驾驶室焊接通用技术要求

1、驾驶室焊接通用技术要求1 范围本标准规定了正三轮摩托车驾驶室本体的技术要求、试验方法、标志、转运及贮存。2 技术要求2.1 一般要求驾驶室应按经规定程序批准的产品图样及技术文件制造并应符合本标准要求。驾驶室装焊中所使用的零部件，必须是经检验合格并有合格证的产品。2.2 主要尺寸要求驾驶室主要尺寸应符合设计要求。驾驶室的风窗框的轮廓尺寸与数模要求上下偏差不大于±2.0mm。驾驶室的风窗框、侧窗框、门窗框的止口边型面与数模要求的上下偏差应不大于1.0mm。驾驶室车门的门洞尺寸与数模要求的上下偏差应不大于1.0mm。驾驶室应周正、左右对称，左右对称的高度差不大于3.0mm。车门门缝间隙68

2、mm。车门内密封1215mm。焊点直径控制在58mm。以金马巨星为例1.地板前安装孔中心距1105±2mm。2地板后安装孔中心距1105±2mm。3.地板前后安装孔中心距1125±2mm。4. 地板点焊间距为100120mm。5.风窗框关键点（前挡风对角线尺寸为1395±5mm，前挡风中高为655±1mm）。2.3焊接质量要求凸焊螺母、凸焊螺栓等标准件与冲压件的焊接强度符合下表的规定。标准件与冲压件的焊接强度螺纹规格最小剥离扭矩N.m螺纹规格最小剥离扭矩N.mM424.5M844.1M524.5M1058.8M634.3M1278.4其它一般焊

3、接件的焊接强度应符合产品图样的规定。焊接的外观质量要求.1凸焊 凸焊螺母凸焊后压痕深度、挤出高度均不超过板厚的30，且应无裂纹、溶洞、飞溅等缺陷。.2点焊 驾驶室采用点焊时，焊点数量、位置应符合工艺规定，并应符合下列要求：a) 焊点压痕深度、挤出高度均不超过板厚的30。b) 同一方向上的焊点间距应均匀一致，间距偏差应不大于±3mm。c) 同一条焊缝上的焊点应在一条直线上，其偏移量一般应不大于±2mm。d) 点焊应牢固，不允许出现漏焊，虚焊及连续开焊，同一条点焊缝上开焊焊点数应不超过5，且不超过5处，不允许出现相邻两个及两个以上焊点同时开焊及连续的焊点间隔开焊的现象。e) 焊

4、点处应无裂纹、气孔、缩孔、夹渣、未熔合或局部未熔合等缺陷。f) 焊点表面应无凹陷、表面凸起、错位、翘曲、烧穿、熔核不连续、熔核直径太大或太小等缺陷。.3二氧化碳气体保护焊 驾驶室采用二氧化碳气体保护焊时，焊缝数量、位置、尺寸应符合产品图样的规定，外露焊缝应打磨平整，毛刺应清理干净，并应满足下列要求：a) 焊缝直线度公差应不大于3.0 mm。b) 咬边深度应不大于0.5 mm，任意一段长度为100 mm的焊缝中，不应有大于¢1.5 mm的气孔，直径为¢1.0 mm¢1.5 mm的气孔应不多于2个。c) 焊缝处不允许有裂纹、气孔、缩孔、夹渣、未熔合、未焊透、漏焊、虚焊

5、及烧穿等缺陷。d) 焊缝表面应呈均匀、整洁的鳞状波纹，应无弧坑、焊丝头和高出焊缝表面的焊瘤、焊渣等缺陷。2.4  装配调整车身总成中各零部件应依据产品图样装配齐全、正确，无错装、漏装无损坏。  各搭接处过渡圆滑，无凹陷、凹面，脱节搭接间隙2mm  车门铰链紧固螺栓紧固扭矩应为13.72，并按规定装弹簧垫圈、平垫圈。  车门及侧围板与相邻表面应过渡平顺，腰线高低差应不大于±1.5 mm。车门表面与相邻车身部位表面的高度差应不大于±1.5 mm  车门与门框的

6、装配符合设计规定，且同一连续间隙的宽度值的偏差应不大于±1.5 mm。车门应启闭轻便、无刮碰，定位准确，关闭后无松旷现象。  前围转角处的间隙应符合设计要求，同一连续间隙的宽度值的偏差应不大于±0.5 mm。  顶盖周边、前立柱、流水槽及其接口应平整、光顺，无错位及歪斜现象。2.5  外观要求    车身外表面光滑、平整，各转角处应圆滑过渡，不得有明显翘曲、凹陷、划痕、锈蚀以及驾驶室歪扭、偏斜等缺陷。  风窗框、侧窗框无毛刺、飞边、焊穿、焊瘤。&

7、#160; 车门表面平整、包边整齐紧固，与相邻表面的过渡平顺，无翘曲，其高度差符合产品图样或技术条件的规定，表面无锈蚀。  座箱无飞边毛刺，与地板贴合平顺、无翘曲、无影响装配的焊接缺陷。  顶盖表面整洁、无毛刺、无焊瘤，接缝处贴合严密，不渗漏。   前围、后围、侧围无伤痕、尖角、波纹及飞边，外围板贴合严密，裙部包边平顺紧固。曲面过渡圆滑、平顺、棱角清晰整齐。   流水槽装配平顺、整齐、无扭曲，对接处无明显错位、无飞边、毛刺。3试验方法3.1  驾驶室的主要尺寸参数用通用量具测

8、量。 3.2  驾驶室的大灯安装孔、风窗框、侧窗框、门窗框的尺寸用专用检验样件检验。3.3  车门的门洞轮廓尺寸用用通用量具测量。 3.4  车门与门框的间隙、段差用塞尺与直尺检查。 3.5  凸焊螺母、凸焊螺栓的焊接强度采用剥离试验检查，试验步骤如下：将试件固定在试验台上，用扭力扳手施加垂直于螺母中心轴回转力，达到表一规定的扭矩要求即为合格。3.6焊缝的外观应用目测或510倍的放大镜进行检验。3.7焊缝外表面缺陷可采用渗透探伤等方法进行检验。焊缝内部缺陷可采用射线探伤、超声探伤和磁粉探伤等无损探伤方法进行检验，射线探伤的方法应符合GB/T3323的规定。3.8  用扭力扳手检查紧固件拧紧力矩。3.9  用通用或专用量具和感观检查相邻件的衔接、过渡状况和间隙尺寸。 3.10  用目测和手感方法检查表面划伤、凹凸、锈蚀、气孔等缺陷以及表面平整光滑程度和止口毛刺。用感观检查零部件装配状况。 4 标志、转运、贮存 4.1  驾驶室经检验合格后，在规定位置须有永久性标识。 4.2  驾驶室在制造过程中各工序间转移前应清理残留杂物，在