来料不良处理管理规定

1、1.0目的控制来料不良品,防止不良品的错误使用,提高来料不良的退货处理效率。2.0适用范围适用于供应商来料不良品、制造过程中发现的供应商来料不良品的及时退货处理。3.0职责 3.1品质部:负责供应商来料不良品、制造过程中发现的供应商来料不良品的判定，不良品报告的书面发布，来料不良品的退货品质的跟踪处理。3.2采购部: 负责供应商来料不良品、制造过程中发现的供应商来料不良品信息的书面通知供应商，来料不良品的及时补退货交货进度的跟踪处理。3.3 PMC: 负责供应商来料不良品、制造过程中发现的供应商来料不良品使用紧急程度的书面确认，补退货交货进度的整体跟踪。3.4仓库: 负责供应商来料不良品、制造

2、过程中发现的供应商来料不良品的规范标识、正确隔离，统计数据跟进供应商退货。4.0管理流程4.1 各管理责任部门必须依照本规定对不良品进行规范标识、准确判定、正确隔离、及时处置进行有效管理。4.1.1 品质部对已作不良判定的产品,必须做好不良标识,来料不良品的标识要清晰易懂，使用不良箭头标识不良的区域，并准确填写红色不良标识卡,标识卡内容必须包括产品名称、规格型号、数量、不良内容等。4.2 来料检验发现不良品处理流程：4.2.1 IQC检查发现不良时通知仓管员，仓管员在接收到信息后应立即对该批不良品进行隔离、区分、标识等，并跟进该产品不良的最终判定结果。4.2.2 IQC形成书面的检验记录来料检

3、验单，注明来料的名称、规格型号、数量、供应商名、不良内容等并上交检验主管确认会签。4.2.3 品质部检验主管判定合格，仓库负责该批产品数量的点收，同时由IQC将判定结果书面通知仓库，并在物料标识卡相应位置盖上检验合格章，方可进行发料使用。4.2.4 针对来料不合格的原物料，品质检验主管对来料不良品需给出建议处理结果：如：a.退货、b.让步接收、c.挑选使用、d.返工/返修，交由部门统计文员负责来料检验单或制程来料不良通知单的跟进处理。来料不良处理流程：4.2.4.1工程部经理确认不良是否可用并会签：a.退货、b.让步接收、c.挑选使用。4.2.4.2生产负责人/PMC针对交期状况确认提出建议并

4、会签：a.退货、b.让步接收、c.挑选使、d.返工/返修。4.2.4.3采购部针对挑选返工以及退货重购的难度和周期进行建议结果确认并会签：a.退货、b.让步接收、c.挑选使用。4.2.4.4品质部最终确认会签：a.退货（直接将该单结果下发给采购部和PMC，PMC部接到来料检验单或制程来料不良通知单后将该批产品退供应商）；b.让步接收、c.挑选使用、d.返工/返修。4.2.4.5主管副总经理核准：a.让步接收、b.挑选使用、c.返工/返修统计文员将结果反馈给相关检验员，并将该来料检验单下发给采购部、PMC和相应物料使用的车间。（采购部经理或主管副总经理在确认审核时，根据来料不良的程度或因来料不良

5、造成的损失，按公司有关规定和采购合同、质量协议相应条款扣取责任供应商的货款）4.2.5 IQC检验员接收到统计文员通知的判定处理结果后需在标识卡上注明来料不良品的判定处理结果。4.2.6 仓库针对物料的发放:检验合格的物料在发放给车间使用时，可不做其它标识直接发放；当物料判定为让步接收、挑选使用时，需在领料单上注明该产品的判定处理结果。若所放置的一筐（或整包装）产品中只有一张检验的标识,在发料后剩余的物料应根据原标识的内容进行填写标识,只做数量进行更改。4.3 制造过程中发现不良品处理流程：4.3.1 在生产过程中发现不良时，生产操作人员应立即上报生产组长或主管，并通知IPQC进行确认，防止生

6、产批量不良的产生，生产组长或主管以及IPQC、检验组长或检验主管确认该产品为不良时，生产车间立即对该不良品进行隔离、区分、标识等，IPQC确认该产品不良，并按制程来料不良通知单格式填报，上报直接主管及相关部门给出处理的意见快速处理。4.3.2 当不良品不能进行判定时：IPQC需将不良品作好清晰标识：产品名称、规格型号、不良状态以及数量、不良实物等上报品质部检验主管/经理进行判定确认结果。4.3.3 当IPQC检验主管/经理判定结果为合格、让步接收时，该产品可继续投入生产使用。4.3.4 IPQC检验主管/经理判定结果为不合格时，由检验员填写退料单、制程来料不良通知单通知采购部和仓库组织退货、返工/返修由车间物料员退来料仓库待退供应商返工/返修区；若判定结果为报废时，由检验员填写报废单经检验主管/经理确认会签后，由车间物料员负责退料到仓库废品区。5.0 支持文件与记录