分；A轴：1秒内可以从0转到90。刀具库：刀具自动更换；8把刀具夹头；1把端铣刀具。2、3轴CNC加工中心2.1标准特性：垂直主轴和6位置刀具更换，用于对铝合金，普通轻合金、钢和PVC型材及工件的钻、铣加工；KELT配有两条纵向导轨（两条导轨均可放置大型工件）；在每条导轨上都可以加上一个或多个工件；每个工件有5个加工面，顶面（使用直柄钻铣刀具）、前面、后面、左

8、端和右端（使用带角度的切割刀具）；中间角度的加工可由一把角度可调节的刀具实现。2.2加工范围：最大加工长度：6500mm；使用单条导轨的最大加工宽度：200mm（仅垂直加工）或90mm（在3个面加工）；同时使用两条导轨的最大加工宽度：450mm（在3个面加工）。顶面用直柄钻铣刀具加工，前面用角度加工组件加工；后面用角度加工组件加工，右端用180mm的端铣刀加工；左端用180mm的端铣刀加工。2.3轴向行程：X纵向轴：6500mm，Y横向轴：730mm；Z垂直轴：350mm。2.4定位速度：X轴：80米/分；Y轴：60米/分；Z轴：30米/分。2.5刀具库：自动刀具更换，6位置刀具库。3、双头斜

9、锥切割机3.1标准特性：专门用于切割铝和PVC型材的机器。装在相应支架上的两个切割头通过电动方式定位，切割头旋转角度：从内45度（135度）至外22.5度以及中间任意角度，配有与PZ的接口，可通过软盘，网络或串行口控制；可储存500种不同的型材尺寸，以自动折算式切割头位于90度以外时的切割长度；可通过键盘储存500种切割目录，每种目录可输入1000条指令，最优化的型材的切割，以减少废料量。3.2加工范围：该机在90度时最短切割长度：245mm；最短切割长度：310mm；最长切割长度：6000mm。加工误差在0.02mm之间。3.3技术特性：刀具的转速：2800/min、刀具进给速度0到60mm

10、/s，切割速度74m/s，切割头横向移动速度20m/min。4、多头钻4.1标准特性：5000mm长床身，X轴方面带导轨；钻铣深度定位装置可手动调节；5个带支座的钻铣装置，X轴方向配有刻度尺；通过导轨利用手轮手动调整钻铣深度定位装置；X方向定位器安装在机器的左边，调整范围在0-100mm；X、Y方向用刻度尺定位。4.2加工范围：型材最大高度：单轴：270mm，多轴：120-170mm。5、角接口切割机5.1标准特性：该机装有两个前后连接的锯片，垂直方向的锯片可以向后倾斜25度和向前倾斜60度，两个锯片都可以绕相同的运动中心转动。在操作过程中，水平方向锯片在前，竖直方向锯片在后，通过DC马达控制

11、锯刀翻转，配有电子数字显示器。5.2加工范围：切割型材宽度可达300mm；型材定位角度：309045；水平、垂直位置接口切割深度可达185mm；水平方向锯片可倾斜转动：459045；垂直方向锯片可倾斜转动：60度90度25度。6、OIP型单轴仿型铣床6.1标准特性：OIP型仿型铣床一般设计用于铝、轻合金和PVC型材加工槽、缝和异形孔，也可通过垂直安装的端铣刀在木材中加工槽、缝和异形孔，在滑板系统有一个电机驱动的主轴，主面装有刀具，该系统可使主轴沿三个轴进行移动。运动和喂料的位置是通过两个与铣削头滑板相连接的操纵杆进行人工控制的。一只平衡气缸可减轻操作人员的疲劳，可调横向限位止动器，可预先设定所

12、有移动方向上的行程，机器内安装了一个具有通用形状和轮廓外形的横板，当它与靠模指一起使用时，就可以在工件上复制出同样的形状。6.2生产能力：最大加工工件尺寸230190mm，最大铣刀直径12mm，铣刀速度12000转/分。7、端铣床7.1标准特性：被加工的型材可借助气动控制的气缸在水平和垂直方向牢固固紧，并设有安全控制器；材料制动器可以通过改变它在工作台上的位置来调整它的加工面，材料制动器可以左右旋转，从90至20；铣削速度可通过手柄控制。7.2加工范围：最大加工深度：110mm；最大加工宽度325mm；最大加工型材高度150mm；最大喂料长度500mm；切割角度：209020，每分钟转速：28

13、00转/分。8、单头斜锥切割锯标准特性：进料端配有垂直、水平夹紧装置；气动式型材进给装置，进给长度0300mm，可用手轮和计数器调节进给长度；切割范围：1001950mm或80200mm（高宽）；型材最大宽度：200mm；当型材切割完毕，机器会自动停止。二、拟投入本工程生产加工设备一览表加工厂加工设备清单一览表序号设备名称型号产地备注1双头切割锯QJZ-420d北京2数显双切锯LJZ2X500*4200济南3双头切割锯DZ-102叶鲁4加工中心SBZ-130叶鲁5端面铣KT-313F6端面铣LXD-200济南7端面铣LXD-201济南8铝门窗压力机LY6.509V型角锯机KS-107叶鲁10平

14、台活动锯11平台活动锯12复合板切割机122013多头组合钻床LZZ4A-13济南14铝门窗仿型铣LF2.300*100济南15铝门窗仿型铣COPYSL16单头切割锯KT328A广东17冲床J23-6.3青岛18冲床J23-3.15青岛19冲床青岛20打胶机美国21打胶机美国22角连接冲铆机JM2-600A23组角机LMB-12024钻铣机25台式钻床2401626台式钻床H5-3627空气压缩机W09/7上海28空气压缩机W09/7上海29空气压缩机小30空压机组SA-22A-7.5上海31空压机组SA-230-L上海32台式钻床Z516A浙江33台式砂轮机MD-3225上海34台式砂轮机M

15、D-3215上海35台式钻铣床ZX-40/1型杭州36交流弧焊机BX1-31537交流弧焊机BX1-31638便携式焊机39砂轮切割机J3G-40040液压折弯机41叉车5T42幕墙角接口切割机KT-318B顺德金工43复合铝板开槽机KT-971顺德金工44重型隔热型材撞角机KT-333D顺德金工45铝窗斜端面铣床KT-313A顺德金工46半自动单轴仿形铣床KT-3930C顺德金工47数显双头切割锯KT-383B顺德金工48自动送料单头锯KT-328A顺德金工49交流弧焊机BX-315上海达欧50交流弧焊机BX-316上海顺达第三节 幕墙加工制作组织管理体系一、 生产组织机构图工程总指挥工艺负

16、责部生产组织部工艺员：若干名生产计划质量检验部幕墙加工车间注胶车间组装车间下 料机加工检 验注 胶检 验组 框检 验扣面板密封胶安全文明施工科物流负责部生产总监二、质检组织机构图检验员检验员检验员检验员检验员检验员工序长工序长工序长工序长工序长工序长生产总务部部长质量主管幕墙中心主任门窗中心主任一组装中心主任注胶中心主任二组装中心主任监理部生产采购总监库房主任总工程师第四节 主要构件及幕墙加工制作方法一、生产加工工艺本工程材料除特殊需要现场加工外其余的均在公司生产车间内加工制作完成后采用汽车运抵现场，加工顺序应满足现场项目部提交的工程安装计划表及安装材料进场计划表的要求，加工任务由项目管理中心

17、下达，由生产部按期、按质、按量完成，生产加工全过程由公司质检员跟踪检验，并制定产品制作的质量检验计划。（一）、工厂内生产加工的操作程序加工由生产部组织进行。操作程序是指生产部从接受任务到成品至现场全过程的生产活动和控制手段。可分为以下几个阶段：1.接受任务和下达任务根据项目管理中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各加工车间。2.工艺编制和工时定额工艺员根据加工图纸，编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。3.车间加工车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工。4.质量检验在生产的全过程中始终贯穿着质量检验，包括自检、抽检的执行。5.

18、包装、运输至现场完成现场所需要的合格半成品和成品后，即可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。（二）、工厂内生产加工的工艺流程在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。其最终形成的半成品、成品以及组件为玻璃板块、铝龙骨、转接件、断桥隔热铝合金窗等。其工艺流程分述如下：1.铝型材加工工艺流程产前准备领取材料下料加工型材保护检验 入库1.1产前准备生产部接到设计部发放铝型材加工图及项目管理中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序

19、卡，发放铝型材加工图及工序卡到相关操作者。1.2领取材料生产部按明细表开材料领用单。按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。1.3下料用德国产DG104型双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。切割时注意保护铝材装饰面。在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。1.4铝材冲孔、铣加工冲孔使用国产XCT-

20、1100A型冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。冲孔过程中，应时常检查模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。加工使用国产ZX32钻铣床或德国产加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号、图纸号，操作者名，及检查员检验结果。1.5型材保护铝材擦试干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。贴膜完毕，应按要求堆放。1.6检验核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检

21、，标识上有无漏项。按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求的报废。1.7成品入库成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。2.铝型材装配工艺流程产前准备领取材料材料保护附件安装组装检验及入库2.1产前准备生产部接到设计部发放铝型材组装图及综合目录明细表，项目管理中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相关操作者。2.2领取材料生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部作出处理。

22、材料搬运时，应保护装饰面不会损坏。2.3材料保护按工艺领料单领取材料。将加工材料贴膜保护。 2.4附件安装工作前，现场应备齐各种工具，以便使用。依据工艺卡和加工图穿胶条。 安装角片要与型材对正、贴紧。在明显处贴标识，填写对应工程名、工序号、图纸号、操作者名及检查员检验结果。2.5组装按工序卡、组装图对材料核查，确认无误方能进行组装。组装时，应保证铝材的接头部分、齐、严、紧。在明显处贴标识，填写对应工程名称、工序号、图纸号、操作者名及检查员检验结果。2.6检验及入库核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项。对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装少装，螺栓是否松动。对外形尺寸按组装图检验。合格品按

23、标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格和各个工地分开摆放并作标记。3.玻璃板块加工工艺流程 铝材切割组框产前准备领取材料 清洗 合框玻璃 注胶养护3.1产前准备生产部接到设计部发放玻璃幕墙板块加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃幕墙板块加工图、组装图及工序卡到相关操作者。3.2领取材料生产部按明细表开材料领用单。领用材料时，确认型号、规格、色泽及数量。3.3铝材及玻璃切割铝材下料使用德国进口DG244型电脑控制双头斜准切割机，按加工图尺寸切割，在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号

24、，操作者名，及检查员检验结果。玻璃一般定尺寸采购，需要加工务必在钢化前进行，保证加工图尺寸。铝材与玻璃切割时，应注意装饰面的保护。3.4组框按组装图组装铝框，横竖框内先装好角片，用德国产EP124铝框组装机挤压装角片部位组框。铝材的接头部分必须要平、齐、严、紧。在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。3.5玻璃清洗清洗前，要检查水量是否充足，确认后打开风机、传送带及升温开关，温度升到55时方能开机清洗。玻璃清洗时应将镀膜面向上清洗、防止镀膜面有划伤现象。清洗后的玻璃按标识区分开整齐摆放好。3.6贴胶条先用甲苯对玻璃的粘接部位进行清洗，清洗方法采用“两块抹布

25、法”。待清洗部位干燥后，即可粘贴胶条，要保证胶条与铝框内边靠紧，不能有缝隙，不得高低不平。3.7合框按组装图组装，铝框与玻璃四周必须对齐，保证下板边与铝框垂直度。将铝框与玻璃对齐压紧，用力要适度均匀。玻璃与铝框压紧前检查双面胶条纸是否清除干净。在明显处标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。3.8打胶首先检查注胶机各个阀门是否正常。打胶时要使结构胶饱满，刮胶后必须保证平整、光滑及玻璃表面清洁。使用完毕后换胶，要使胶桶内的空气排除干净，然后才能开始打胶。打胶完毕后，要对注胶机进行清洗到无黑胶出现为止。着重要求每天填写注胶原始记录，板块样品、蝴蝶试验及拉断试验。明显处贴

26、标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。3.9固化打胶后的玻璃板块，要运至固化场地进行固化，必须将注胶玻璃存放于固化区内。根据所选用的使用说明及固化场所自然条件，确定注胶玻璃的固化时间。3.10成品入库检验合格成品入库，按标识作好记录，以备查找。4.玻璃注胶工艺流程产前准备领取材料清洗贴胶条贴双面胶条合框打胶固化检验入库4.1产前准备生产部接到设计部发放的注胶加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃注胶加工图及工序卡到相关操作者。4.2领取材料生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

27、材料搬运时，注意保护玻璃镀膜面及防止铝框的松动。4.3清洗贴胶条“两块抹布法”用甲苯对玻璃及铝框的打胶部位进行清洗，切忌不可用甲苯大面积擦洗，以影响玻璃膜面的质量。清洗部位干燥后，即可粘贴双面胶条，粘贴后保证胶条与铝框没有缝隙，不得高低不平。4.4合框按组装图组装，使铝框与玻璃四周对齐，保证玻璃边与铝框边垂直。玻璃与铝框组合后的对角线误差不能超过图纸给定的尺寸，把双面贴表面的纸拉出，均匀地将铝框与玻璃压紧。4.5打胶注胶前，分清胶的品种、类别，注意不同胶的不同固化时间。注胶前，必须做环境参数记录，包括温度、湿度、时间等，检查符合要求后进行下道工序。检查注胶机是否正常，正常后开始双组份胶的混合工

28、作。打胶前必须进行几个试验：a.蝴蝶结测试，以观察双组份胶的混合情况是否良好。b.拉断试验，以观察双组份的胶是否符合要求（原则上要求按1：1114的份量混合）。以上试验均通过后方可进行打胶工作。a.打胶时要使结构胶饱满，刮胶后玻璃与铝框间的已注胶必须保证平整、光滑及玻璃表面清洁。b.打胶完毕后，要对注胶机进行清洗，至无黑胶出现为止。c.换新胶桶必须按照换胶桶的先后顺序进行，并把桶内的空气排除干净才能注胶。4.6固化打胶后的玻璃板块，安全运至固化场地进行固化，至安全固化前不得搬动。玻璃的摆放，利用专用的固化架，相互不挤压。4.7检验入库核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项，对外形尺寸进行检验

29、，对注胶质量进行检验。不合格品返工合格品入库按标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格分开摆放并作标记。5.钢角码加工工艺材料检验下料划线钻孔防腐处理检验、入库5.1材料检验按幕墙规范要求检验到场钢材、钢角码材质要求为Q235；检验原材料的规格5.2下料按加工图要求调整砂轮锯的限位、夹具；按加工图尺寸做首件试切，并按工艺要求做首件检查，合格后方可批量生产；钢角码加工长度允许偏差为3mm。5.3划线用划规或划锥按加工图尺寸划钢角码孔位尺寸；检验孔位尺寸，孔位偏差为0.5mm，角度误差应不超过1mm5.4钻孔用角磨机打磨钢角码四周毛刺；按钢角码加工尺寸要求调整台式钻床、限位、夹具；首件加工

30、。按技术要求检验是否合格，合格后方可大批加工。5.5防腐处理用钢刷、砂布清除钢角码表面油污、锈蚀、毛刺；钢角码表面做热浸镀锌防腐处理，镀膜平均厚度不小于85m，最小厚度不小于70m；喷刷防锈漆要求表面均匀、无磕碰、划伤并二次刷漆。5.6检验、入库入库工件必须仔细检查是否合格，合格品按标识作好记录，以备查找。存放地点干燥通风，无腐蚀性。6铝单板加工工艺流程打磨产前准备领取材料 下料 折弯 栽钉 加强筋焊接打磨检验存放装车 6.1产前准备生产部接到设计部发放铝单板加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，下发单层铝板加

31、工图、组装图及工序卡到相关操作者。6.2领取材料生产部按明细表开材料领用单。按领用单领取铝单板材料，确认型号、规格、色泽。领取后运到切割机前等待切割。6.3下料铝单板切割下料采用意大利产液压剪板机，切割前与加工图仔细核对。进行切割时，板料装饰面必须朝上，避免装饰面刮伤。切割时须注意安全，若二人共同操作，操作者必须用统一的手式或口令表示可以切割后，才能按下开关。切割好的板料在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。余料应及时退回仓库。6.4折弯折弯前确认板料是否与加工图相符。折弯由意大利板料折弯机进行加工，板料确认与加工图无误后采用折弯机折弯。在折弯机内输入折弯

32、长度及角度，按设定的程序机器自动设置进料长度、上折弯头行程及折弯的先后顺序。折弯机由专人操作，折弯时注意保护装饰面。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。6.5栽钉（此工序只适用于预制成形的喷涂板材）焊前须划线确定焊钉位置。采用抛光机去除氧化膜。焊机在开机充电十分钟、达到所需电流指示后，才能进行焊接。焊接质量的确定焊接时，熔池喷出物少。而且焊钉四周无黑色；焊接后采用木棰敲击螺钉，如焊接螺钉上部敲击偏位，再敲击回位不掉便合格。焊机必须由专人负责操作。6.6加强筋加强筋一般采用以铝板折成的U型板。加强筋长度、位置及间距以组装图为准，不得随便改动。固定加强筋拧螺

33、母时力距不能过大，因焊钉为铝质材料，如力距过大牙型会脱扣；二是加强筋两端与板块交接处采用铝抽钉加固时，须注意钻抽钉孔位时，不能钻伤饰面。固定完毕加强筋两边采用密封胶密封。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。6.7检验核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项。对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装或少装，螺栓是否松动。对成品外形尺寸按组装图检验。6.8存放与装车存放铝单板板块时，下方加垫木方，使之靠地牢固的墙面上，与地面成80度左右角，立式摆放。墙面接触部位加垫较柔较软的缓冲材料。装饰面与装饰面垫纸板对放，避免装饰面损伤，绝不允许平放板块。存放搬运时，板块

34、不能平抬要侧起搬运，避免板块因自重变形。装车方法同存放方法，但装车后，要绑牢，以免窜动。装车时按标识号做好记录以备查找。7、铝塑板加工工艺7.1.铝塑板加工工艺流程下料刨槽折边粘副框安装加强肋成品入库7.2.铝塑板加工7.2.1下料按照加工单的尺寸，用剪板机下料7.2.2刨槽使用数控刨沟机在铝塑板背面刨槽。通过更换刨刀，可在铝塑板上刨出不同形状的沟。刨槽深度应根据不同板的厚度而定。一般情况下塑性材料层保留的厚度应在1/4左右。不能将塑性材料层全部刨开，以防止面层铝板的内表面长期裸露而受到腐蚀，而且如果只剩下外表一层铝板，弯折后板材强度会降低，导致板材寿命缩短。7.2.3折边用折弯机进行折边，折

35、边前将刨槽里的碎屑清理干净，弯折时切勿多次反复弯折和急速弯折以免铝板破损，弯折后板材四角对接处要用密封胶进行密封。7.2.4粘副框将副框一边用铆钉固定在铝塑板侧边上，一边用“3M”胶带粘在铝塑板背面上。如图7.2.5安装加强肋根据具体分格尺寸的要求，在板材背面适当位置设置加强筋。加强筋与副框间用角码连接紧固，加强筋与板材间用“3M”胶带粘接牢固。7.2.6成品入库上述工序完成后，在板面上贴上保护胶纸，送到仓库保存。8、单元体组装工艺流程产前准备材料领用加工组件框架组合板块组装板块清洗检验固化8.1、组装前的准备工作.在单元体组装前，需制作较大的专用组装平台。.根据工艺文件的工序安排，合理排布生

36、产线。.配备单元组装所需各种工具，对工具进行检验，试用，能正常工作。.领料，根据每批单元幕墙的加工细目，领取标准件、胶条、铝板组件、玻璃组件、单元连接件、铝型材框架材料、密封胶等。8.2、单元幕墙板块的组装.在组装每一个单元板块前都应认真清理工作台面，防止在组装过程中划伤铝型材。.在所有横、竖龙骨交接面涂耐候密封胶后，按组装图组框，在用螺钉联接横竖框前，应在钉孔内注入耐候密封胶，以确保螺钉的防松及钉孔处的水密性。.在组框时应着重控制型材拼接处的平整，板块的外形尺寸及对角线的差值。.凡打胶外型材表面必须用溶脂性、去污性、挥发性强的清洁剂清洗。.及时用专用的工艺孔堵帽带胶封堵工艺孔。8.3、单元幕

37、墙挂件的安装 在单元幕墙挂件安装过程中着重控制螺栓的锁紧力矩，防止单元幕墙连接件的松动。8.4、铝单板及保温岩棉的安装.安装铝单板支撑角铝前应在角铝与单元框架贴合面注胶，所有固定钉孔位置用密封胶封严。.铝单板的固定必须保证其平、严、牢。.在铝单板固定在支撑角铝上之前应在贴合面涂胶，并在固定铆钉用密封胶严实密封。以保证衬板与框架间的密封。.岩棉钉用大力胶粘贴在铝单板上，要求牢固，布置均匀。.安装固定保温岩棉，要求表面平整。锡箔纸向外，在拼接及与周边框架接触处，用锡箔胶带粘贴。8.5、单元框架上的EPDM胶条的安装.单元幕墙插接部位胶条的安装，进行此项操作应注意以下问题：此部位的胶条一般为穿插式，

38、为了便于安装，事先将EPDM胶条浸于肥皂水中以减少穿插时的磨擦阻力。胶条穿插完毕切断时要确保胶条长度大于框料长度cm,防止胶条回缩后长度不足。胶条充分回缩后，用实嘴钳在插接框两端将胶条与胶条槽口咬死，防止板块在安装过程中胶条的窜动而影响密封效果。.框架表面与玻璃、铝板组件接触处胶条的安装。此部位胶条为压嵌式，为防止胶条的回缩，胶条切断时应长于框料cm。在压入胶条时应遵循先嵌入两端，后嵌入中间点，然后嵌入点、点这样顺序。胶条对接处用胶条专用粘接剂粘接，保证良好的内饰效果。8.6、铝板、玻璃组件的安装.清理单元板块框架，防止铝屑、紧固件遗留在单元体内。.在与玻璃、铝板组件接触的胶条上涂刷肥皂水，防

39、止玻璃嵌入时使胶条移位。.铝板、玻璃组件就位后找正相对框架位置并实施固定。.必要的密封胶，所有粘接表面必须进行彻底的清洁，保证密封效果。.在安装玻璃开启组件时应确保开启组件位置正确，开启角度符合设计要求，开启控制装置、运转灵活，锁定可靠。8.7、清洗板块把单元板块内外视面清理干净，并把单元板块标识粘贴在统一位置。8.8、单元板块的成品检验。.核对单元板块组装过程质量检查表，检查各工序检验员有无漏检。.成品检验时着重检查，单元板块的外形尺寸，注胶质量，玻璃、铝板及铝型材的表面质量。.合格品按标识作好记录，以备查找。8.9、成品固化、包装及装车.必须在表面开始固化前放进固化区，在完全固化前不得搬动

40、。.单元板块在发运前都应固定专用的单元幕墙的周转架上，每个周转架放置四单元板块，两单元板块互相不接触，每单元板块独立放于一层，周转架下作专用滑轮。.单元板块与周转架的部位应用软质材料隔离，防止单元板块的划伤。.考虑到公路限高的要求一般在装车时2个周转架一起发运。.单元体运抵现场临时存放应做好防雨、防尘及防高空坠物的保护措施。9.铝合金断桥隔热窗加工工艺9.1制作工序断料钻孔组装保护或包装9.2制作要点 a.断料：断料前应按照门、窗各杆件需要的长度划线，按线用切割设备进行断料。断料时注意同一批料一次下齐，并要求表面氧化膜的颜色一致。b.钻孔：在进行钻孔前，应先在工作台或铝型材上划好线，量准孔眼的

41、位置，经核对无误后再进行钻孔。型材杆件钻孔，批量生产时用小型台钻，以确保孔位的精度；现场制作钻孔时，可使用手提式电钻。对于安装拉锁、执手、圆锁等较大孔洞，可在工厂用插床加工。c.组装：横竖杆件的连接，一般采用专用的连接件或铝角，再用螺钉、螺栓或铝拉钉固定。平开窗在45角对接处，可在杆件内部加设铝角，然后用撞角的办法将横竖杆件连成整体。门、窗上的各种密封条，可按需要将其插入或压入即可。组装用的螺钉用不锈钢螺钉，以免表面锈蚀破坏。d.保护与包装：一般用塑料胶纸、塑料薄膜等材料，将所有杆件的表面严密包裹起来。包装好的门窗要做好标志，在堆放和运输时严禁平放，必须竖放，以减小门窗框的受力变形。9.3门窗

42、玻璃与框组装工序按规格型号定购玻璃原片检验 玻璃与框组合框下料、切角、配孔检验安装密封胶条（打胶）检验、标识包装、出厂附表：铝合金断桥隔热窗加工工艺流程断热铝门窗互检断热铝门窗质检框料加工（铝门窗双头切割锯床）框料工艺孔槽铣削（铝门窗双头仿形铣窗）框料中挺断面铣削（铝门窗端面铣床）框料组角（单双组份PV组角机）框料组角（铝门窗组角机）框五金件装配扇五金件装配扇料组角（铝门窗组角机）扇料组角（单双组份PV组角机）扇料欧式锁孔槽铣削（铝门窗仿形钻孔机）扇料工艺孔槽铣削（铝门窗双头仿形铣窗）扇料切割（铝门窗双头切割锯床）断热铝门窗组装框扇料工艺孔槽铣削（铝门窗压力机）框扇角码切割（铝门窗角码自动切割

43、机）框料中挺断面铣削（铝门窗端面铣床）第五节 幕墙加工工艺卡一、构件式幕墙工序名称/编号工序标准装备检验贴膜/GX-011、领取待加工型材及保护膜，按要求拆开型材，注意型材表面保护2、检查型材外观质量，划伤、扭曲、变形如有问题及时通知检验员，并及时处理3、用棉纱布清洗型材表面，按可视面贴保护膜，注意有氧化头及划伤要露出4、保护膜要求粘牢、平整、无气泡型材推车、型材架、手套、棉布、刀片1、型材外观，表面2、型材平直、无气泡90度下料/GX-021、依据型材高度调整机具并进行首样试切；2、首件检验参照加工图，要求角度偏差15，长度偏差0.5；3、首件检验合格后方可批量加工；4、下好的料做好标识按要

44、求间隔码放；5、注意保护型材表面；6、转序双头锯、合尺、记号笔1、型材尺寸、数量、毛刺、角度；2、型材外观、表面、平直45度下料/GX-03同上同上同上横梁/GX-041、适应于构件幕墙横梁两端铣加工；2、端铣尺寸及数量按设计加工图确定；3、按端铣尺寸选择锯片、调整机具并首件试铣；4、端铣尺寸偏差槽深0.5，槽宽0.5，5、端铣好的型材，除去铝屑后要作好标识放入规定区域；6、注意保护型材表面；7、首检合格后批量加工；8、转序铣床、合尺、记号笔、游标卡尺等1、端铣尺寸2、型材外观、表面平直钻孔/GX-041、工艺孔位置及数量按设计要求确定；2、工艺孔尺寸按扣盖大小确定，孔距偏差0.5，累计偏差1

45、.03、按加工图尺寸调整机具并首件试转4、首件检验合格后可批量加工5、注意保护型材表面6、转序加工中心、合尺、台钻、记号笔、游标卡尺等1、孔尺寸及位置2、型材表面及毛刺玻璃副框组装/GX-051、依据加工图拼装，注意视图方向；2、拼装固定中梃时确保开启部位分格尺寸；3、拼装外框时，为了保证框角部密封，要求在型材45断面端部均匀涂抹密封胶，同时按要求安装组角钢片；4、拼装中梃时注意排水孔方向5、长宽2m，偏差1.52m，偏差2.0对边2m，偏差1.52m，偏差3.06、对角线3m，偏差2.52m，偏差2.0工作台、手钻、合尺、记号笔等分格尺寸组角/GX-061、依据加工图及型材断面调整组角机，直

46、到合格为止2、组角时必须调整工作台处于同一平面3、对于大分格隔热窗外框组角部位，要加注高强度组角胶，保证框强度4、组角后将角部保护膜割掉，并清除余胶5、固定中梃，必须保证开启部位尺寸，将累计误差甩到固定部位6、角部拼缝0.3，高低差0.3工作台、手钻、合尺、记号笔等1、分格尺寸2、组角打胶/GX-071、依据加工图检验玻璃和副框2、按注胶工艺要求清洗、打底漆、合框打胶3、质量要求参照注胶工艺指导卡工作台、运输车、注胶机清洗、打胶养护/GX-081、养护间要求通风良好，地面干净、平整，且温度在1030度，湿度35%75%2、玻璃码放要求面板2时单片堆放不超过12片，中空玻璃时不超过6片，面板2时

47、，单玻堆放不超过6片，中空玻璃不超过3片3、码放玻璃用的木块要求高度一致，垫时上下对称，垫块数量根据面板大小而定4、双组份结构胶要求玻璃静放养护3天后发至现场，单组份结构胶要求养护7天后发至现场5、装车时严格按玻璃标识注胶时间，核实是否养护到期工作台、手钻、合尺、记号笔等养护时间入库/GX-091、依据加工图加工编号分类入库并做好记录；2、按规范将成品码放好3、做好成品保护运输车等合格证、码放场地二、铝合金门窗工序名称/编号工序标准装备检验贴膜/ GX-011、领取待加工型材及保护膜，按要求拆开型材，注意型材表面保护2、检查型材外观质量，划伤、扭曲、变形如有问题及时通知检验员，并及时处理3、用

48、棉纱布清洗型材表面，按可视面贴保护膜，注意有氧化头及划伤要露出4、保护膜要求粘牢、平整、无气泡型材推车、型材架、手套、棉布、刀片1、型材外观，表面2、型材平直、无气泡90度下料/ GX-021、依据型材高度调整机具并进行首样试切；2、首件检验参照加工图，要求角度偏差15，长度偏差0.5；3、首件检验合格后方可批量加工；4、下好的料做好标识按要求间隔码放；5、注意保护型材表面；6、转序双头锯、合尺、记号笔1、型材尺寸、数量、毛刺、角度；2、型材外观、表面、平直45度下料/ GX-03同上同上同上中梃端铣/ GX-041、端铣尺寸及数量按设计加工图确定2、按端铣尺寸选择锯片、调整机具并首件试铣3、

49、端铣尺寸偏差槽深0.5、槽宽0.54、端铣好的型材除去铝屑后要作好标识放入规定区域5、注意保护型材表面；6、首件检验合格后可批量加工7、转序铣床、合尺、记号笔、游标卡尺等1、端铣尺寸2、型材外观、表面、平直工艺安装孔/ GX-051、本工艺适应于门窗需要铣安装孔的型材2、工艺孔位置及数量按设计要求确定，起始孔距端部150，中间300，且工艺孔要避位中梃连接孔3、工艺孔尺寸按扣盖大小确定，孔距偏差0.5，累积偏差1.04、按加工图尺寸调整机具并首件试转5、首件检验合格后可批量加工6、注意保护型材表面；7、转序铣床、钻床、合尺、记号笔、游标卡尺等1、工艺孔尺寸及位置2、型材表面及毛刺铣排孔/GX-

50、061、排水孔位置及数量按设计要求或孔盖大小确定2、排水孔尺寸偏差0.5，累积偏差0.53、按加工图尺寸调整机具并首件试转4、首件检验合格后可批量加工5、铣好的型材除去铝屑后要作好标识放入规定区域6、注意保护型材表面；双轴仿型铣、合尺、记号笔、游标卡尺等1、排水孔尺寸及位置2、型材表面及毛刺中梃连接件安装/ GX-071、依据设计组装图领料划线，批量加工前制作模具2、按工艺要求钻孔，固定连接角码3、注意保护型材表面工作台、手钻、合尺、记号笔连接件位置穿胶条/ GX-081、按图纸分格要求穿胶条，安装时注意胶条方向2、不同部位用不同胶条3、边框、中梃穿胶条时，胶条切角开启部分按加工图有45、90之分，穿胶条两端预留10204、注意保护型材表面；5、首件检验合格后可批量加工6、转序工作台、剪刀1、胶条位置、方向2、胶条松紧度拼装/ GX-091、依据加工图拼装，注意视图方向2、拼装固定中梃时确保开启部位分格尺寸3、拼装外框时，为了保证框角部密封，要求在型材45度断面端部均匀涂抹密封胶，同时按要求安装组角钢片4、拼装中梃时注意排水孔方向5、长宽2m，偏差1.