预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施表格版

1、预制箱梁外观质量通病产生原因与预防措施序 号外观质量通 病产生原因预防措施1冷缝梁浇筑时分层、分段时间 间隔过长，浇筑上层时，下 层已初凝，上层振动棒无法 深入到下层砼中，在两层交 界面出现色差现象。浇筑时下层表层形成水泥稀浆， 胶材含量大，上层浇筑时振 动棒插入深度不够，使得两 层交界面出现色差现象。 气温较咼，上层没有来得与 浇筑，下层已初凝，在两层 交界面形成色差现象。控制拌和能力与浇筑时间，尽量减少 砼的翻运次数，适当控制砼的浇筑长 度，在下层初凝前浇筑上层。浇筑时振动棒插入下层510cm 高温时应 用缓凝型聚羟酸减水剂，延长砼的初凝 时间。2砂线、砂斑砼离析或泌水、过振。准确测定砂石

2、料含水率，调整好施工 配合比，控制砼和易性满足要求。专人 负责振捣，不得过振。3气孔水灰比较大、拌和用水计 量不准、未调整施工配合比 或调整不准，使坍洛度过大， 形成水珠，砼终凝后在外表 形成气孔。模板外表脱模 剂太多、太粘，将滞留砼中 的水珠、气泡，在砼外表出 现气孔。振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过 快，使砼中的水珠与气泡没 能全部从上面逸出，在砼外 表形成气孔。做好理论配合比设计，掺入减水剂， 减小用水量。砼拌和前调整好施工配合 比，拌和时控制好用水量，便于施工的 情况下坍落度尽量小一些。对模板必 须除锈打磨洁净，使用清洁、不会产生 色差的脱模剂，不使用易粘附于砼外表 或引起砼变色

3、的脱模剂，使用同一种脱 模剂。控制好振动棒振捣间距与振捣 时间，不能大也不能小。模板，附着在侧模上的气泡逸出，到达 消除气泡的效果。4蜂窝麻面振动棒振捣间距过大、漏 振或欠振时，砂浆没填满粗 骨料间孔隙产生蜂窝。砼配合比选择不当、砂率缺乏、 集料级配不良、坍落度偏小、 钢筋密集、模板拼缝不好漏 浆等，会造成水泥砂浆缺乏 或缺失，难以填满集料间隙模板安装前应打磨除锈，均匀涂刷性 能良好的脱模剂，防止影响砼外表色 泽。模板支撑应结实，接缝严密，尺寸 准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面。立好 的模板放置时间不宜太长防止因雨水 冲刷和灰尘污染；拆模时间不宜过早， 以砼不粘模为准。专人负责振捣，振 动棒振捣间

4、距不宜过大，50振捣间 距40CM30振捣间距40CM,不得漏形成蜂窝麻面。拆模过早， 砼终凝时间短没有一定强 度，外表砼粘模形成麻面。砼的外表粘模，拆模时形成 麻面。振、欠振。 做好理论配合比设计。钢 筋密集时，增大坍落度，加强振捣。5云斑、鳞 斑、水波纹水泥、矿物掺合料品质欠 佳、砂子颗粒较粗、搅拌时 间不够，坍落度较大，拌合 物粘稠性差。砼离析后水 泥稀浆浮到上面，终凝后砼 外表的水泥石颜色较深，状 似水波纹。砼分层浇筑时， 振动棒没有深入下层足够深 度，出现水波纹现象。浇铺未到位、未摊平，就急早 振捣，水泥浆不匀，形成色 差。早振加过振，轻度产生 梁腹板断面小，底板砼从腹 板砼流动到位

5、，发生重复振 捣、过振。钢筋或波纹管密 集部位，砼中粗骨料难下去 时造成砼不均匀。做好理论配合比设计，适当增大砂 率，掺入减水剂，减小用水量。砼拌和 前调整好施工配合比，拌和时控制好用 水量，便于施工的情况下坍洛度尽量小 一些，对坍落度不符合要求的坚决禁止 入模。振捣时必须将振动棒透入到下 层砼5T0cm每一棒振捣时间不能过 长，在20S左右，过长会引起砼离析。 钢筋或波纹管密集部位，仔细振捣。 每层砼前沿须留约1m围暂时不振，待 下一段砼接茬后振捣，当砼布料厚度不 一或未全断面铺满时，不要急于早振。 防止过振。6梁体翼缘 两侧有掉 皮、轻微牛 角、硬伤现 象提梁机在提梁时，采用四 点起吊，二

6、点受力在同一时 刻起吊保持平稳状态约有一 些差异，导致梁体上翼缘侧 面局部受挤压粘模。确定砼强度能满足起梁要求指标， 改善角模安装工艺，将梁体角模处1 米处的角模改为活动角模，即起梁时先 松开此处1米处的角模，然后再整体起 梁。7梁端端部 外表撤除 端模时，跟 部时有掉 角现象，与 轻微硬伤 现象。端模拆模时，下部千斤顶 外顶时用力不均衡，下顶上 起不同步，操作工与起重工 配合不一致。确保模板与底板拼缝密贴，堵缝密 贴，堵缝严密不漏浆，同时对堵头板端 面老化止浆条与时更换这一点很重 要。端模应整体拼装合模，然后严格 检查其接缝处平整度，允许值为 3mm/m撤除端模时，混凝土强度必须达 到设计要

7、求，方可撤除端模，这是保证 棱角的重要措施。撤除端模应保持下方 两个千斤顶同步受力，并且与上方钢丝 绳外拉牵引力度保持一致。8梁体腹板 靠端部的 侧面、箱靠 端部、上翼 缘外侧有 气孔现象， 梁端部气 孔显得更 为突出，气 孔直径偏 大。水胶比较大，拌和用水计 量不准，未能根据施工现场 条件的变化在第一时间里将 理论配合比调整为施工配合 比，导致坍落度不稳定，时 大时小。箱梁上翼缘处混凝 土振捣不仔细，作业人员未 能按操作规程实施。模板外表清理不彻底，脱模剂涂 抹不均匀或脱模剂用量过 厚，导致混凝土中水珠，气 泡堆积，在混凝土外表出现 气泡。振动棒振捣间距过大，振捣时间短，由于提过 快，使混凝

8、土中的水珠与气 泡没能全部从上面逸出，在 混凝土外表形成气孔。进一步加强对现场施工配合比设计 的控制，提前做好砂、石含水率指标测 试工作，料场应分清先后进场的砂、石 料源，明确先进场先上料原那么。尽量 保持含水率一致，加强前后场联系，加 强施工技术员、试验员、调度员相互之 间的与时沟通。混凝土浇灌前试验室应 再次检查计量系统的工作性能与准确 性，按要求准确投入各材料用量的计量 指标。在满足施工可操作性的前提下尽 量采用不同的坍落度，坍落度大小控制 原那么为底板略大于腹板坍落度、腹板 略大于顶板坍落度。模板除锈应仔细，不留死角，在涂抹脱模剂前应保持 模板洁净，使用不会产生色差的脱模 剂，严禁频繁

9、更换脱模剂，一旦确认某 种脱模剂不得更改。控制好振动棒振 捣间距，应能满足振捣半径要求，插入 深度与振捣时间要适宜。振捣时，应以底板混凝土外表没有气泡 逸出和砼表不再下沉为宜，在这种情况 下在侧模底部再补振一棒，同时振捣应 轻敲模板，使附着在侧模上的气泡逸 出，以到达消除气泡的效果。9预防以上质量问题采取以下措施混凝土原材料控制水泥选用色泽均匀一致的咼品质普通硅酸盐 42.5级、52.5级水泥。 使用同一品种、同一规格、同一厂家的水泥。矿物掺合料选用优质的矿粉和粉煤灰，增加砼的流动性，包裹性，提高砼的密实性。 砂应采用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净的中砂，且不含泥土、云母、 贝壳、有机物或其它有

10、害物质。施工所用的砂细度模数变化围超出 Mx配土 0.1时，不宜使用。岩、石灰岩等加工的粗骨料，碎石连续级配、最大粒径、压碎指标值、 风化颗粒含量、吸水率满足要求。水、外加剂拌和水采用饮用水， 宜采用深井水。外加剂必须是经过检验并经过铁路总公司认证通过的 产品，外加剂与胶材的适应性较好。砼配合比 控制胶材用量为了加快模板周转，拆模后外表仍有好的自然光泽，可略 加大或维持一定胶材用量。但在任何情况下都不宜以增大用水量 随 意加坍洛度来增大胶材用量。胶材用量控制在460480Kg/m3之间。砂率砂率与级配、孔隙率、粗细程度细度模数相关，应选择能 同时满足砼质量、和易性的最正确砂率。为了使砼均匀，和

11、易性好， 砂率稍为增大一点。和易性包括砼拌物流动性、 粘聚性和保水性，在 于砼中有足够的砂浆起主要作用。当减水剂水剂约在1%掺量不大的情况下，砂石中的砂率较通常情况稍提咼1-2%,砼的浇捣塑性明显改善，粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，防止砼外表出现“相 料色差。砂率宜在39流右。 坍落度坍落度反映砼拌合物成型可 塑性，要求拆模后砼外露面色泽一致，那么要求坍落度一致。砼外观质量控制，最重要环节是控制坍落度。对砼坍落度控制在180 ± 20cm, 减水剂里稍微增加增稠剂，使砼拌合物稠一点粘一点，振捣效果好一 些。施工时，严格按照上下限差控制坍落度波动，使砼的塑性稳定。C50砼水胶比宜控制

12、在0.33以下。1安装全套的自动计量装置和监控设备，准确控制组成材料的用量， 仔细测定砂、石料含水量后准确计算施工配合比。2必须到达砼搅拌透彻、坍落度稳定，采用强制式搅拌机，不低于 2分钟，不高于3 分钟的搅拌时间。否那么水泥砂浆、水泥浆分布不匀，会在砼外表产 生色差，或砼振捣时容易出现离析、泌水等非匀质现象。测坍洛度一是出机后测定，二是浇筑现场入模前测定。砼拌和物出机后应缩短入模时间，防止因装运工具、运送距离与气温条件等过多损失坍落度， 坍落度损失最大不应超过30%入模前测的坍落度，必须符合配比设 计确定的坍落度指标围。采用砼搅拌车、汽车、地泵运送砼，确保和 易性。禁止砼在出料后以二次加水的

13、方式调整坍落度。3砼浇铺与振捣1砼的浇振方法可按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称的，呈斜面混凝土施 工控制层次，全断面而推进的方法分段、分层浇筑砼。禁止振捣棒振赶砼流 动，防止砂浆散失而失去均匀性。不用振捣棒水平振捣，否那么外表泛浆严重，导致产生层次带状色差。砼后段与前段或上下层之间的浇筑接茬间隔时间，在常温气 候条件下，以2个小时为宜。气温较高季节应选低温时段浇筑砼，间 隔时间以1小时为且。水泥初凝时1可不早于 45mi n，终凝时可不迟于 10小时，砼拌合物不掺缓凝剂初凝时间一般为4小时左右。水泥初凝时砼失去塑性，终凝时砼开始产生强度，如果比初凝时间少1个多小时拌合物接茬，透入下

14、层砼 5-10cm振捣，砼外表不会留下接 茬痕迹。如果超过了 2个小时或气温较高时，砼已接近其初凝，或砼 失水过多上下层间插捣困难，砼中水泥砂浆的塑性差异过大，难 于均匀分布，形色差带或冷缝式色差。如果下层砼已失去塑性到达初 凝时接茬就会造成冷缝。2浇前振后、切莫早振 砼振实过程，一是液化，二是振动，三是捣实。做到前浇后振，切忌 早振。一是指本层砼厚度未铺足或浇铺不到位横向未到边，纵向不连贯，砼拌合物层次不清、顺序零乱，出现中间高、两边低，或一 边高、一边低的堆积和低洼现象，随浇就振； 二是本层砼浇铺段前沿 临空部份，不等下段砼浇铺衔接，就过早振捣，称为早振。每层砼振 捣时，保持“浇与“振前后相差一定距离， 即最前沿一段至少相 当于振捣棒作用半径二倍围的砼，不要急于振捣，待下一段浇铺接在 后再振。3快插慢提，控制振速，不得过振 砼振实表现为砼已无显著沉落、外表平坦泛浆，砼已不冒气泡。对能见度低或阴角局部，快插慢提进展振捣，一般的插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为20秒左右。用1-2秒时间尽快插入后上下抽 动2-3次，以助砼沉落稳定；振捣棒于插点不提动，用10秒左右时间振捣；振捣棒慢速上提约用15秒时间，每次上提3-5cm,