第5章 切削加工基础知识

1、第五章第五章 切削加工的基础知识切削加工的基础知识 1、切削运动及切削要素切削运动及切削要素2、刀具刀具3、金属的切削过程金属的切削过程4、金属切削过程的规律金属切削过程的规律主要内容主要内容5、常用量具常用量具5.11.切削运动与工件上形成的表面切削运动与工件上形成的表面2.切削用量切削用量3.切削层参数切削层参数5.21.刀具材料刀具材料2.刀具切削部分的几何参数刀具切削部分的几何参数3.刀具结构刀具结构内容介绍内容介绍5.31.切削的形成过程及切削的种类切削的形成过程及切削的种类2.切削瘤切削瘤3.切削力及切削功率切削力及切削功率5.42.已加工表面质量已加工表面质量3.切削用量的合理选

2、择切削用量的合理选择1.金属材料的切削加工性金属材料的切削加工性4.切削热和切削温度切削热和切削温度5.刀具的磨损与刀具的耐用度刀具的磨损与刀具的耐用度 金属切削加工是用切削工具将坯料或工件上的多金属切削加工是用切削工具将坯料或工件上的多余材料切除，以获得所要求的尺寸、形状、位置余材料切除，以获得所要求的尺寸、形状、位置精度和表面质量的加工方法。精度和表面质量的加工方法。金属切金属切削加工削加工钳工钳工机械加工机械加工加工方法有划线、加工方法有划线、錾、锯、刮、研、錾、锯、刮、研、攻螺丝、套螺丝等攻螺丝、套螺丝等通过操作机床来完成通过操作机床来完成切削加工的，如车、切削加工的，如车、钻、刨、磨

3、、齿轮加钻、刨、磨、齿轮加工等工等 5.1.1 5.1.1 切削运动与工件上形成的表面切削运动与工件上形成的表面 机床为实现切削加工所必需具有的加工工件与机床为实现切削加工所必需具有的加工工件与工件间的相对运动。它包括主运动和进给运动。工件间的相对运动。它包括主运动和进给运动。 主运动：是指在切削加工中形成机床切削速度或消主运动：是指在切削加工中形成机床切削速度或消耗主要动力的工作运动。耗主要动力的工作运动。 进给运动：是指在切削加工中，时工件的多余材料进给运动：是指在切削加工中，时工件的多余材料不断被去除的工作运动。不断被去除的工作运动。 5.1 5.1 切削运动及切削要素切削运动及切削要素

4、待加工表面待加工表面：指加工时工件上有待切除的表面；指加工时工件上有待切除的表面；已加工表面已加工表面：指工件上经刀具切削后产生的表面指工件上经刀具切削后产生的表面;加工表面加工表面： 指工件上由刀具切削刃形成的表面。指工件上由刀具切削刃形成的表面。 切削三要素切削三要素切削速度切削速度进给量进给量切削深度切削深度指在主运动一个循环内，刀指在主运动一个循环内，刀具与工件在进给方向上的相具与工件在进给方向上的相对位移对位移指在单位时间内工件和刀具指在单位时间内工件和刀具沿主运动方向的相对位移沿主运动方向的相对位移待加工表面到已加工表待加工表面到已加工表面间的垂直距离面间的垂直距离5.1.2 切削

5、用量切削用量注释注释:1、主运动可以使旋转运动，也可以是往复运动；、主运动可以使旋转运动，也可以是往复运动；2、主运动可以是工件来实现（车外圆）、主运动可以是工件来实现（车外圆）,主运动主运动 也可以是刀具来实现也可以是刀具来实现（切断、刨、铣加工）（切断、刨、铣加工）;3、主运动只有一个，进给运动可以一个以上。、主运动只有一个，进给运动可以一个以上。5.1.3 5.1.3 切削层参数切削层参数切削厚度：垂直于加工表面度量的切削层尺寸；切削厚度：垂直于加工表面度量的切削层尺寸；切削宽度：沿主切削刃度量的切削层尺寸；切削宽度：沿主切削刃度量的切削层尺寸； 切削面积：切削层在垂直于切削速度截面内的

6、面积。切削面积：切削层在垂直于切削速度截面内的面积。 不同不同切削切削工艺工艺的进的进给量给量和被和被吃刀吃刀量量5.2 刀具刀具5.2.1 5.2.1 刀具材料刀具材料1、 刀具材料应具备的基本性能刀具材料应具备的基本性能高硬度、高耐磨性高硬度、高耐磨性良好的工艺性良好的工艺性一定的强度和韧性、一定的强度和韧性、热硬性热硬性2、 常用刀具材料的种类与特性常用刀具材料的种类与特性其它刀具材料其它刀具材料硬质合金硬质合金高速钢高速钢 5.2.2 5.2.2 刀具切削部分的几何参数刀具切削部分的几何参数 1.刀具切削部分的组成要素刀具切削部分的组成要素刀杆：起夹持作用刀杆：起夹持作用刀头刀头:(三

7、面三面) 前刀面：切屑流过的表面前刀面：切屑流过的表面 主后刀面：刀具上与加工表面相对的表面主后刀面：刀具上与加工表面相对的表面 副后刀面：刀具上与已加工表面相对的表面副后刀面：刀具上与已加工表面相对的表面 (两刃两刃) 主切削刃：刀具上前刀面与主后刀面的交线主切削刃：刀具上前刀面与主后刀面的交线 副切削刃：刀具上前刀面与副后刀面的交线副切削刃：刀具上前刀面与副后刀面的交线 (一尖一尖) 主切削刃与副切削刃的交点主切削刃与副切削刃的交点 车刀切削角度车刀切削角度 的坐标平面的坐标平面基基 面面切削平面切削平面正交平面正交平面通过主切削刃上的某通过主切削刃上的某一点，与主运动方向一点，与主运动方

8、向相垂直的平面相垂直的平面通过主切削刃上的某一通过主切削刃上的某一点，于加工表面相切并点，于加工表面相切并垂直于基面的平面垂直于基面的平面通过主切削刃上的某一点，并同时垂直于基通过主切削刃上的某一点，并同时垂直于基面和切削平面的平面面和切削平面的平面 3. 刀具的标注角度刀具的标注角度正交平面内正交平面内前角后角主偏角副偏角主切削刃与进给方向主切削刃与进给方向间的夹角间的夹角前刀面与基面间的夹角前刀面与基面间的夹角主后刀面与切削平面主后刀面与切削平面间的夹角间的夹角负切削刃与进给方向负切削刃与进给方向的夹角的夹角切削平面内切削平面内刃倾角主切削刃与基面间的夹角主切削刃与基面间的夹角切削平面说明

9、切削平面说明刀具角度说明刀具角度说明前角前角0前刀面与基面间的前刀面与基面间的夹角夹角 前角大，刃口锋利，切屑变前角大，刃口锋利，切屑变小，切削力小，切削轻快。但小，切削力小，切削轻快。但易产生崩刃。易产生崩刃。后角后角0主后刀面与切削平主后刀面与切削平面间的夹角面间的夹角 增大后角可减少摩擦，提高工增大后角可减少摩擦，提高工件加工质量和刀具耐用度，并件加工质量和刀具耐用度，并使切削刃锋利。使切削刃锋利。PoPrPso0 r已 加 工 面加 工 面待 加 工 面r主偏角主偏角r主切削刃与进给方向间的主切削刃与进给方向间的夹角夹角 影响切削层的形状，切削刃的工作影响切削层的形状，切削刃的工作长度

10、和单位切削刃上的负荷。减少长度和单位切削刃上的负荷。减少r，主切削刃单位长度上的负荷减少，刀具主切削刃单位长度上的负荷减少，刀具磨损小，耐用。磨损小，耐用。副偏角副偏角r 副切削刃与进给方向副切削刃与进给方向间的夹角间的夹角 影响已加工表面的粗糙度和刀尖影响已加工表面的粗糙度和刀尖强度，减少强度，减少r ，减少表面的粗糙度，减少表面的粗糙度的数值，还可提高刀具强度。过小，的数值，还可提高刀具强度。过小，会使副切削刃与已加工面的摩擦增加，会使副切削刃与已加工面的摩擦增加，引起震动，降低表面质量。引起震动，降低表面质量。主偏角、主偏角、副偏角对副偏角对残留面积残留面积的影响的影响PoPrPso0

11、r已加工面加工面待加工面rfnPsPrPo0 r已加工面 r注意：车外注意：车外圆与车端面圆与车端面主、副偏角主、副偏角的变化的变化 刀具的工作角度刀具的工作角度车外圆时车刀安车外圆时车刀安装的高低，对前装的高低，对前角、后角有影响角、后角有影响车外圆时车刀安车外圆时车刀安装的偏斜，对主装的偏斜，对主偏角、副偏角有偏角、副偏角有影响影响 5.2.3刀具结构刀具结构刀具的刀具的结构形式结构形式整体式整体式焊接式焊接式机夹不机夹不重磨式重磨式多为高速钢车刀，多为高速钢车刀，其结构简单，制其结构简单，制造、使用都方便造、使用都方便不需焊接和刃磨，避不需焊接和刃磨，避免了焊接和刃磨引起免了焊接和刃磨引

12、起的缺陷，保持了硬质的缺陷，保持了硬质合金的原有性能，提合金的原有性能，提高了刀具的耐用度高了刀具的耐用度结构简单、紧凑、结构简单、紧凑、刚性好，可磨出刚性好，可磨出各种所需角度，各种所需角度，应用广泛应用广泛常见刀具的结构形式常见刀具的结构形式5.3 金属的切削过程金属的切削过程 金属在切削过程中，会出现一系列物理现象，如金属在切削过程中，会出现一系列物理现象，如金属变形、切削力、切削热、刀具磨损等，这些都是金属变形、切削力、切削热、刀具磨损等，这些都是以切屑形成过程为基础而生产中出现的许多问题，如以切屑形成过程为基础而生产中出现的许多问题，如积屑瘤、振动、卷屑、断屑等，都与切削过程密切相积

13、屑瘤、振动、卷屑、断屑等，都与切削过程密切相关。关。 5.3.1 切屑的形成过程及切屑种类切屑的形成过程及切屑种类1. 切屑形成过程切屑形成过程切削层切削层的金属的金属弹性变形弹性变形塑性变形塑性变形挤裂挤裂切离切离切切屑屑切削层的金切削层的金属受到刀具属受到刀具前刀面的推前刀面的推挤后产生弹挤后产生弹性变形性变形随着切应力、切应变随着切应力、切应变逐渐增大，达到其屈逐渐增大，达到其屈服强度时，产生塑性服强度时，产生塑性变形而滑移变形而滑移刀具继续切入时，材刀具继续切入时，材料内部的应力、应变料内部的应力、应变继续增大，当切应力继续增大，当切应力达到其断裂强度时，达到其断裂强度时，金属材料被挤

14、裂金属材料被挤裂沿刀沿刀具前具前刀面刀面流出流出 2. 切屑的种类切屑的种类切屑切屑带状切屑带状切屑挤裂切屑挤裂切屑单元切屑单元切屑崩碎切屑崩碎切屑呈连绵不断的带状或螺旋呈连绵不断的带状或螺旋状状,与刀具接触的底层光滑，与刀具接触的底层光滑，背面呈毛绒在状背面呈毛绒在状带状带状切屑切屑切削过程平稳，切削过程平稳，切削力变化小，切削力变化小，工件表面光洁工件表面光洁; 必必须采取断屑措施须采取断屑措施挤裂挤裂切屑切屑切屑背面呈较大的锯齿状，切屑背面呈较大的锯齿状，底面有不贯穿的裂纹底面有不贯穿的裂纹一般加工中等硬度一般加工中等硬度钢材时，切削速度钢材时，切削速度较低，切削深度和较低，切削深度和进

15、给量较大时产生进给量较大时产生单元单元切屑切屑在节状切屑的整个剪切面在节状切屑的整个剪切面上，切应力超过了材料的上，切应力超过了材料的破裂强度时，整个单元被破裂强度时，整个单元被切离形成粒状切屑切离形成粒状切屑在加工塑性较差在加工塑性较差的材料时，采用的材料时，采用较小的前角或负较小的前角或负前角的刀具并以前角的刀具并以极低的切削速度、极低的切削速度、大的切削深度和大的切削深度和进给量进行切削进给量进行切削时形成的时形成的崩碎崩碎切屑切屑切削层金属发生弹性变形切削层金属发生弹性变形后，一般不经过塑性变形后，一般不经过塑性变形就突然崩裂而形成形状不就突然崩裂而形成形状不规则的崩碎切屑规则的崩碎切

16、屑工件材料脆性越大，工件材料脆性越大，刀具前角越小，切削刀具前角越小，切削深度和进给量越大，深度和进给量越大，越易产生此类切削越易产生此类切削(1)切屑的形态可随切削条件不同而改变切屑的形态可随切削条件不同而改变(2)可控制切削条件，使切屑形态向有利于生产的可控制切削条件，使切屑形态向有利于生产的方面转化，保证切削加工的顺利进行和工件的加工方面转化，保证切削加工的顺利进行和工件的加工质量质量增大前角增大前角提高切提高切削速度削速度减小进给量减小进给量有利于有利于使粒状切屑、使粒状切屑、节状切屑向带节状切屑向带状切屑转化状切屑转化使切削过使切削过程平稳程平稳降低加工表面降低加工表面粗造度数值粗造

17、度数值 5.3.2 5.3.2 积屑瘤积屑瘤 1. 积屑瘤的形成积屑瘤的形成 切削过程中，由于金属的挤压和强烈摩擦，使切切削过程中，由于金属的挤压和强烈摩擦，使切屑与前刀面之间产生很大的应力和很高的切削温度。屑与前刀面之间产生很大的应力和很高的切削温度。当应力和温度条件适当时，切屑底层与前刀面之间的当应力和温度条件适当时，切屑底层与前刀面之间的摩擦力很大，使得切屑底层流出速度变得缓慢，形成摩擦力很大，使得切屑底层流出速度变得缓慢，形成一层很薄的一层很薄的“滞流层滞流层”，当滞流层与前刀面的摩擦阻，当滞流层与前刀面的摩擦阻力超过切屑内部的结合力时，滞流层的金属与切屑分力超过切屑内部的结合力时，滞

18、流层的金属与切屑分离而粘附在切削刃附近形成积屑瘤离而粘附在切削刃附近形成积屑瘤.切削与积屑瘤切削与积屑瘤 积屑瘤对切削加工的影响积屑瘤对切削加工的影响有利方面有利方面保护刀具保护刀具增加工增加工作前角作前角积屑瘤硬积屑瘤硬度很高度很高可代替切削刃可代替切削刃进行切屑，减进行切屑，减少刀具的磨损少刀具的磨损积屑瘤的存在，积屑瘤的存在，使刀具的实际工使刀具的实际工作前角增大作前角增大可减小切削变可减小切削变形和切削力，形和切削力，使切削轻快使切削轻快不利方面不利方面影响工件尺影响工件尺寸精度寸精度影响工件表影响工件表面粗造度面粗造度积屑瘤破裂后会划伤表面，加积屑瘤破裂后会划伤表面，加快刀具磨损快刀

19、具磨损会形成硬点和毛刺，使工件表面粗会形成硬点和毛刺，使工件表面粗造度值增大造度值增大时大时小，时有时无，使切削时大时小，时有时无，使切削力产生波动而引起振动力产生波动而引起振动积屑瘤的顶端突出于切削刃之外，积屑瘤的顶端突出于切削刃之外，使实际的切削深度不断变化使实际的切削深度不断变化 3. 积屑瘤的控制积屑瘤的控制影响积屑瘤影响积屑瘤的因素的因素工件材料工件材料切削用量切削用量刀具角度刀具角度切削液等切削液等控制措施控制措施要避免在中温、中速加工塑性材料要避免在中温、中速加工塑性材料增大前角可减小切削变形，降低切削增大前角可减小切削变形，降低切削温度，减小积屑瘤的高度温度，减小积屑瘤的高度采

20、用润滑性能优良的切削液可减少采用润滑性能优良的切削液可减少甚至消除积屑瘤甚至消除积屑瘤 5.3.3 5.3.3 切削力及切削功率切削力及切削功率切削合力切削合力:前刀面受到切屑的压力和摩擦力前刀面受到切屑的压力和摩擦力后刀面受到工件表面的压力和摩擦力后刀面受到工件表面的压力和摩擦力主切削力主切削力:切削合力在切削速度方向上的分切削合力在切削速度方向上的分力，垂直于基面，其大小约占总力，垂直于基面，其大小约占总的切削合力的的切削合力的背向力背向力:切削合力在切削深度方向上的分力切削合力在切削深度方向上的分力;它在基面内，与切深方向相反它在基面内，与切深方向相反进给力：进给力：切削合力在进给方向上

21、的分力切削合力在进给方向上的分力;它在基面内，与进给方向平行，它在基面内，与进给方向平行，但方向相反但方向相反 2. 2. 影响切削合力的因素影响切削合力的因素 3. 3. 切削功率切削功率 切削功率是各切削分力消耗功率的总和切削功率是各切削分力消耗功率的总和工件材料工件材料切削用量切削用量刀具角度刀具角度强度、硬度高、塑性、韧性强度、硬度高、塑性、韧性大，合力大大，合力大切削深度、进给量、切削速度切削深度、进给量、切削速度前角越大，切屑变形越小，前角越大，切屑变形越小，切削合力越小切削合力越小5.3.4 切削热和切削温度切削热和切削温度1. 切削热的产生传切削热的产生传 出及影响出及影响切削

22、热的来源切削热的来源切屑层的金属发生弹性变形、切屑层的金属发生弹性变形、塑性变形而产塑性变形而产 生大量的热生大量的热切屑与刀具前刀面产切屑与刀具前刀面产生的摩擦生的摩擦工件与刀具后刀面产生的摩擦工件与刀具后刀面产生的摩擦切削热与切削温度切削热与切削温度切削热的传导切削热的传导传入切屑，约占总热量的传入切屑，约占总热量的，对切削加工无不利影响，对切削加工无不利影响传入工件，约占总热量的，传入工件，约占总热量的，会使工件膨胀或伸长，产生尺寸和形状误会使工件膨胀或伸长，产生尺寸和形状误差，影响加工精度差，影响加工精度传入刀具，约占总热量的，使刀具传入刀具，约占总热量的，使刀具温度升高，硬度下降，磨

23、损加快，耐用度降温度升高，硬度下降，磨损加快，耐用度降传入周围介质，约占总热量的，对切削传入周围介质，约占总热量的，对切削加工无不利影响加工无不利影响 2. 切削温度及其影响因素切削温度及其影响因素 3. 降低切削温度的措施降低切削温度的措施切削温度：是指刀具、切屑、工件接触面上的平均温度。切削温度：是指刀具、切屑、工件接触面上的平均温度。(1) 选择合理的几何角度和切削用量选择合理的几何角度和切削用量(2) 使用切削液使用切削液其高低取决于切削时产生热量的多少和传导条件的好其高低取决于切削时产生热量的多少和传导条件的好坏，切削用量、工件材料、刀具材料及角度等对切削坏，切削用量、工件材料、刀具

24、材料及角度等对切削温度均有影响温度均有影响 5.3.5 刀具的磨损及刀具的耐用度刀具的磨损及刀具的耐用度 刀具的磨损形式及过程刀具的磨损形式及过程刀具的磨损形式刀具的磨损形式:前刀面磨损；后刀面磨损；前、前刀面磨损；后刀面磨损；前、后刀面同时磨损后刀面同时磨损.刀具的磨损过程刀具的磨损过程:初期磨损阶段初期磨损阶段正常磨损阶段正常磨损阶段急剧磨损阶段急剧磨损阶段刃磨后的刀具起前、后刀面刃磨后的刀具起前、后刀面上的高低不平，受到切屑的上的高低不平，受到切屑的冲击和摩擦时，将冲击和摩擦时，将“凸峰凸峰”很快磨去，时间很短很快磨去，时间很短刀具上的高低不平已被磨去，刀具上的高低不平已被磨去，磨损量增

25、加缓慢且比较稳定磨损量增加缓慢且比较稳定切削刃变钝，刀具与工件之间切削刃变钝，刀具与工件之间的摩擦变大，切削力增大，切的摩擦变大，切削力增大，切削温度上升，磨损加剧，刀具削温度上升，磨损加剧，刀具失去正常的切削能力失去正常的切削能力 刀具耐用度刀具耐用度 刀具允许的磨损限度通常用后刀面的磨损高度表刀具允许的磨损限度通常用后刀面的磨损高度表示。但这种磨损标准很难掌握示。但这种磨损标准很难掌握,而引入刀具耐用度的概念。而引入刀具耐用度的概念。指刀具刃磨后从开始切削直到磨损量达到磨损标准为止的指刀具刃磨后从开始切削直到磨损量达到磨损标准为止的切削时间用表示。切削时间用表示。5.4 5.4 金属切削过

26、程基本规律的应用金属切削过程基本规律的应用6.4.1 金属材料的切削加工性金属材料的切削加工性 切削加工性切削加工性(cutting behavior)是指材料加工是指材料加工的难易程度。它主要取决于材料的力学性能且与的难易程度。它主要取决于材料的力学性能且与材料的热处理状态有关。材料的热处理状态有关。6.4.2 已加工表面质量已加工表面质量加工精度加工精度尺寸精度尺寸精度形位精度形位精度表面质量表面质量表面表面质量质量表面粗表面粗造度造度加工加工硬化硬化残余残余应力应力加工表面的微观几何误差，一般是加工表面的微观几何误差，一般是由于切削过程中，刀具相当于零件由于切削过程中，刀具相当于零件的运

27、动轨迹、刀具和零件表面的摩的运动轨迹、刀具和零件表面的摩擦、切削层金属的撕裂以及工业系擦、切削层金属的撕裂以及工业系统的振动等原因所致统的振动等原因所致工件表层金属在形成已加工表面的过工件表层金属在形成已加工表面的过程中经过强烈的塑性变形，使其晶粒程中经过强烈的塑性变形，使其晶粒伸长、扭曲和破碎而被强化的现象伸长、扭曲和破碎而被强化的现象在没有外力作用的情况下，零件内在没有外力作用的情况下，零件内部残存的应力部残存的应力,可分为残余拉应力和可分为残余拉应力和残余压应力残余压应力;前者降低零件的疲劳强前者降低零件的疲劳强度，后者可提高零件的疲劳强度度，后者可提高零件的疲劳强度 5.4.3 5.4

28、.3 切削用量的合理选择切削用量的合理选择1、切削用量同加工生产率的关系、切削用量同加工生产率的关系2、切削用量的选用原则、切削用量的选用原则切削用量切削用量对加工质对加工质量的影响量的影响当切削速度增大时，当切削速度增大时，切削力减小，切削力减小，可减小或避免积可减小或避免积屑瘤，有利于提屑瘤，有利于提高加工质量高加工质量进给量增大使工进给量增大使工件残留面积的高件残留面积的高度显著增大度显著增大表面更粗糙表面更粗糙切削深度增大，切削深度增大，时切削力和工件时切削力和工件变形增大变形增大可能引起振可能引起振动，使零件动，使零件的加工精度的加工精度和表面质量和表面质量下降下降2) 切削用量对刀

29、具耐用度的影响切削用量对刀具耐用度的影响在切削用量中，切削速度对刀具耐用度的影响在切削用量中，切削速度对刀具耐用度的影响最大，进给量次之，切削深度影响最小最大，进给量次之，切削深度影响最小3) 选择切削用量的原则选择切削用量的原则粗加工粗加工较大的切削深度和进给量，取尽可能大的的较大的切削深度和进给量，取尽可能大的的切削切削速度切削切削速度精加工精加工一般取较大的切削速度，较小的切削深度和一般取较大的切削速度，较小的切削深度和进给量以保证加工质量进给量以保证加工质量3. 切削用量的选定切削用量的选定切削深度的选择切削深度的选择进给量的选择进给量的选择切削速度的选择切削速度的选择粗加工时尽可能一

30、次去除粗加工时尽可能一次去除加工余量；精加工时应一加工余量；精加工时应一次切除精加工工序余量次切除精加工工序余量粗加工时的进给量应粗加工时的进给量应根据机床系统的强度根据机床系统的强度和刀具强度选择和刀具强度选择精加工时，一般切削深精加工时，一般切削深度不大，切削力较小度不大，切削力较小粗加工时切削速度受机床粗加工时切削速度受机床功率限制；而精加工时，功率限制；而精加工时，主要受刀具耐用度的限制主要受刀具耐用度的限制5.5 5.5 常用量具常用量具一、游标卡尺 游标卡尺的读数方法： （1）首先读出游标卡尺零刻度线左边尺身上的整毫米数。 （2）再看游标卡尺从零线开始第几条刻线与尺身某一刻线对齐，

31、其游标刻线数与精度的乘积就是不足1mm的部分。 （3）最后将整数与小数相加就是测得的实际尺寸。 例：如图所示的尺寸为：0+50.1=0.5mm测量外尺寸时正确的位置 测量外尺寸时错误的位置 使用游标卡尺的注意事项测量沟槽 测量沟糟宽度时正确的位置图 测量沟糟宽度时错误的位置 其他游标卡尺 电子数显卡尺带表卡尺游标深度尺游标高度尺二、千分尺1.外径千分尺的结构2.千分的测量范围和精度 对工件进行测量时，应选择具有相应测量范围的千分尺。常用的各种不同规格的千分尺的测量范围分别为：025mm、2550mm、5075mm、75 100mm、100125mm、125150mm、150175mm、 175

32、200mm、200225mm、225250mm、250275mm、 275300mm。 千分尺制造精度分为0级、1级和2级，其测量精度一般为0.01mm。3.外径千分尺的刻线原理及读数方法 （1）刻线原理。固定套管上每相邻两线轴向每格长为0.5mm。测微螺杆的螺距为0.5mm。当微分筒转一圈时，测微螺杆就移动1个螺距0.5mm。微分圆筒锥面圆周上共等分50格，微分筒每转1格，测微螺杆就移动0.5/50mm=0.01mm，所以千分尺的测量精度为0.01mm。 （2）读数方法。首先，读出固定套管上露出刻线的整毫米及半毫米数。然后，看微分筒哪一刻线与固定套管的基准线对齐，读出不足半毫米的小数部分。最后，将两次读数