11特种注塑模具设计

1、塑料模具设计塑料模具设计 电子工业出版社电子工业出版社塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 v11.1 热流道注塑模具设计热流道注塑模具设计v11.2 气体辅助注塑模具设计气体辅助注塑模具设计v11.3 热固性塑料注塑模具设计热固性塑料注塑模具设计v11.4 双色注塑模具设计双色注塑模具设计v11.5 金属粉末注塑模具设计金属粉末注塑模具设计塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 11.1 热流道注塑模具设计热流道注塑模具设计11.1.1 基本介绍基本介绍 1-流道板流道板 2-加热棒加热棒 3-流道流道 4-顶针式喷嘴顶针

2、式喷嘴 5、6-流道板的组成板流道板的组成板 7-加热棒嵌件加热棒嵌件 8-流流道道 9-鱼雷棒鱼雷棒 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 热流道板的典型形状热流道板的典型形状 喷嘴喷嘴 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 11.1.2 热分流道板和热喷嘴组合形式热分流道板和热喷嘴组合形式 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 1外加热分流道板和外加热喷嘴外加热分流道板和外加热喷嘴 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 2外加热分流道板和内加热喷嘴

3、外加热分流道板和内加热喷嘴 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 3内加热分流道板和内加热喷嘴内加热分流道板和内加热喷嘴塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 4绝热的分流道板和喷嘴绝热的分流道板和喷嘴 绝热流道和喷嘴绝热流道和喷嘴 带内加热喷嘴的绝热分流道板带内加热喷嘴的绝热分流道板 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 11.1.3 热流道模具应用热流道模具应用1. 热流道模具的优点热流道模具的优点（1）由于流道中熔体的温度基本不下降，故流道中的压力）由于流道中熔体的温度基本不下降，故

4、流道中的压力损失减小，可以降低熔体温度和注射压力。这样既提高损失减小，可以降低熔体温度和注射压力。这样既提高了塑化能力，也可改善制品的物理性能。另外，降低注了塑化能力，也可改善制品的物理性能。另外，降低注射压力可减少制品的内应力和变形。射压力可减少制品的内应力和变形。（2）不必用三板模结构，即可使用点浇口。）不必用三板模结构，即可使用点浇口。（3）以直浇口成型的大型制品，如果使用热流道，就不必）以直浇口成型的大型制品，如果使用热流道，就不必采用三板模结构，可用多个点浇口成型，且可减少浇口采用三板模结构，可用多个点浇口成型，且可减少浇口周围的变形。还可用阀式浇口顺序成型，减少熔接痕。周围的变形。

5、还可用阀式浇口顺序成型，减少熔接痕。 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 2. 热流道模具的缺点热流道模具的缺点（1）结构复杂且模具费用高，因为必须精确控制加热器温）结构复杂且模具费用高，因为必须精确控制加热器温度，所以要设置测温装置、温控装置；为了防止热流道度，所以要设置测温装置、温控装置；为了防止热流道板的热量传向注射机的模板、模具其他模板，要采取绝板的热量传向注射机的模板、模具其他模板，要采取绝热结构等。热结构等。（2）温度控制精度要求严格。因温度的波动会使熔体的注）温度控制精度要求严格。因温度的波动会使熔体的注入量波动，并带来喷嘴中熔体的冷却固化、

6、流涎等问题。入量波动，并带来喷嘴中熔体的冷却固化、流涎等问题。（3）因模具厚度增大，可能增加对注射机型号的要求。）因模具厚度增大，可能增加对注射机型号的要求。（4）检修复杂。由于加热装置的烧损、绝缘不良、温度控）检修复杂。由于加热装置的烧损、绝缘不良、温度控制不良、熔体泄露和异物堵塞浇口等问题，增加了普通制不良、熔体泄露和异物堵塞浇口等问题，增加了普通模具中没有的检修项目。模具中没有的检修项目。（5）改换制品颜色困难。）改换制品颜色困难。 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 11.2 气体辅助注塑模具设计气体辅助注塑模具设计11.2.1 基本介绍基本介绍

7、熔体和气体在模腔内的流动方式熔体和气体在模腔内的流动方式 1模具模具 2塑料熔体塑料熔体 3压力气体压力气体塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 （1）注射压力和锁模力降低。）注射压力和锁模力降低。（2）生产周期大大缩短。）生产周期大大缩短。（3）制品缺陷大幅度减少。）制品缺陷大幅度减少。（4）可用于成型壁厚差异较大的制品，从而使制品在设计）可用于成型壁厚差异较大的制品，从而使制品在设计上的自由度加大，并实现一次成型；通过设置芯部为气上的自由度加大，并实现一次成型；通过设置芯部为气道的加强筋，可在不增加制品重量的情况下，增加制品道的加强筋，可在不增加制品重量

8、的情况下，增加制品的结构刚度和强度。的结构刚度和强度。（5）可以减少或消除由于多浇口造成的熔接线。）可以减少或消除由于多浇口造成的熔接线。（6）材料的适用性好。）材料的适用性好。 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 11.2.2 成型工艺类型成型工艺类型1标准成型法标准成型法 2副腔成型法副腔成型法 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 3熔体回流成型法熔体回流成型法4活动型芯成型法活动型芯成型法 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 11.2.3 工艺流程工艺流程 气体辅助注塑成型的

9、生产周期气体辅助注塑成型的生产周期 1周期开始周期开始 12塑料注射期塑料注射期 23切换延尺阶段切换延尺阶段 34气体充填气体充填 4模腔充填完毕模腔充填完毕 45气体保压气体保压 56气体回收及泄压气体回收及泄压 61脱模推出脱模推出 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 11.2.4 气辅注塑进气喷嘴气辅注塑进气喷嘴 气体通过主流道进入模腔气体通过主流道进入模腔 气体直接注入模腔气体直接注入模腔 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 进气喷嘴结构进气喷嘴结构 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特

10、种注塑模具设计 11.3 热固性塑料注塑模具设计热固性塑料注塑模具设计11.3.1 热固性塑料注射成型工艺要素热固性塑料注射成型工艺要素 （1）热固性塑料注塑模需要加热，且温度较高，保压期间模腔内塑料）热固性塑料注塑模需要加热，且温度较高，保压期间模腔内塑料材料完成交联固化，塑件推出后须增加清理模腔内飞边碎屑的工序。材料完成交联固化，塑件推出后须增加清理模腔内飞边碎屑的工序。（2）模温要恒温控制，固化时间范围为）模温要恒温控制，固化时间范围为1090s，壁厚愈大，需要的，壁厚愈大，需要的固化时间就愈长。注塑保压完成后，喷嘴应后退，以防止向模具传固化时间就愈长。注塑保压完成后，喷嘴应后退，以防止

11、向模具传热。热。（3）应保持一定的料筒温度，以适应各种塑料材料的技术数据。温度）应保持一定的料筒温度，以适应各种塑料材料的技术数据。温度过高会引起塑料材料在料筒内提前固化，并使注射时间延长、注射过高会引起塑料材料在料筒内提前固化，并使注射时间延长、注射量不足、附加料量增加和充模不良。较高的背压和螺杆转速或者增量不足、附加料量增加和充模不良。较高的背压和螺杆转速或者增加摩擦热的任何因素都会引起温度升高。加摩擦热的任何因素都会引起温度升高。（4）螺杆的转速不宜太高，且螺杆应在开模的同时停止转动。如果让）螺杆的转速不宜太高，且螺杆应在开模的同时停止转动。如果让塑料材料在料筒内滞留太长时间才进行注射，

12、预热塑料材料就会开塑料材料在料筒内滞留太长时间才进行注射，预热塑料材料就会开始固化，对注塑产生影响。始固化，对注塑产生影响。塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 （5）喷嘴温度应控制在与模具接触时不会使塑料材料固化的程度。喷嘴内孔）喷嘴温度应控制在与模具接触时不会使塑料材料固化的程度。喷嘴内孔不得对料流产生节流，以免产生可能的摩擦热。喷嘴与浇口套之间的接触不得对料流产生节流，以免产生可能的摩擦热。喷嘴与浇口套之间的接触面积要小，以减小热传导面积。面积要小，以减小热传导面积。（6）模具分型面、成型表面、分流道和浇口，应保证表面光洁，任何）模具分型面、成型表面、

13、分流道和浇口，应保证表面光洁，任何部位都不得存在剩料和飞边，而且排气槽应畅通。部位都不得存在剩料和飞边，而且排气槽应畅通。（7）当制品密度均匀是一项很重要的要求时，就要使保压压力接近于）当制品密度均匀是一项很重要的要求时，就要使保压压力接近于注射高压压力，以便向模腔补充额外的塑料材料。保压时间在注射高压压力，以便向模腔补充额外的塑料材料。保压时间在510s之间，视浇口尺寸及凝固速度而定。之间，视浇口尺寸及凝固速度而定。（8）注射时应采用较高速度以缩短塑料材料在模内停留时间，以保证）注射时应采用较高速度以缩短塑料材料在模内停留时间，以保证制品质量的均一。制品质量的均一。（9）塑件壁厚决定着制品固

14、化时间和得到足以进行推出的硬度所必需）塑件壁厚决定着制品固化时间和得到足以进行推出的硬度所必需的时间。固化反应不完全则不仅塑件强度不足，且外观质量也不好，的时间。固化反应不完全则不仅塑件强度不足，且外观质量也不好，表面不光滑或色泽变化。表面不光滑或色泽变化。（10）模具的吹气清理是通过向模腔、模芯和分型面表面吹压缩空气）模具的吹气清理是通过向模腔、模芯和分型面表面吹压缩空气来保证使松散的飞边全部从模具表面清除。吹气时间和空气流量应来保证使松散的飞边全部从模具表面清除。吹气时间和空气流量应当加以控制，以免明显地影响模温。此外，吹气时间和空气流量应当加以控制，以免明显地影响模温。此外，吹气时间和空

15、气流量应当保持各个周期一致。当保持各个周期一致。 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 11.3.2 热固性塑料注塑模设计要点热固性塑料注塑模设计要点1模具材料模具材料 型腔板和型芯用钢材不仅应淬硬，而且材料芯部应具有一定韧型腔板和型芯用钢材不仅应淬硬，而且材料芯部应具有一定韧性，使开裂倾向降至最低限度。对于要求长期使用的模具，建议使性，使开裂倾向降至最低限度。对于要求长期使用的模具，建议使用合金工具钢如用合金工具钢如9Mn2V、CrWMn、Cr12、3Cr2W8V等，并进行等，并进行适当的热处理和表面处理。适当的热处理和表面处理。 对于制品生产量很大的模腔

16、对于制品生产量很大的模腔(每年每腔为每年每腔为10万件万件)，最好在易磨，最好在易磨损处例如在浇口部位设计成可换嵌块，嵌块的铬层磨掉时，可重新损处例如在浇口部位设计成可换嵌块，嵌块的铬层磨掉时，可重新镀铬或者更换新件，以延长模具的使用寿命。如果这类替换嵌块的镀铬或者更换新件，以延长模具的使用寿命。如果这类替换嵌块的使用期并不能满足需要，可考虑采用碳化钨嵌块，碳化钨嵌块虽成使用期并不能满足需要，可考虑采用碳化钨嵌块，碳化钨嵌块虽成本高，但其耐用寿命远高于钢件。本高，但其耐用寿命远高于钢件。 须特别注意的是模具其他零件的选材。与热塑性注塑模的工作须特别注意的是模具其他零件的选材。与热塑性注塑模的工

17、作条件不同，热固性注塑模需要加热，开合模过程中所需的开合模力条件不同，热固性注塑模需要加热，开合模过程中所需的开合模力较大，抽芯力和脱模力较大，在长时间受热和不均匀外力的作用下较大，抽芯力和脱模力较大，在长时间受热和不均匀外力的作用下零件很可能变形，所以模具其他零件的钢材选择不能完全参照热塑零件很可能变形，所以模具其他零件的钢材选择不能完全参照热塑性注塑模。性注塑模。 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 2模腔设计模腔设计 由于热固性制品是刚性件，模腔表面粗糙会导致脱模力增大并由于热固性制品是刚性件，模腔表面粗糙会导致脱模力增大并拉伤塑件，所以热固性注塑模

18、构成型腔的各表面粗糙度要比热塑性拉伤塑件，所以热固性注塑模构成型腔的各表面粗糙度要比热塑性注塑模高一级，通常为注塑模高一级，通常为Ra0.8m mm。所有垂直于开模方向和抽芯方向。所有垂直于开模方向和抽芯方向的面一定要有脱模斜度。由于热固性塑料熔融状态下流动性极好，的面一定要有脱模斜度。由于热固性塑料熔融状态下流动性极好，很容易流入成型零件间的配合间隙形成飞边，所以成型零件间配合很容易流入成型零件间的配合间隙形成飞边，所以成型零件间配合间隙要小，通常取间隙要小，通常取0.03mm以下。热处理硬度一般要达到以下。热处理硬度一般要达到5458HRC，有时要提高到有时要提高到60HRC以上。以上。

19、分型面要减小接触面积以改善合模状态，要有足够硬度，尽量分型面要减小接触面积以改善合模状态，要有足够硬度，尽量减少凹坑孔穴。分型面一旦出现飞边，相当于增大制品成型面积，减少凹坑孔穴。分型面一旦出现飞边，相当于增大制品成型面积，将促使模具进一步撑开。分型面上飞边清理难免留有残片，合模时将促使模具进一步撑开。分型面上飞边清理难免留有残片，合模时可能会将分型面压出凹坑。可能会将分型面压出凹坑。 嵌件安放时要注意：提高嵌件与模具配合精度，防止嵌件位移嵌件安放时要注意：提高嵌件与模具配合精度，防止嵌件位移或粘模，提高嵌件定位的稳定性。通常也可以考虑嵌件的模外热插或粘模，提高嵌件定位的稳定性。通常也可以考虑

20、嵌件的模外热插方式或模外脱出嵌件固定件的方式。方式或模外脱出嵌件固定件的方式。 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 热固性塑料注塑模具热固性塑料注塑模具 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 3浇注系统浇注系统 喷嘴孔径应为喷嘴孔径应为57mm，主流道锥孔小头直径，主流道锥孔小头直径58mm。喷嘴内孔。喷嘴内孔应当与主流道孔圆滑过渡，以免产生摩擦热和在该区域发生塑料材应当与主流道孔圆滑过渡，以免产生摩擦热和在该区域发生塑料材料固化。料固化。 在主流道尽头应设置冷料井。拉料杆设在冷料井内，各圆孔之在主流道尽头应设置冷料井。

21、拉料杆设在冷料井内，各圆孔之间的所有过渡应圆滑。主流道至分流道间也应圆滑过渡。浇口套的间的所有过渡应圆滑。主流道至分流道间也应圆滑过渡。浇口套的长度不要超过长度不要超过60mm。 由于热固性塑料的分流道凝料都是废料，所以往往先从较小的由于热固性塑料的分流道凝料都是废料，所以往往先从较小的流道尺寸开始，然后调整至需要尺寸。对于热固性塑料来说，分流流道尺寸开始，然后调整至需要尺寸。对于热固性塑料来说，分流道板是很重要的设计特征。道板是很重要的设计特征。 为便于充模，最好采用圆形截面的浇口，而从分流道至浇口之为便于充模，最好采用圆形截面的浇口，而从分流道至浇口之间应当很好地圆滑过渡。浇口长度应在间应

22、当很好地圆滑过渡。浇口长度应在1.52.5mm之间。矩形浇口之间。矩形浇口的高度比等效圆浇口的直径小，因此，矩形浇口在割断后的外观质的高度比等效圆浇口的直径小，因此，矩形浇口在割断后的外观质量较好。如果考虑外观因素，浇口的宽度应为分流道宽度的量较好。如果考虑外观因素，浇口的宽度应为分流道宽度的75%。由分流道至浇口的过渡也应当光滑，而浇口面长度也应等于由分流道至浇口的过渡也应当光滑，而浇口面长度也应等于1.52.5mm。 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 塑件不太脆的情况下使用的潜伏式浇口塑件不太脆的情况下使用的潜伏式浇口 塑件较脆的情况下使用的潜伏式浇

23、口塑件较脆的情况下使用的潜伏式浇口 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 4模具的排气模具的排气 排气槽宽度应等于分流道宽度，其高度为排气槽宽度应等于分流道宽度，其高度为0.05mm。模腔的四周应当排气，各排气槽宽度应为模腔的四周应当排气，各排气槽宽度应为46mm，高度，高度为为0.030.05mm，视塑料材料的流动性能而定，较软的，视塑料材料的流动性能而定，较软的塑料材料应取较低的值。由于顶杆、拉料杆等滑动件与塑料材料应取较低的值。由于顶杆、拉料杆等滑动件与模具配合公差小，所以不可能从这些配合间隙处排气。模具配合公差小，所以不可能从这些配合间隙处排气。5侧

24、抽芯与推出侧抽芯与推出 推出杆应尽量大，在制品允许的情况下推出杆端面推出杆应尽量大，在制品允许的情况下推出杆端面应当磨出应当磨出0.05mm的倒角，以便有飞边形成时会粘附在制的倒角，以便有飞边形成时会粘附在制品上。侧型芯、推出杆与模板配合间隙虽然小，但间隙品上。侧型芯、推出杆与模板配合间隙虽然小，但间隙中仍有形成飞边的可能，所以侧型芯的抽拔力、推出力中仍有形成飞边的可能，所以侧型芯的抽拔力、推出力的计算不能简单参照热塑性注塑模的计算，因一旦在间的计算不能简单参照热塑性注塑模的计算，因一旦在间隙处形成飞边，将需要很大的脱出力。设计时要充分考隙处形成飞边，将需要很大的脱出力。设计时要充分考虑脱出力

25、、脱出机构的刚性是否足够。虑脱出力、脱出机构的刚性是否足够。 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 11.4 双色注塑模具设计双色注塑模具设计 型芯后退式双色注塑模具型芯后退式双色注塑模具 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 旋转型芯式双色注塑模旋转型芯式双色注塑模 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 11.5 金属粉末注塑模具设计金属粉末注塑模具设计11.5.1 基本介绍基本介绍 金属粉末注塑成型结合了注塑成型的成型优势与金金属粉末注塑成型结合了注塑成型的成型优势与金属出众的物理性

26、能。它正在迅速成为一种金属粉末的新属出众的物理性能。它正在迅速成为一种金属粉末的新型生产技术，用于需要高产量、高性能、低成本和复杂型生产技术，用于需要高产量、高性能、低成本和复杂形状的场合。形状的场合。 金属粉末注塑成型工艺过程是，按客户配方确定的金属粉末注塑成型工艺过程是，按客户配方确定的金属粉末与聚合物黏结剂的混合物注射到模具里，形成金属粉末与聚合物黏结剂的混合物注射到模具里，形成所需形状所需形状 (生坯生坯)，这与传统注塑成型和高压模铸相似。，这与传统注塑成型和高压模铸相似。成型之后，黏结剂被脱除，得到的成坯经过烧结工艺在成型之后，黏结剂被脱除，得到的成坯经过烧结工艺在粉末颗粒之间产生冶

27、金结合，赋予最终制品所需的力学粉末颗粒之间产生冶金结合，赋予最终制品所需的力学性能和物理性能。性能和物理性能。 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 11.5.2 工艺过程工艺过程 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 v 1喂料喂料v 喂料是由粉末和小球或颗粒状形式的黏结剂组成的混合物。喂料是由粉末和小球或颗粒状形式的黏结剂组成的混合物。v 2成型成型v 金属粉末注塑成型除成型尺寸要超过设计尺寸以补偿烧结收缩外，金属粉末注塑成型除成型尺寸要超过设计尺寸以补偿烧结收缩外，与传统聚合物注塑成型基本相似。在成型阶段，原料粒料被

28、加热到与传统聚合物注塑成型基本相似。在成型阶段，原料粒料被加热到150200并注入到模具中，注射压力在并注入到模具中，注射压力在35140MPa之间，周期之间，周期时间为时间为3060s。模具既可以加热以控制混合物黏度，也可以保持。模具既可以加热以控制混合物黏度，也可以保持在室温以利于冷却。在周期的结束阶段，成型部件在室温以利于冷却。在周期的结束阶段，成型部件 有石墨状的较高有石墨状的较高的坚实度，适于通过推出杆或脱模环从模具中自动推出。的坚实度，适于通过推出杆或脱模环从模具中自动推出。v 3脱除黏结剂脱除黏结剂v 黏结剂脱除的主要目标是在最短的时间内将黏结剂脱除，而对压块黏结剂脱除的主要目标

29、是在最短的时间内将黏结剂脱除，而对压块的影响最小。这一步工艺是金属粉末注塑成型工艺中最关键的一步。的影响最小。这一步工艺是金属粉末注塑成型工艺中最关键的一步。黏结剂脱除主要有以下三种方法：黏结剂热脱除方法、催化型黏结黏结剂脱除主要有以下三种方法：黏结剂热脱除方法、催化型黏结剂脱除剂或溶剂抽提方法。剂脱除剂或溶剂抽提方法。v 4烧结烧结v 工艺的最后一个步骤是烧结，这一处理过程使颗粒结合成为实体。工艺的最后一个步骤是烧结，这一处理过程使颗粒结合成为实体。在这一阶段，在加热炉中使制品在受控气氛或真空下，在接近材料在这一阶段，在加热炉中使制品在受控气氛或真空下，在接近材料熔融温度下进行烧结。熔融温度

30、下进行烧结。v 在烧结过程中，成型制品内的颗粒间孔隙消除，导致显著收缩在烧结过程中，成型制品内的颗粒间孔隙消除，导致显著收缩(通常通常在在10%20%)。同时，成品密度可达到大约。同时，成品密度可达到大约97%，这时其力学性能，这时其力学性能与用其他方法生产的制品相比，即使有差别也非常小。与用其他方法生产的制品相比，即使有差别也非常小。 塑料模具设计塑料模具设计 第第11章章 特种注塑模具设计特种注塑模具设计 11.5.3 工艺优缺点工艺优缺点1. 金属粉末注塑成型工艺的主要优点金属粉末注塑成型工艺的主要优点（1）和传统金属加工方法相比，降低生产成本）和传统金属加工方法相比，降低生产成本20%40%。（2）是一种具有良好尺寸公差控制，并且基本不需要二次）是一种具有良好尺寸公差控制，并且基本不需要二次加工的净成型工艺技术。加工的净成型工艺技术。（3）能够生产出复杂形状和几何特征的制品。）能够生产出复杂形状和几何特征的制品。（4）通过使用注塑成型和自动化生产技术获得高生产效率。）通过使用注塑成型和自动化生产技术获得高生产效率。（5）制品机械性能与锻造材料几乎相当。）