炼厂加工方案及总流程

1、5含氮含氮化合物化合物非碱性氮：吡咯非碱性氮：吡咯 、吲哚、吲哚 咔唑咔唑 、卟啉类化合物、卟啉类化合物碱性氮：吡啶碱性氮：吡啶 、喹啉、喹啉、 氮杂蒽、氮杂菲氮杂蒽、氮杂菲NNNHNHNCH3含氧含氧化合物化合物中性氧化物：酮、醛、酯，含量极少中性氧化物：酮、醛、酯，含量极少酸性氧化物：环烷酸、芳香酸、脂肪酸酸性氧化物：环烷酸、芳香酸、脂肪酸 和酚类，总称石油酸和酚类，总称石油酸需要脱除需要脱除6.156.153/1dT216.1K 313233343536 项 目EN228-93(欧)EN228-1998(欧)EN228-1999(欧)EN228-2004(欧)辛烷值RON, 959595

2、95辛烷值MON, 85858585铅含量, mg/L 131355密度, kg/m3725-780725-780720-775720-775硫含量, ppm 1000（1）50015050/10（2）烃类组成 烯烃, v% 1818芳烃, v% 4235苯含量, v% 5.05.01.01.0氧含量, m% 2.72.7注：注：1995年年1月月1日起硫含量限值为日起硫含量限值为 500ppm 该指标于该指标于2005年年1月月1日起执行，日起执行，2009年年1月月1日起，硫含量限值为日起，硫含量限值为 10ppm 项目EN590-1993(欧)EN590-1998(欧)EN590-199

3、9(欧)EN590-2004(欧)十六烷值 49495151十六烷指数 46464646硫含量,ppm 200050035050/10*密度，kg/m3820860820860820845820845多环芳烃，m% 1111T95， 370370360360磨痕直径, m 460460460脂肪酸甲脂, v% 5* 该指标于该指标于2005年年1月月1日起执行；日起执行； 2009年年1月月1日起硫含量限值为日起硫含量限值为 10PPM01020304050600100200300400500沸点, 累计收率, wt%实沸点蒸馏曲线实沸点蒸馏曲线01020304050600.650.700.7

4、50.800.850.9020的密度, g/cm3中比收率, wt%中比密度曲线中比密度曲线某个窄馏分是从累计收率某个窄馏分是从累计收率为为16.00%开始到开始到19.46%结结束，密度为束，密度为0.8161 g/cm3在标绘时，以在标绘时，以0.8161为纵为纵坐标、坐标、 (16.00%+19.46%)/217.73%为横坐标，就得到为横坐标，就得到中比密度曲线上的一个点中比密度曲线上的一个点连接各点即得原油的中比连接各点即得原油的中比密度曲线密度曲线原油原油脱水脱水脱水原油脱水原油一般性质分析一般性质分析实沸点蒸馏实沸点蒸馏平衡蒸发平衡蒸发1、窄馏分性质、窄馏分性质测定测定2、不同深

5、度的、不同深度的重油、渣油性重油、渣油性质测定质测定1、直馏产品的、直馏产品的性质分析性质分析2、二次加工原、二次加工原料的性质分析料的性质分析3、沥青性质分、沥青性质分析析汽 油 、 柴 油汽 油 、 柴 油和 减 压 馏 分和 减 压 馏 分的 烃 族 组 成的 烃 族 组 成分析分析润滑油、石润滑油、石蜡和地蜡的蜡和地蜡的潜含量测定潜含量测定加工方案加工方案生产哪些产品生产哪些产品采用何种加工过程采用何种加工过程基本类型基本类型市场需求市场需求经济效益经济效益投资力度投资力度原油特性原油特性原油综原油综合评价合评价 燃料型燃料型 燃料燃料-润滑油型润滑油型 燃料燃料-化工型化工型燃料燃料

6、-润滑油润滑油- 化工型化工型内容内容因素因素确定依据确定依据5253原油原油电脱盐脱水电脱盐脱水常压蒸馏常压蒸馏常压馏分：汽油（石脑油）、煤油、柴油常压馏分：汽油（石脑油）、煤油、柴油石脑油作为催化重整、蒸汽裂解原料石脑油作为催化重整、蒸汽裂解原料AR减压蒸馏减压蒸馏减压馏分：减压馏分：VGO润滑油基础油、催化裂化、加氢裂化润滑油基础油、催化裂化、加氢裂化的原料的原料溶剂脱沥青、焦化、催化裂化、减粘溶剂脱沥青、焦化、催化裂化、减粘裂化、加氢转化的原料裂化、加氢转化的原料VR单段串联加氢裂化工艺单段串联加氢裂化工艺共用循环氢系统的两段加氢裂化工艺共用循环氢系统的两段加氢裂化工艺目前主要有目前主

7、要有Conoco PhillipsConoco Phillips公司的馏分油公司的馏分油循环技术（循环技术（ThruPlusThruPlus）、）、ABBABBLummusLummus公司公司的低压低循环比技术、的低压低循环比技术、ForsterForsterWheelerWheeler公司的可选择液体收率技术（公司的可选择液体收率技术（SYDECSYDEC）。各）。各技术主要区别在于生焦周期、加热炉设计技术主要区别在于生焦周期、加热炉设计及分馏塔内构件设计方面，但大同小异，及分馏塔内构件设计方面，但大同小异，基本都采用低循环比、缩短生焦周期、低基本都采用低循环比、缩短生焦周期、低压操作等工艺

8、设计，目的就是最大化提高压操作等工艺设计，目的就是最大化提高液体收率。液体收率。 19301930年世界上第一套延迟焦化工业装置在年世界上第一套延迟焦化工业装置在美国建成投产。美国建成投产。 延迟焦化工艺流程简单、原料适应性延迟焦化工艺流程简单、原料适应性强、技术成熟可靠、投资和操作费用较低强、技术成熟可靠、投资和操作费用较低等特点，在等特点，在7070多年的历程中得到了迅速发多年的历程中得到了迅速发展，已成为世界各国炼油业渣油转化的重展，已成为世界各国炼油业渣油转化的重要手段。要手段。我国延迟焦化发展我国延迟焦化发展: : 1957 1957年年1212月在抚顺石油二厂建成我国第一月在抚顺石

9、油二厂建成我国第一套万吨套万吨/ /年的延迟焦化工业试验装置。年的延迟焦化工业试验装置。 19641964年，经过洛阳石化工程公司等研究设年，经过洛阳石化工程公司等研究设计单位的联合攻关，被誉为新中国炼油技术计单位的联合攻关，被誉为新中国炼油技术“五朵金花五朵金花”之一的我国第一套连续生产的延迟之一的我国第一套连续生产的延迟焦化工业装置建成投产。随后在大庆、南京、焦化工业装置建成投产。随后在大庆、南京、独山子、胜利炼厂也相继建成了独山子、胜利炼厂也相继建成了30-6030-60万吨万吨/ /年年不同规模的延迟焦化装置。不同规模的延迟焦化装置。 多年来延迟焦化一直被作为一种普通的深加多年来延迟焦

10、化一直被作为一种普通的深加工手段。但随着随着原油重质化趋势日益明显工手段。但随着随着原油重质化趋势日益明显以及产品质量要求的提高，延迟焦化一直发挥以及产品质量要求的提高，延迟焦化一直发挥的较为重要的作用。的较为重要的作用。目前国内已投产及在建的延迟焦化装置估计目前国内已投产及在建的延迟焦化装置估计超过超过9090多套，总加工能力超过了多套，总加工能力超过了90Mt/a90Mt/a，很显，很显然，延迟焦化装置已经成为我国炼厂最主要的然，延迟焦化装置已经成为我国炼厂最主要的渣油加工装置渣油加工装置 。延迟焦化裂化与催化裂化的比较：延迟焦化裂化与催化裂化的比较：（1 1）1010年前，由于汽油和柴油

11、及汽油和石脑年前，由于汽油和柴油及汽油和石脑油价格差别较大，对汽油质量没有烯烃含量要油价格差别较大，对汽油质量没有烯烃含量要求时，催化裂化的效益是很高，但随着技术的求时，催化裂化的效益是很高，但随着技术的发展和对产品质量要求的不断提高，不仅催化发展和对产品质量要求的不断提高，不仅催化裂化的柴油需进一步加工，其汽油也因其烯烃裂化的柴油需进一步加工，其汽油也因其烯烃含量过高需进一步加工，和焦化汽柴油需进一含量过高需进一步加工，和焦化汽柴油需进一步加工相似。而且现在汽柴差价趋小，导致两步加工相似。而且现在汽柴差价趋小，导致两者的经济效益趋近。者的经济效益趋近。 （2 2）随着石油化工的发展，无论是树

12、脂的）随着石油化工的发展，无论是树脂的发展，还是聚脂的发展都需要大量的石脑油为原发展，还是聚脂的发展都需要大量的石脑油为原料。但我国大量的原油是石脑油含量不高的原油，料。但我国大量的原油是石脑油含量不高的原油，远远不能满足乙烯工业和催化重整对原料的需求。远远不能满足乙烯工业和催化重整对原料的需求。为此，需要从减压蜡油和减压渣油中获得石脑油。为此，需要从减压蜡油和减压渣油中获得石脑油。依目前国内炼厂焦化装置的规模和操作方式能提依目前国内炼厂焦化装置的规模和操作方式能提供的焦化汽油数量不多，只能作为一种补充。要供的焦化汽油数量不多，只能作为一种补充。要使焦化装置能提供更多的乙烯原料，一是要扩大使焦

13、化装置能提供更多的乙烯原料，一是要扩大延迟焦化装置的规模，二是要改变延迟焦化的操延迟焦化装置的规模，二是要改变延迟焦化的操作方式，增加焦化汽油的收率。作方式，增加焦化汽油的收率。（3 3） 从原料角度考虑，催化裂化以蜡油为主，从原料角度考虑，催化裂化以蜡油为主，随着催化技术的发展，催化裂化参渣比越来越随着催化技术的发展，催化裂化参渣比越来越大，但并非所有的减渣都可大量掺到催化裂化大，但并非所有的减渣都可大量掺到催化裂化原料中，因而延迟焦化仍起着催化裂化不可替原料中，因而延迟焦化仍起着催化裂化不可替代的作用。代的作用。 悬浮床工艺是为了适应非常劣质的原料而重新得到重视的一种加氢工艺。其原理与沸腾

14、床相类似，其基本流程是以细粉状催化剂与原料预先混合，再与氢气一向进入反应器自下而上流动，催化剂悬浮于液相中，进行加氢裂化反应，催化剂随着反应产物一起从反应器顶部流出。该装置能加工各种重质原油和普通原油渣油，但装置投资大。该工艺目前在国内尚属研究开发阶段。146催化重整催化重整我国催化重整过程的发展 我国催化重整的发展起步较晚，在改革开放以前，受各种历史条件的影响,发展速度较慢。直到80年代改革开放以后,才有了较快的发展，但无论工艺或催化剂其发展轨迹基本与国外一致。 （一）我国催化重整工艺的发展 上世界60年代初，在石油三厂建设了一套2万吨/年的固定床半再生催化重整工业试验装置，应用其所取得的成

15、果。1965年在大庆炼厂建成第一套10万吨/年固定床半再生重整工业装置。此后在整个60年代，共建了4套半再生式单铂催化剂重整装置。由于受原料限制和市场需求影响，装置规模都不大，4套装置的总加工能力只有55万吨/年。催化重整催化重整1974年，我国自主开发出铂铼双金属催化剂，并在改造后的兰州炼油厂催化重整装置上应用取得成功，经标定装置的芳烃转化率比原装置提高20%，轻质芳烃收率由28.5%提高到36%，这一成功使我国的催化重整技术进入了一个新的发展阶段。 1975年，我国研制成功含铂-铱-铝-铈多种金属的重整催化剂，1977年在大连石油七厂建成我国第一套多金属催化重整，规模为15万吨/年，该装置在我国首次应用了径向反应器，多流路加热炉，纯逆流换热器等新型设备。 1977年我国在催化重整装置上首次应用两段混氢新工艺。催化重整催化重整改革开放以后，为了配合化纤工业的大发展和汽油升级换代的需要，迎来了催化重整大发展时期，除了继续建设一些半再生式重整装置外，开始陆续引进先进的连续重整工艺。与此同时，单套装置的规模也有大幅度的提高。 自1985年上海金山石化引建进我国第一套40万吨/年UOP公司的连续重整投产后，到2012年我国已建成52套连续重整装置，总加工能力4826万吨/年，占我国重整能力的86.8%。UOP公司和Axen公司的技术都有采用。 催化重整催化重整 2