精密铸造顶岗实习报告

1、学生顶岗实习报告 牌号化学成分物理性能其它SiO2(%)Na2O(%)（）密度（g/cm3） PH运到粘度(mm2²/s)SiO2粒子直径(nm) 外观稳定期S83024280.31.151.1999.56715乳白或淡青色无杂物一年S143029310.51.201.229108920一年1.1硅溶胶的技术条件（化学成分和物理性能）：1.2润湿剂（JFC）质量指标：指标名称指标外观淡黄色粘稠液体渗透力，%为标准样品的100110雾点，4050润湿剂应与其它有机物料分开贮放。1.3石英砂、粉的技术条件：化学成分 等级化学成分（%）(Zr Hf)

2、O2SiO2TiO2Fe2O3P2O5Al2O3166.0033.000.300.150.200.30265.0033.001.000.250.200.80363.0033.502.500.500.251.00砂中含粉量不大于0.30%。砂粉中含水量不大于0.30%；耐火度不低于2190。石英砂粒度为：80120目。石英粉粒度为：350目。每批进货应附有生产厂家质量合格证明书。必须采用双层包装，装外表应印刷材料名称、规格、净重、生产厂家、批号、生产日期等标志。严禁受潮和混入杂物。1.4莫来（上店）砂、粉的理化指标：化学成分  %物理性能Al2O3SiO2有害杂质含量主晶相，（%）耐火

3、度（）Fe2O3TiO2CaO+MgOK2O+Na2O灼烧莫来石方石英404649551.201.500.700.300.505515201750砂中含粉量不大于0.30%。上店砂粒度为：1630目；2040目；3060目；4070目。上店粉粒度为：140170目；200250目。每批进厂的材料，应附有生产厂家质量合格证明书。包装袋外表应印刷材料名称、规格、净重、生产厂家、日期等。运输贮存中，防止受潮或雨淋，不同规格分类存放。搅拌机：380V2.2kw50Hz型号ZJØ600（Ø800）尺寸1400×1000×1100(mm)淋砂机：（LSX）380V1

4、.5kw50Hz浮砂机：（FSX）380V4kw60Hz涂料的配比及性能配比及性能  涂料种类 面层 过渡层 加固层 面层预湿浆  涂料配比硅溶胶/kg10101010石英粉/kg3036  810上店粉/kg 16171415 湿润剂/ml2030   消泡剂/ml1520  10 涂料性能流杯粘度/s50±5S20±2（预湿）预湿25±2不预湿13±168比重/ g/ml2

5、.72.81.821.851.811.83 注：（1）要求高的铸件（深孔、深槽、小孔、多孔、盲孔）可使用两层锆英粉涂料；一般普通铸件只使用一层面层和过渡层再涂背层涂料。小铸件（50g以内的）涂4层半即可。（2）涂料粘度使用4詹氏杯测定。（3）室温：面层24±2背层：24±3（4）涂料搅拌机转速2230r/min。（5）涂料搅拌时间:面层涂料，全部为新料时，搅拌时间24h，部分新料搅拌时间12h；过渡层涂料及背层涂料，全部为新料搅拌时间10h，部分新料搅拌时间5h。涂料配制操作工艺：序号内容1检查设备是否处于工作状态2按比例将硅溶胶倒入涂料桶中3开动沾浆机，使其旋转

6、4配制面层时，按每公斤硅溶胶2.5ml的比例加入润湿剂（JFC），混均匀5按比例将耐火粉料缓慢加入，应注意防止粉料结块6配制面层时，按每公斤硅溶胶1.8ml的比例加入消泡剂，混均匀7混均匀后，测粘度：过高、加硅溶胶；过低、加粉料（注：此时测应稍高）8将涂料配制好后，盖上浆桶，以免蒸发；使用时如粘度过高，可用蒸馏水加以调整3.2制壳操作工艺工艺要求涂料种类面层涂料过渡层涂料加固层涂料加固层涂料浆料粘度（s)455520±2不预湿1315预湿25±278撒砂（目）80120石砂50100石砂或1630上店砂4070上店砂 3.制壳操作程序检查模组应经检验合格，并经清洗

7、，彻底干燥。同时检查模组上的记号是否符合质量跟踪卡（或工艺卡片）上的材质要求；如有疑问，及时弄清，以免产生不必要的后果。检查需用的涂料浆粘度及搅拌时间应符合工艺规定要求。检查工作时，干燥间的温度、湿度应达到要求。浸面层预湿浆：从模架车上取下模组，以30°左右角度缓慢地浸入预湿浆中，稍作旋转，然后以稍快的速度取出，使多余的浆料滴除，用压缩空气吹去各部位的气泡使模组均匀敷上一层薄浆。涂面层浆：将敷有预湿浆的模组，再以30左右角度缓慢地浸入（面层）涂料浆中，稍作旋转，使蜡模上的沟槽、拐角、字码、图案、通孔、盲孔均能敷上涂料，然后以稍快的速度取出，用压缩空气吹去各部位的气泡；同时不停得转动模

8、组，使多余的浆料滴除。形成完整均匀涂层。（应特别注意：当蜡模上细小复杂部位未能敷上涂料时，请用小排笔沾浆涂刷或重新涂浆；确保质量。）面层撒砂：将涂上均匀涂料的模组伸入淋砂机中多方向翻转，使表面均匀覆上一层石英砂。取出模组检查撒砂应全面覆盖，抖动模组。使多余砂掉落。将撒砂后的模组挂在模架车上，等整车挂满后推送到面层干燥间进行干燥。当第一层干燥达到6小时左右，检查干燥程度；如干燥合格，开始第二层作业。吹去多余的浮砂，浸预湿剂，浸入后产；立即取出，并尽快进行第二层涂浆。涂第二层（过渡层）浆，操作同执行。第二层撒砂：当铸件要求第二层撒石英砂时，操作方法按、3.3.7执行。当铸件要求不高时，第二层采用上

9、店砂过度，将浸好的壳模放入浮砂桶中敷砂，检查全面覆盖；抖去多余的浮砂。将上好砂后的壳模挂在模架车上，等挂满后推送到第二层干燥间去进行干燥。当第二层干燥达到8小时左右，检查其干燥度，如合格，进行加固层涂料。吹去多余的浮砂，浸入第三层预湿剂（同前），随后涂第三层浆料再撒砂，方法同前。第三层敷完砂后，将上好砂后的壳模挂在模架车上，送到加固层干燥间去进行干燥。加固层的第四、五层（一般小铸件四层即可），不浸预湿剂，沾加固层浆料再按要求的撒砂粒度撒砂。封浆层：是为了加强模壳的强度和防止外层掉档现象，在模壳最后加固层达到干燥要求后，进行涂浆而不敷砂。然后送入加固层干燥间进行干燥10h以上。脱蜡设备的技术参数

10、全自动蒸汽发生器参数：最大蒸汽发量：0.75T/H（750kg/h）设计压力：0.8Mpa工作压力：0.7Mpa传热面积：9.9m²蒸汽温度：169.9蒸汽脱蜡釜参数：设计压力：1.0Mpa工作压力：0.75Mpa设计温度：183使用温度：135-160介质：水蒸汽高压蒸汽法脱蜡工艺要求：脱蜡蒸汽压力：0.60.75Mpa脱蜡时间：68min（根据铸件大小、复杂程度确定）操作程序：脱蜡前对脱蜡釜进行压力试验，并预热12次。把已达到干燥标准的模组取下，拆下挂钩、盖板，并将浇口杯边缘多余型壳材料去除干净。把模组快速倒放在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜内，立即关好机门；打开蒸汽阀，使压力快速达到0.6Mpa；目前约23min，再根据铸件的大小、型壳的厚薄程度设定脱蜡时间。设定时间到后，关闭蒸汽阀，泄放蒸汽压，慢速泄放约1min以上。当压力表指示压力的“零”时，将回收