第5章 金属塑性变形的物理基础

1、LOGOChapter 5第5章 金属塑性变形的物理基础塑性的基本概念：塑性的基本概念： 固体金属在外力作用下能稳定地产生永久变形而不破固体金属在外力作用下能稳定地产生永久变形而不破坏其完整性的能力坏其完整性的能力。 塑性反映了材料产生塑性变形(范性变形范性变形)的能力。塑性的好坏或大小，可用金属在破坏前产生的最大变形程度来表示，并称其为“塑性极限”或“塑性指标”。注意注意金属的塑性与柔软性是完全不同的概念。 实际金属材料为多晶体，晶界存在大量晶体缺陷，结构复杂，相比晶粒内部，晶界表现出一些独特的性质（室/高温强度、原子扩散速度、熔点、抗蚀能力等）。 塑性变形的机理：塑性变形的机理： 1)滑移

2、；滑移；2)孪生；孪生；3)不对称变向；不对称变向；4)扩散蠕变；扩散蠕变；5)晶界滑移。晶界滑移。5.1 金属塑性变形机理及特点：金属塑性变形机理及特点：滑移滑移：晶体一部分相对另一部分沿一定的晶面和晶向发生移动或切变，导致宏观塑性变形。通常，滑移总是沿原子密度最大的晶面和晶向发生？滑移系：滑移系：一个滑移面与其上的一个滑移方向构成。表表5-1 金属塑性与滑移系、晶格类型、温度的关系？滑移方向对塑性的贡献大于滑移面的。滑移的临界分切应力滑移的临界分切应力 滑移是在切应力的作用下发生的。当晶体受力时，并不是所有的滑移系都同时开动，而是由受力状态决定。晶体中的某个滑移系是否发生滑移，决定于力在滑

3、移面内沿滑移方向上的分切应力大小，当分切应力达到某一临界值时，滑移才能开始，此应力即为临界分切应力，它是使滑移系开动的最小分切应力。刃型位错螺型位错孪生孪生：晶体的一部分在切应力作用下沿着一定的晶面（孪生面）和一定的晶向（孪生方向）发生均匀切变，形成孪晶，它与未变形部分以孪生面为分界面，构成镜面对称位向关系，但不改变晶体点阵类型。不对称变向不对称变向扭折带扭折带：一种塑性变形协调机制，是为适应外力而发生的不均匀局部塑性变形。扩散蠕变扩散蠕变：高温下大量原子非同步、连续地在应力场和热激活作用下的定向迁移过程，导致晶粒变形。晶界在该过程中扮演重要角色。 温度越高、晶粒越细和应变速率越低，扩散蠕变越

4、强烈。晶界滑移晶界滑移：高温下多晶体重要变形方式，晶界强度低于晶粒内部，致使相邻晶粒易于沿晶界滑动（晶粒转动），加之扩散作用增强及时消除了晶界滑动所引起的破坏，尤其在三向压应力下晶界变形较大。塑性变形的特点塑性变形的特点： a.各晶粒变形的不同时性； b.各晶粒变形的相互协调性； c. 晶粒之间、晶粒内部与晶界附近区域之间变形的不均匀性。合金的塑性变形：合金的塑性变形：a. a.固溶强化固溶强化：一是溶质原子的溶入使固溶体的晶格发生畸变，对在滑移面上运动着的位错有阻碍作用；二是在位错线上偏聚的溶质原子对位错的钉扎作用。其本质是位错被溶质原子集团钉扎而难于启动，增加了位错滑移阻力。一般说来，固溶

5、度越小，强化效果越大。b. 屈服点现象屈服点现象： 与滑移带不同，Lders Band 是由许多晶粒协调变形而产生的一种外观表面缺陷，其中各个晶粒内部仍按各自滑移系滑移。c.多相合金塑性变形多相合金塑性变形： 主要变形机制依然是滑移和孪生。第二相的存在对合金变形与强化影响很大。以弥散强化为例： 位错与第二相粒子交互作用机制包括位错绕过第二相粒子和位错切割第二相粒子机制。5.2 金属塑性加工中的组织性能变化规律：金属塑性加工中的组织性能变化规律：1) 1) 冷塑性变形时金属组织性能变化冷塑性变形时金属组织性能变化冷塑性变形：再结晶温度以下的变形。 a.组织的变化包括：晶粒形状的改变-；晶内亚结构

6、的形成；晶粒位向的改变各向异性 变形织构变形织构：多晶体塑性变形过程中各个晶粒逐渐调整取向并趋于一致，形成的具有择优取向的组织。通常分为丝织构和板织构（制耳）两种。b. 性能的变化包括：加工硬化：经塑性变形后金属强/硬度增加而塑/韧性降低的现象。其成因普遍认为与位错交互作用有关。2 2）热塑性变形时金属组织性能变化）热塑性变形时金属组织性能变化热变形：再结晶温度以上的变形。热变形：再结晶温度以上的变形。再结晶再结晶：经冷塑性变形的金属超过一定温度加热时，通过形核长大形成等轴无畸变新晶粒的过程。实验表明，纯金属的最低再结晶实验表明，纯金属的最低再结晶温度与其熔点之间存在如下近似关系：温度与其熔点

7、之间存在如下近似关系：T T再再0.4T0.4Tmm。热变形的影响：热变形的影响：a.a.改善晶粒组织；改善晶粒组织；b.b.内部缺陷锻合；内部缺陷锻合；c.c.破碎并改善碳化物和非金属夹杂在钢中的分布；破碎并改善碳化物和非金属夹杂在钢中的分布；d.d.(金属流线，与变形晶粒再结晶后情况不同，可稳定存在，使金属力学性能各向异性，如大型曲轴的锻造)；e.e.改善偏析改善偏析(主要是显微偏析/枝晶偏析)。5.3 金属塑性加工过程中的塑性行为金属塑性加工过程中的塑性行为1) 1)塑性和塑性指标塑性和塑性指标a.a.塑性塑性：金属在外力作用下稳定地发生永久变形而不破坏其完整性的能力。与柔软性的区别？

8、金属的塑性与其化学成分、组织结构、变形条件如变形温度/速度/应力状态等有关。b.塑性指标及其测量方法拉伸试验拉伸试验：伸长率 = (lk-l0) /l0100% 断面收缩率 = (Ak-A0)/A0100%（以此作为塑性指标更合理）压缩试验压缩试验(镦粗)：镦粗率 = (H0-Hk)/H0100% 式中Hk为试样侧表面出现第一条裂纹时的高度，试样高径比为1.5。扭转试验扭转试验：以断裂前的扭转角或扭转圈数表示，纯剪切应力状态，试样变形均匀。轧制模拟试验法轧制模拟试验法:在平辊间轧制楔形试件，用偏心轧辊轧制矩形试样，找出试样上产生第一条可见裂纹时的临界压下量作为轧制过程的塑性指标。2) 金属化学

9、成分及组织对塑性的影响金属化学成分及组织对塑性的影响 金属的塑性不是固定不变的，它受到许多内在因素和外部条件的影响。 (1)化学成分的影响（以钢为例）a.a. C C及杂质元素的影响： C含量塑性； P冷变形冷脆；热变形影响不大； S共晶形式出现在晶界热/红脆，除非Mn/S3； O作用类似S； N温度导致溶解度急剧变化时效脆性；300兰脆 H氢脆、白点。b. 合金元素的影响： 合金元素对塑性的影响在本质上与前述杂质的作用相同，不过合金元素的加入，多数是为了提高合金的某种性能而加入的。合金元素对金属材料塑性的影响，取决于加入元素的特性，加入数量，元素之间的相互作用。 当加入的合金元素与基体的作用

10、（或者几种元素的相互作用）使在加工温度范围内形成单相固溶体（特别是面心立方结构的固溶体）时，则有较好的塑性，如果加入元素的数量及组成不适当，形成过剩相，特别是形成金属间化合物或金属氧化物等脆性相，或者在压力加工温度范围内两相共存，则塑性降低。(2)金属组织的影响 合金中的组元及所含杂质越多，其显微组织与宏观组织越不均匀，则塑性越低，单相系具有最大的塑性。金属与合金中，脆性的和易熔的组成物的形状及它们分布的状态，也对塑性有很大影响。另外，细晶组织变形协调性较好，故比粗晶组织塑性好；铸件开坯前可通过高温均匀化退火来降低组织缺陷带来的负面影响，提高塑性。3) 3) 变形温度对塑性的影响变形温度对塑性

11、的影响 金属的塑性可随温度的升高而得到改善：温度升高，原子热运动的加剧，那些具有明显扩散特性的塑性变形机构（晶间滑移机构、非晶机构(晶界上晶界上)、溶解沉淀机构(相界相界上上)）都发挥作用。同时，在变形过程中发生了消除硬化的再结晶软化过程(位错滑位错滑/攀移攀移)，从而使那些由于塑性变形所造成的破坏和显微缺陷得到修复的可能性增加；另外，还可能出现新的滑移系，意味着塑性变形能力的提高。如多多晶晶Al的变形的变形。 低温脆性区的出现是由于沿晶界的某些组织组成物随温度的降低而脆化了，如MgZn系中的MgZn2 ； 中温脆性区的出现是由于在一定温度-速度条件下，塑性变形可使脆性相从过饱和固溶体中沉淀出

12、来，引起脆化；晶间物质中个别低熔点组成物因软化而强度显著降低，削弱了晶粒之间的联系，导致热脆；在一定温度与应力状态下，产生固溶体的分解，此时可能出现新的脆性相，如钢的兰脆兰脆。 高温脆性区则可能是由于在高温下周围气氛和介质的影响结果引起脆化、过热或过烧。如镍在含硫的气氛中加热、钛的吸氢。晶粒长大过快，或因晶间物质熔化等，也显著降低塑性。4) 4) 变形速度变形速度( (应变速率应变速率) )对塑性的影响对塑性的影响 变形速度对塑性的影响比较复杂。变形速度对塑性的影响，实质上是变形热效应在起作用。 考虑到热效应的作用：随着变形速度的增加，当加工硬化的速度大于软化的速度或由于热效应的作用使变形物体

13、的温度升高到热脆区时，塑性下降。反之塑性提高。 极高应变速率(如爆炸成形、电液/电磁成形等)下的金属流变行为非常复杂，适于难成形材料的成形加工。5) 5) 变形力学条件对塑性的影响变形力学条件对塑性的影响应力状态的影响 变形体的受力情况，即质点的应力状态不同时，材料所表现的塑性行为也大不相同。实际上，应力状态对塑性起作用的是其应力球张量（静水压力张量）部分，它反映了质点三向均等受压（或受拉）的程度。当质点三向均匀受压时，应力球张量为静水压力。当静水压力越大，也即在主应力状态下压应力个数越多、数值越大时，金属的塑性越好；反之，拉应力个数越多、数值越大，即静水压力越小时，则金属的塑性越差。这样，应

14、应力状态对塑性的影响就最终归结为其静水压力对塑性的影响力状态对塑性的影响就最终归结为其静水压力对塑性的影响： a.拉伸应力促进晶间变形、加速晶界的破坏；而压缩应力阻止或减小晶间变形，当静水压力增大，晶间变形越困难，因而提高了金属的塑性。b.三向压缩应力有利于愈合塑性变形过程中产生的各种损伤，而拉应力则促使损伤的发展。例如，在某晶粒的滑移面上，由于滑移变形而产生一显微缺陷，若此时滑移面上作用着拉应力，则会促使原子层的彼此分离，加速晶粒的破坏；反之，若作用着压应力，则有利于该缺陷的闭合和消除。c.当变形体内原先存在着少量对塑性不利的杂质、液相或组织缺陷时，三向压缩作用能抑制这些缺陷，全部或部分地消

15、除其危害。反之，在拉应力作用下，将在这些地方产生应力集中，促进金属的破坏。d.增大静水压力能抵消因不均匀变形引起的附加拉应力，减轻附加拉应力造成的拉裂作用。 其它塑性成形工艺如挤压,包套轧制/挤压/锻造等均是旨在增大坯件成形时的静水压力，提高塑性。6) 6) 其它因素对塑性的影响其它因素对塑性的影响a.不连续变形的影响楔形压制楔形压制：多道次局部小变形累积至整体成形提高塑性，降低设备吨位。不连续变形可提高金属塑性的原因不连续变形可提高金属塑性的原因： 分散变形中的单道次变形量较小，远低于金属的塑性极限，所以在金属内所产生的应力也较小，不足以引起金属的断裂；同时，在各次变形的间歇时间内能更充分地

16、进行软化过程，使金属的塑性在一定程度上得到恢复；此外，经过分散变形的铸态金属，其组织结构和致密程度一次次地得到改善。所有这些，都为后续的分散变形创造有利条件，累积的结果使断裂前所能获得的总变形程度较之一次性连续变形时大大提高。b.尺寸（体积）因素对塑性的影响 实践表明，坯件尺寸坯件尺寸（体积体积）越大，塑性越低越大，塑性越低；但当变形体的尺寸（体积）达到某一临界值时，塑性将不再随体积的增大而降低。分析如下分析如下： 变形体尺寸越大，其化学成分和组织越不均匀，且内部缺陷也越多，因而导致金属塑性的降低。对于锭坯来说，这种塑性的降低就更为显著；其次，大变形体比几何相似的小变形体具有较小的相对接触表面

17、积，因而由外摩擦引起的三向压应力状态就较弱，导致塑性有所降低。 因此，在由小试样或小锭料所获得的试验结果和数据用于生产实际时，应考虑尺寸因素对塑性的影响。 顺便指出，尺寸因素对金属的变形抗力也有类似的影响，大试样比小试样具有较低的变形抗力。c.应变状态及周围介质对塑性的影响 一般认为，压缩应变有利于塑性的发挥，而拉伸应变则对塑性不利。因此在三种主应变状态图中，两向压缩一向拉伸的为最好，一向压缩一向拉伸的次之，而一向压缩两向拉伸的为最差。周围介质对金属的塑性的影响包括：周围介质对金属的塑性的影响包括： 在金属表面层形成脆性相；腐蚀金属表层；形成表面吸附润滑层。7) 7) 提高金属塑性的基本途径提

18、高金属塑性的基本途径a. 提高材料成分和组织的均匀性提高材料成分和组织的均匀性 合金铸锭的化学成分和组织通常很不均匀，若在变形前进行高温均匀化退火，能起到均匀化的作用，从而提高塑性。b. 合理选择变形温度和应变速率合理选择变形温度和应变速率；c. 选择三向压缩性较强的变形方式选择三向压缩性较强的变形方式；d. 减小变形的不均匀性减小变形的不均匀性，不均匀变形会引起附加应力，促使裂纹的产生。合理的操作规范、良好的润滑、合适的工模具形状等都能减小变形的不均匀性。5.4 金属的超塑性金属的超塑性 影响金属及合金塑性的因素相当复杂，虽然曾从冶炼、热处理等各个方面努力采取措施，但均未能大幅度提高其塑性。

19、 人们在试验工作中发现：综合考虑变形时金属的内外部因素，使其处于特定的条件下，如一定的化学成分、特定的显微组织及转变能力、特定的变形温度和应变速率等，则金属会表现出超常的均匀变形能力，其伸长率达到百分之几百或更高(Pb-Sn共晶合金延伸率达4850%)，即处于所谓超塑性超塑性变形状态。如以拉伸试验的伸长率100%即为超塑性；或应变速率敏感性指数m0.3即为超塑性；还有的认为抗缩颈能力大，即为超塑性。其特点包括：1)大伸长率大伸长率，甚至可高达百分之几千。2)无缩颈无缩颈，拉伸时表现均匀的截面缩小。3)低流动应力低流动应力，粘性或半粘性流动，非常敏感地依赖于应变速率。4) 易成形易成形。超塑性状

20、态时在变形过程中基本上无加工硬化，具有极好的流动性和充填性，能加工出复杂精确的零件，对较难成形的金属材料的成形尤其具有重要意义。超塑性的种类超塑性的种类 按超塑性产生的机理分为细晶超塑性细晶超塑性和相变超塑性。A. 细晶超塑性细晶超塑性(恒温超塑性或第一类超塑性) 其特点是材料具有稳定的稳定的超细等轴晶粒组织超细等轴晶粒组织，在一定一定的温度区间的温度区间（T0.5Tm）和一定的变形速度一定的变形速度（10-410-1s-1）条件下出现超塑性。晶粒直径多在5-10m以下，且晶粒越细越有利于塑性的发展，但对有些材料来说，例如钛合金，其晶粒尺寸达几十微米时仍有良好的超塑性能。B.相变超塑性相变超塑

21、性(动态超塑性或第二类超塑性) 并不不要求材料具有超细晶粒组织。产生相变超塑性的必要条件是材料应具有固态相变固态相变或或同素异构转变同素异构转变的特性，并在外加载荷作用下，在相变温度上下循环加热与冷却，诱发产生反复的组织结构变化，使金属原子发生剧烈运动而呈现出超塑性。细晶超塑性细晶超塑性变形力学特征变形力学特征超塑性变形对应变速率极其敏感。超塑性变形时，应力与应变速率的关系为： 影响细晶超塑性的主要因素影响细晶超塑性的主要因素 超塑性变形对应变速率和变形温度极其敏感，同时，还要求金属组织具有超细、等轴、双相及稳定的晶粒，晶界滑动与扩散对超塑性变形意义重大。超塑性变形组织的变化特征超塑性变形组织

22、的变化特征 材料发生超塑性变形以后，虽然获得巨大的延伸率，但晶粒并没有被拉长，仍然保持着等轴状态；发生显著的晶界滑移、移动及晶粒回转，几乎观察不到位错组织；结晶学的织构不发达，不管原始是否取向有序，超塑性变形后均为无序状态。晶界滑移可引起晶界/相界形成空洞，空洞连接导致断裂。超塑性变形力学性能的变化超塑性变形力学性能的变化 材料发生超塑性变形后，保持着等轴晶粒状态且无织构存在故为各向同性，并具有较高的抗应力腐蚀性能；零件内无残余应力；某些合金(Zn-Al)超塑性变形后存在加工软化现象；高铬高镍超塑性不锈钢超塑性变形后具有很高的抗疲劳强度等。超塑性变形机理超塑性变形机理(1)扩散蠕变理论扩散蠕变

23、理论 ；(2)晶界滑动理论晶界滑动理论 ；(3)动态再结晶理论动态再结晶理论。但没有一个理论能完满地解释在各种金属中发生的超塑性现象。因为超塑性变形是一个复杂的物理化学力学过程。各种结构超塑性材料虽有其共性，但又都有区别于它种材料的特性。这些特性一方面由其内部组织结构状态所决定，另一方面又受外部变形条件的制约。对于同一种金属或合金，在某些具体的变形条件下，也可能同时存在着几个过程互相补充。超塑性的应用超塑性的应用 :a.合金合金：Zn-22%Al、Al-Zn-Mg系 ；b.工艺工艺：真空成形、气压成形，超塑性模锻挤压、无模拉拔等。5.5 金属塑性成形中的外摩擦金属塑性成形中的外摩擦外摩擦外摩擦

24、(简称摩擦)：在塑性加工过程中，被加工金属（工件）与工、模具之间都有着相对运动或相对运动的趋势，因而在接触表面产生了阻止其切向运动的阻力。内摩擦内摩擦：晶界或晶内滑移面上产生的摩擦。摩擦对塑性成形过程的影响：摩擦对塑性成形过程的影响：缺点缺点受摩擦阻力的作用，材料流动困难，导致工件塑性变形不均匀，有时甚至会引发附加的拉应力使工件产生裂纹甚至开裂；增大了塑性加工的能量和成形力；使工、模具摩损加剧，降低模具的使用寿命；使工件表面发生粘结、擦伤等现象，影响产品的质量。优点优点摩擦有时候也表现出对塑性加工有利的一面。例如，模锻时利用桥部的摩擦阻力迫使坯料充满型腔；薄板拉深时，增加凸缘处的摩擦阻力可避免

25、工件起皱；轧制时轧辊与坯料间需足够的摩擦力使坯料引入等等。塑性成形中摩擦的特点塑性成形中摩擦的特点（相比机械传动中的摩擦）：（1）在高压下产生的摩擦在高压下产生的摩擦。塑性成形时接触表面上的单位压力很大，一般热加工时为100150MPa，冷加工时可高达5002500MPa。机器轴承中，接触面压通常只有2050MPa，如此高的面压使润滑剂难以带入或易从变形区挤出，使润滑困难及润滑方法特殊。（2）较高温度下的摩擦较高温度下的摩擦。对于热加工，根据金属不同，温度在数百度至一千多度之间，对于冷加工，则由于变形热效应、表面摩擦热，温度可达到颇高的程度。高温下的金属材料，除了内部组织和性能变化外，金属表面

26、要发生氧化，给摩擦润滑带来很大影响。（3）伴随着塑性变形而产生的摩擦伴随着塑性变形而产生的摩擦，在塑性变形过程中由于高压下变形，会不断增加新的接触表面，使工具与金属之间的接触条件不断改变。接触面上各处的塑性流动情况不同，有的滑动，有的粘着，有的快，有的慢，因而在接触面上各点的摩擦也不一样。（4）实际接触面大实际接触面大。 (5) 不断出现新的摩擦表面不断出现新的摩擦表面。塑性成形中摩擦的分类及机理塑性成形中摩擦的分类及机理a) 摩擦的分类：摩擦的分类：根据坯料与工模具接触表面的润滑状况分为干摩干摩擦、边界摩擦和流体摩擦三种擦、边界摩擦和流体摩擦三种。 1干摩擦干摩擦金属与工具的接触表面之间不存

27、任何外来介质时的摩擦。但实际生产中，接触表面多少存在氧化膜或吸附一些气体和灰尘等其它介质。通常说的干摩擦指的是不加润滑剂的摩擦状态。2流体摩擦流体摩擦当金属与工具表面之间的润滑层较厚，两摩擦副在相互运动中不直接接触，完全由润滑油膜隔开，摩擦发生在流体内部分子之间的摩擦称为流体摩擦。它不同于干摩擦，摩擦力的大小与接触面的表面状态无关，而是与流体的粘度、速度梯度等因素有关。因而流体摩擦的摩擦系数是很小的。塑性加工中接触面上压力和温度较高，使润滑剂常易挤出或被烧掉，所以流体摩擦只发生在有限情况下。3边界摩擦边界摩擦介于干摩擦与流体摩擦之间的摩擦状态，大多数塑性成形中的摩擦属于边界摩擦。 实际上常常是

28、上述三种摩擦形式共同存在由干摩擦、边界摩擦及流体摩擦组成的混合状态，即混合摩擦。 b) 摩擦机理：摩擦机理：1 1表面凸凹学说表面凸凹学说 经机械加工的表面并非绝对平坦光滑，都有不同程度的微观凸起和凹入。当凹凸不平的两个表面相互接触时，产生机械咬合机械咬合。当这两个相互接触的表面在外力的作用下发生相对运动时，相互咬合的部分会被剪断，此时摩擦力表现为这些凸峰被剪切时的变形阻力。根据该观点，相互接触表面越粗糙，相对运动时的摩擦力就越大。降低接触表面的粗糙度，或涂抹润滑剂以填补表面凹坑，都可以起到减少摩擦的作用。2 2分子吸附学说分子吸附学说 当两个接触表面非常光滑时，接触摩擦力不但不降低，反而会提

29、高，这一现象无法用机械咬合理论来解释。该学说认为：摩擦产生的原因是由于接触面上分子之间的相互吸引的结果。物体表面越光滑，实际接触面积就越大，接触面间的距离也就越小，分子吸引力就越强，因此，滑动摩擦力也就越大。3.3. 粘着学说粘着学说 摩擦力由两接触表面上的高压接触点发生粘接或焊合引起。 可见干摩擦过程中产生摩擦力的主要原因是：机械啮合；分子间可见干摩擦过程中产生摩擦力的主要原因是：机械啮合；分子间的吸引；微凸体的粘着。的吸引；微凸体的粘着。 接触表面摩擦力数学模型接触表面摩擦力数学模型 1 1库仑摩擦条件库仑摩擦条件不考虑接触面上的粘合现象（即全滑动），认为摩擦符合库仑定律。其内容如下：（1

30、）摩擦力与作用于摩擦表面的垂直压力成正比例，与摩擦表面的大小无关；（2）摩擦力与滑动速度的大小无关；（3）静摩擦系数大于动摩擦系数。其数学表达式为：F = N 或 = n n 由于摩擦系数为常数（由实验确定），故又称常摩擦系数常摩擦系数定律定律。对于像拉拔及其他润滑效果较好的加工过程，此定律对于像拉拔及其他润滑效果较好的加工过程，此定律较适用较适用。 2 2最大摩擦条件最大摩擦条件当接触表面没有相对滑动，完全处于粘合状态时，摩擦切应力等于变形金属流动时的临界切应K(抗剪切屈服强度)，即： = K 根据塑性条件，在轴对称情况下，K=S/2 ;平面变形条件下，K= S/31/2 ，故=0.50.577。 在热变形时，常采用最大摩擦力条件在热变形时，常采用最大摩擦力条件。3 3摩擦力不变条件摩擦力不变条件认为接触面间的摩擦力不随正压力大小而变。其单位摩擦力是常数，即常摩擦力定律，其表达式为： = mK式中，m为摩擦因子。（01.0） 当m=1.0时，两个摩擦条件是一致的。对于面压较高的面压较高的挤压、变形量大的镦