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文档简介
1、第一章 概述第二章第生三章 命是第三章永恒第四章不断第五章 其它成形工艺的创的创第六章 冲压工艺规程冲裁弯曲拉深在它第一章内部一.蕴含一.着过1 .填空题冷冲模是利用安装在压力机 上的 模具 对材料 施加变形力 ,使 其产生变形或分离 ,从而获得冲件的一剩的种压力加工方法。精精2 .因为冷冲压主要是用力,它不3 .冷冲压不仅可以加工板料 加工成零件,所以又叫板料冲压。金属材料 材料,而且还可以加工 非金属 材料断流4 .冲模是利用压力机对金属或非金属材料加压,使其产生 分离或变形 而得到所需要冲件的工艺装备溢,5 .冷冲压加工获得的零件一般无需进行 机械加工 加工,因而是一种节省原材料、节省能
2、耗的少、无越出时间的加无切屑和间的界它不停地追求,以形形色色的自我表现的形式表现出来。6 .冷冲模按工序组合形式可分为 单工序模具 和 组合工序模具 ,前一种模具在冲压过程中生产率低,当生产 量大时,一般采用后一种摸具,而这种模具又依组合方式分为复合模、级进模、复合-级进模等组合方式。7 .冲模制造的主要特征是单件小批量生产,技术要求高,精度高,是技术密集型生产。8 .冲压生产过程的主要特征是,依靠冲模和压力机完成加工,便于实现自动化化,生产率很高,操作方便。9冲压件的尺寸稳定,互换性好,是因为其尺寸公差由 模具 来保证。二.判断题(正确的打,错误的打X)1 .冲模的制造一般是单件小批量生产,
3、因此冲压件也是单件小批量生产。(X)2 .落料和弯曲都属于分离工序,而拉深、翻边则属于变形工序。(X)3 .复合工序、连续工序、复合一连续工序都属于组合工序。(V)4 .分离工序是指对工件的剪裁和冲裁工序。(V)5 .所有的冲裁工序都属于分离工序。(V)6 .成形工序是指对工件弯曲、拉深、成形等工序。(V)7 .成形工序是指坯料在超过弹性极限条件下而获得一定形状。(V)8 .把两个以上的单工序组合成一道工序,构成复合、级进、复合泰9 .冲压变形也可分为伸长类和压缩类变形。(V)戈尔10.冲压加工只能加工形状简单的零件。(X)-级进模的组合工序。 (X)11 .冲压生产的自动化就是冲模的自动化。
4、(X)造,因为、填空题1.冲裁既可以直接冲制 成品零件 ,又可以为其他 成形工序 制备毛坯。2.从广义来说,利用冲模使材料 相互之间分离的工序 叫冲裁。它包括 冲孔 、 落料 、 切断 、 修边 、等 工 序。但一般来说, 冲裁工艺主要是指 冲孔 和 落料 工序。3.冲裁根据变形机理的不同,可分为 普通冲裁 和 精密冲裁 。4.冲裁变形过程大致可分为 弹性变形 、 塑性变形 、 断裂分离 三个阶段。5.冲裁件的切断面由 圆角带 、 光亮带 、 剪裂带 、 毛刺 四个部分组成 。6.圆角带是由于冲裁过程中刃口附近的材料 被牵连拉入变形 的结果。7.光亮带是紧挨圆角带并与 板面垂直 的光亮部分,它
5、是在塑性变形过程中凸模与凹模挤压切入材料,使其受到 切应力 和 挤压应力 的作用而形成的。8.冲裁毛刺是在刃口附近的側面上材料出现微裂纹 时形成的。9.塑性差的材料,断裂倾向严重, 材料,光亮带所占比例较大 。10.增大冲裁件光亮带宽度的主要途径为:剪裂带增宽,而 光量带 所占比例较少,毛刺和圆角带大 ;反之,塑性好的减小冲裁间隙用压板压紧凹模面上的材料、对凸模下面的材料用顶板 施加反向压力,此外,还要合理选择塔边、注意润滑等。11.减小塌角、毛刺和翘曲的主要方法有:尽可能采用合理间隙的下限值保持模具刃口的锋利、合理选择塔边值、采用 压料板和顶板 等措施。12.冲裁凸模和凹模之间的 间隙 ,不
6、仅对冲裁件的质量有极重要的影响,而且还影响模具寿命 、 冲裁力 、 卸料力 和推件力等。13.冲裁间隙过小时,将增大 卸料 力、 推件 力、 冲裁 力以及缩短 模具寿命 。14.合理间隙冲裁时,上下刃口处所产生的剪裂纹基本能重合,光亮带约占板厚的 角、毛刺和斜度 均较小 ,完全可以满足一般冲裁件的要求。15.间隙过小时,出现的毛刺比合理间隙时的毛刺 高一些 , 切断面上形成二次光亮带 。1/21/3左右,切断面的塌.口但易去除,而且断面的斜度和塌角小 ,在冲裁件的16.冲裁间隙越大,冲裁件断面光亮带区域越17.影响冲裁件毛刺增大的原因是小 ,毛刺越大 刃口磨钝 、 间隙大 。;断面上出现二次光
7、亮带是因间隙太小 而引起的。18.间隙过大时,致使断面光亮带19.冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的减小 ,塌角及斜度 增大 实际尺寸与基本尺寸20.所选间隙值的大小,直接影响冲裁件的21.影响冲裁件尺寸精度的因素有两大方面,一是 模尺寸的偏差。影响冲裁件尺寸精度的因素有断面,形成 厚而大 的拉长毛刺。 的差值,差值 越小 ,则精度 越高 和 尺寸 精度。冲模本身的制造偏差 ,二是冲裁结束后冲裁件相对于 凸模或凹 、材料的 相对厚度t/D间隙 、材料 性质 、工件的 形状和尺寸等,其中 间隙 起主导作用。22.当间隙值较大时,冲裁后因材料的弹性回复使落料件尺寸小于 凹模尺寸;冲孔件的孔径23.当间隙
8、较小时,冲裁后因材料的弹性回复使落料件尺寸 大于凹模尺寸 ,冲孔件的孔径24.对于比较软的材料,弹性变形量 小 ,冲裁后的弹性回复值亦 小 ,因而冲裁件的精度 料则 正好相反 。大于凸模尺寸 。小于凸模尺寸 。较高 ;对于较硬的材25.冲模的制造精度 越高 ,则冲裁件的精度 越高 。26.间隙过小,模具寿命 会缩短 ,采用较大的间隙,可 延长 模具寿命。27.随着间隙的增大,冲裁力有 一定程度 的降低,而卸料力和推料力 降低明显 。28.凸、凹模磨钝后,其刃口处形成 圆角 ,冲裁件上就会出现不正常的毛刺, 凸模 刃口磨钝时,在落料件边缘 产生毛刺; 凹模 刃口磨钝时,在冲孔件孔口边缘产生毛刺;
9、凸、凹模刃口均磨钝时,则 制件边缘与孔口边缘 均 产生毛刺。消除凸(凹)模刃口圆角的方法是 修磨凸(凹)模的工作端面 。29.冲裁间隙的数值, 等于 凹模与凸模刃口部分尺寸 之差 。30.在设计和制造新模具时,应采用 最小 的合理间隙。31.材料的厚度越大,塑性越低的硬脆性材料,则所需间隙Z值就 越大 ;而厚度越薄、塑性越好的材料,所需间 隙值就 越小 。32 ?合理间隙值和许多因素有关,其主要受材料的力学性能 和 材料厚度 因素的影响。33 ?在冲压实际生产中,主要根据冲裁件的断面质量 、 尺寸精度 、和 模具寿命 三个因素给间隙规定一个范围值。34 ?在设计模具时,对尺寸精度、断面垂直度要
10、求高的工件,应选用较小 的间隙值;对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件,以提高模具寿命为主,应选用 较大 的间隙值。35 ?冲孔时,凸模刃口的尺寸应 接近 或 等于 冲孔件的 最大 极限尺寸。36 ?落料件的尺寸与 凹模 刃口尺寸相等,冲孔件的尺寸与 凸模刃口 尺寸相等。37 ?冲裁模凸模和凹模的制造公差与冲裁件的 尺寸精度 、 冲裁间隙 、 刃口尺寸磨损 有关。38 ?落料时,因落料件的大端尺寸与澳模尺寸相等,应先确定凹模尺寸,即以凹模尺寸为基础,为保证凹模磨损 到一定程度仍能冲出合格的零件,故落料凹模基本尺寸应取 工件尺寸范围内较小尺寸 ,而落料凸模基本尺寸则按 凹模基本尺寸 减最小初始
11、间隙 。39 ?冲孔时,因工件的小端尺寸与凸模尺寸一致,应先确定凸模尺寸,即以凸模尺寸为基础,为保证凸模磨损到 一定程度仍能冲出合格的零件,故从孔凸模基本尺寸应取 工件孔尺寸范围内较大尺寸 ,而冲孔凹模基本尺寸则按 凸模基本尺寸 加最小初始间隙 。40 ?凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有 互换 性,制造周期 短 ,便于 成批生产 。其缺点是 模具制造公差 小、模具制造 困难、成本较高。41 ?配制加工法就是先按设计尺寸加工一个基准件(凸模或凹模),然后根据基准件的实际尺寸 再按间隙配作另一件。42 ?落料时,应以 凹模为基准配制凸模 ,凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。43 ?冲孔
12、时,应以 凸模为基准配制凹模 ,凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。44 ?凸、凹模分开制造时, 它们的制造公差应符合S凸+S凹wZ max -Z min的条件。45 ?配制加工凸、凹模的特点是模具的间隙由配制 保证, 工艺 比较简单,不必校核S凸+S凹wZ max-Z min的条件,并且可放大 基准件 的制造公差,使制造容易。46 ?冲孔用的凹模尺寸应根据凸模的 实际尺寸 及 最小冲裁 间隙配制。故在凹模上只标注 基本尺寸 ,不标注公差,同时在零件图的技术要求上注明凹模刃口尺寸按凸模实际尺寸配制,保证双面间隙为Z minZ max。47 ?冲裁件的经济公差等于不高于IT11级,一般落料
13、件公差最好低于IT1 0级,冲孔件最好低于IT9级。48?所谓冲裁件的工艺性,是指冲裁件对冲裁工艺的适应性 。49 ?分析冲裁件的工艺性,主要从冲裁件的 结构工艺性 、冲裁件的 精度 和冲裁件的 断面质量 等三方面进行 分析。50 ?冲裁件的断面粗糙度与材料 塑性 、材料 厚度 、冲裁模 间隙 刃口 锐钝 情况以及冲模的 结构 有关。当冲裁厚度为2mm以下的金属板料时,其断面粗糙度Ra一般可达12.53.2。冲裁件在条料、带料或板料上的 布置方式 叫排样。排样是否合理将影响到材料的 合理利用职务之便 、冲件 质量 、生产率、模具的 结构及使用寿命 等。65 ?从凸模或凹模上卸下的废料或冲件所需
14、的力称 的力称,逆冲裁方向将冲件从凹模内顶出所需的力称66 ?采用弹压卸料装置和下出件方式冲裁时,冲压力等于 冲裁力 、 卸料力 、 推料力 之和;采用刚性卸料装 置和下出料方式冲裁时,冲54 ?冲裁产生的废料可分为两类,一类是结构废料 ,另一类是 工艺废料 。55 ?减少工艺废料的措施是:设计合理的排样方案,选择合理的 板料规格和合理的搭边值;利用废料作小零件 。56 ?排样的方法,按有无废料的情况可分为有废料排样、无废料 排样和少废料 排样。57 ?对于有废料排样,冲裁件的尺寸完全由冲模 来保证, 因此制件的精度高 ,模具寿命 高 ,但材料利用率53 ?TFFf材料的利用率是指 冲裁件实际
15、 面积与 板料 面积之比,它是衡量合理利用材料的指标。搭边 ,冲件的质量 精度 要差一些,但 材料利用低。51 ?52 ?无废料排样是沿直线或曲线切断条料而获得冲件, 无任何 率 最高。58 ?无废料排样是沿直线或曲线切断条料而获得冲件,无任何 的 利用率 高。搭边 ,冲裁件的质量和 精度 要差TFFf些,但材料59 ?排样时,冲裁件之间以及 冲裁件与条料侧边之间60 ?搭边是一种 工艺废料 废料,但它可以补偿 定位 度 ,提高生产率;此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被 边值可 小一些 ;软材料、脆材料的搭边值要 ;材料厚的搭边值要取 大一些 。61 ?手工送料,有侧压装置的搭边值可以62 ?
16、冲裁件尺寸大或是有尖角时,搭边值取留下的工艺废料叫搭边。误差和 料宽 误差,确保制件合格;搭边还可 拉入模具间隙 ,从而提高模具寿命。?大一些 。冲裁件尺寸大或者有尖突复杂形状时,搭边值取增加条刚硬材料的搭大一些小 ,刚性卸料的比弹性卸料的搭边值 大。 大一些 ;材料厚的搭边值要取 大一些 。63 ?在冲裁件过程中,冲裁力是随凸模进入材料的深度64 ?在冲裁结束时,由于材料的弹性回复及磨擦的存在, 料则紧箍在 凸模上 。而变化的 。通常说的冲裁力是指冲裁力的将使冲落部分的材料梗塞在最大值 。凹模内 ,而冲裁剩下的材卸料力 ,将梗塞在凹模内的废料或冲件顺冲裁方向推出所需 顶料力 。68 ?在几个
17、凸模直径相差较大、距离又较近的情况下,为了能避免小直径凸模由于承受材料流动的侧压力而产生 的折断或倾斜现象,凸模应采用 阶梯 布置,即将 小凸模 做短一些。这样可保证冲裁时, 阶梯冲裁时,大凸模长度应比小凸模长度 长 ,可以保证冲裁时 大 凸模先冲。 采用斜刃冲裁时,为了保证冲件平整,落料时应将 凸模 做成平刃;冲孔时应将 材料加热后,由于 抗剪强度 降低,从而降低了冲裁力。 模具压力中心就是冲压力 合力 的作用点。模具的压力中心应该通过压力机滑块的69 ?70 ?71?72?大直径 凸模先冲。凹模 做成平刃。中心线 。如果模具的压压力等于 冲裁力、推料力 之和;采用弹性卸料装置和上出料方式冲
18、裁时,冲压力等于 冲裁力、卸料力、推料力、顶料力之和。67 ?为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动,常用 法和 加热冲裁 法来降低冲裁力。力中心不通过压力机滑块的 中心线 ,则冲压时滑块会承受 偏心载荷 ,导致滑块、压力机导轨及模具导向部分零 件 不正常磨损 ;还会使 合理间隙得不到保证,从而影响 制件 的质量和 模具 的寿命。阶梯凸模冲裁 法、 斜刃口冲裁73?冲裁模的形式很多,按送料、出件及排除废料的自动化程度可分为 手动模 、半自动模 和 自动模 等三种。74?按工序组合程度分,冲裁模可分为 单工序模 、 级进模 和 复合模 等几种。75?在压力机的一次行程中, 只
19、完成一个 冲压工序的冲模称为单工序模。76?在条料的送进方向上,具有 两个或两个以上的工位 , 并在压力机的一次行程中,在不同的工位上完成 两 个或两个以上工位的冲压工序的冲模称为级进模。77?在压力机的一次行程中,在模具的 同一 位置上,完成 两个或两个以上 的冲压工序的模具,叫复合模。78?冲裁模具零件可分为 工艺零件 、 结构零件 。79?组成冲模的零件有 工作 零件、 定位 零件、 导向 零件、压料、卸料和出件零件, 支撑 零件,紧固及其 它零件等。80?在冲模中,直接对毛坯和板料进行冲压加工的零件称为 工艺零件 。81?由于级进模的工位较多,因而在冲制零件时必须解决条料或带料的 定位
20、 问题,才能保证冲压件的质量。82?所谓定位零件,是指用于确定 条料或工序件 在模具中的正确位置的零件。83?所谓导向零件,是用于确定上、下模 相对位置 、 保证位置精度 的零件。84?级进模中,典型的定位结构有 挡料钉及导正销 和 侧刃 等两种。85?无导向单工序冲裁模的特点是结构 简单 ,制造 成本低 ,但使用时安装调整凸、凹模间隙较 不方便 ,冲 裁件质量 差 ,模具寿命 低 ,操作不安全。因而只适用于精度不高 、形状简单 ,批量小的冲裁件的冲压。86?由于级进模生产率高,便于操作,易实现生产自动化,但轮廓尺寸大,制造复杂,成本高,所以一般适用于 批量大 、 小尺寸 工件的冲压生产。87
21、?由于级进模的工位较多,因而在冲制零件时必须解决条料或带料的 定位 问题,才能保证冲压件的质量。常 用的定位零件是挡料钉 和 侧刃 。88?应用级进模冲压,排样设计很重要,它不但要考虑材料的 合理利用 ,还应考虑制件的 精度要求 、冲压成 形规律、模具 寿命 等问题。89?级进模的排样设计时,对零件精度要求高的,除了注意采用精确的定位方法外,还应尽量减少 工位数 ,以 减少 定位累积 误差。孔距公差较小的孔应尽量 同一工位 中冲出。90?在级进模的排样设计中,对孔壁距离小的制件,考虑到模具的强度,其孔可 分步 冲出;工位之间壁厚小的 ,应 增设空位 ;外形复杂的制件,应 分步 冲出,以简化 凸
22、模 、 凹 模 形状,增强其强度,便于加工和装配 ;侧刃的位置应尽量避免导致凸、凹模 局部 工作以免损坏刃口,影响模具寿命。91?需要弯曲、拉深、翻边等成形工序的零件,采用连续冲压时,位于成形过程变形部位上的孔,应安排在 成形 后 冲出,落料或切断公步一般安排在 最后 工位上。92?全部为冲裁工步的级进模,一般是先 冲孔 后 落料 。先冲出的孔可作为后续工位的 定位孔 ,若该孔不适 合 定位 或定位要求较高时,则应冲出 工艺孔作定位用 。93?套料连续冲裁,按由 里 向 外 的顺序,先冲 内 轮廓后冲 外 轮廓。94?复合模在结构上的主要特征是有 一个既是冲孔的凹模又是落料凸模 的凸凹模。95
23、?按照落料凹模的位置不同,复合模分为 顺装复合模 和 倒装复合模 两种96?凸凹模在 上模 ,落料凹模在 下模 的复合模称为顺装复合模。较小 ,但复合模结构复杂,制造精度高,成本高。所以一般用于生产 批量大 、 精度要求高 的冲裁件。98?凸模的结构形式,按其断面形状分为 圆形 、 非圆形 ;按刃口形状有 平刃 、 斜刃 等;按结构分为 整体97?复合模的特点是生产率高,冲裁件的内孔与外形的相对位置精度高,板料的定位精度高,冲模的外形尺寸式、 镶拼式、 阶梯式 、直通式 和带护套式等。99?凸模的固定方式有 台肩固定 、 铆接 、 螺钉和销钉固定 以及粘结挤浇注固定和快换固定等。100?圆形凸
24、模常用的固定方法有 台阶式 和 快换式 。101?由于模具结构的需要,凸模的长度大于极限长度 ,或凸模工作部分直径 小于 允许的最小值,就应该采用凸模护套等方法加以保护。102?整体阶梯式圆形凸模强度高,刚性好,装配修磨 方便。其工作部分的尺寸由 计算 而得;与凸模固定板配合部分按 过渡配合 制造。103?非圆形凸模,如果固定部分为圆形,必须在固定端接缝处 加防转销 ;以铆接法固定时,铆接部分的硬度较 工作部分要 低 。104?凹模的类型很多,按外形分有 圆形 、方形或 长方形 ,按结构分有 整体式 和 镶拼式 ;按刃口形式分有 平刃 和 斜刃 。105?直刃壁孔口凹模,其特点是刃口强度 较高
25、 ,修磨后刃口尺寸 不变 ,制造 较方便 。但是在废料或冲件向 下推出的模具结构中,废料会积存在 孔口内 ,凹模胀力 大 ,刃壁磨损快,且每次修磨量 较大 。106?斜刃壁孔口凹模,其特点是孔口内不易 积料 ,每次修磨量小,刃口强度 较差 。 修磨后刃口尺寸会 变大 ,这种刃口一般用于 形状简单 的冲件冲裁,并一般用于 精度要求不高 的下出件的模具。107?复合模的凸凹模壁厚最小值于冲模结构有关,顺装式复合模的凸凹模壁厚可 小 些;倒装式复合模的凸凹模 壁厚应 大 些。108?对于大中型的凸、凹模或形状复杂,局部薄弱的小型凸、凹模常采用 镶拼结构 。109?镶拼结构的凸、凹模设计原则是:力求改
26、善 加工 工艺性,减少 钳工 工作量,提高 模具加工 精度;便于 装配 和维修;满足 冲压工艺 ,提高冲压件质量。110?设计镶拼结构的凸、凹模时,A、应尽量将复杂形状的 内形 加工变成 外形 加工,以便切削加工和磨削;B、应该沿转角、尖角分割,并尽量使拼块角度大于或等于9 0;C、圆弧尽量单独分块,拼接线应在离切点4-7的直线处,大圆弧和长直线可分成几块,另外应与 刃口 垂直,且不宜过长,一般为1215mm;D、为了满足冲压工艺的要求,提高冲件质量,凸模和凹模的拼接线应至少错开35mm,以免冲裁件产生毛刺;e为了方便装配、调整和维修,对比较薄弱或容易磨损的局部凸出或凹进部分,应单独镶拼 ,拼
27、块之间应能通过 磨削 或 增减垫片的 方法调整其间隙或保证中心距公差。111?条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位,一是在与送料方向垂直 方向上的限位,保证条料沿正确的方向送进,称为送进导向。二是在送料方向上的限位,控制条料一次送进长度 ,称为送料定距。112?属于条料导向的定位零件有 导料销 、 导料板 、 侧压板 ,属于送料定距的定位零件有始用挡料销、挡料 销、导正销、侧刃等,属于块料或工序件的定位零件有定位销 、 定位板 等。113?导料销导正定位多用于 单工序模和复合模 中。使用导正销的目的是消除 送进导向 和 送料定距 或 定位 板 等粗定位的误差。导正销通常与 挡料销 ,也可与
28、 侧刃 配合使用。114?条料在送进方向上的 送进 距离称为步距。115?导料销导向定位多用于 单工序模具 和 复合模 中。116?如果条料的公差大,为了避免条料在导料扳中的偏摆,使最小搭边得到保证,应在送料方向的一侧设置侧压装置 ,迫使条料 始终紧帖一侧导料扳 。?当卸料板仅起卸料作用时,凸模与卸料板的双边间隙取决于板料厚度 ,一般在0.20.5mm之间,板料薄的取 小 值,板料厚的取 大 值。当卸料板兼起导板作用时,一般按H7/h6配合制造,但应保证导板与凸模之间间隙 小于 凸、凹模之间间隙,以保证 凸模、凹模 的正确配合。118?使用导正销的目的是消除送料导向 和 送料定距 或 定位板
29、等粗定位的误差。导正销通常与 挡料钉 配合使用,也可以与侧刃配合使用。119?定位板和定位销是作为单个毛坯 或 工序件 的定位件,其定位方式由外形定位 和 内孔定位 两种。120?弹压卸料板既起 压料作用,又起 卸料作用,所得的冲裁件质量较好,平直度较高,因此,质量要求较高的冲裁件或 薄板冲裁 宜用弹压卸料装置。121?小孔冲裁模与一般冲裁模的最大区别是:小孔冲裁模具有各种增强凸模刚度和强度的结构。122?硬质合金冲模一般是指凸模或凹模 为硬质合金。设计时要避免工作零件 单边受力;便于模具装配和调整 :应尽量避免斜排和交叉排样,而用直排和对排排样123?整修时,材料变形过程与冲裁不同,整修与
30、切削加工相似。124?要达到精冲的目的,需要有 压料力、冲裁力、反顶力 等三种压力,并要求这三种压力按顺序 施压。125?适宜精冲的材料应该具有低的屈服强度、小的屈服比、好的塑性。126?精密冲裁一般是指带齿圈压板精冲法,通常称为齿圈压板精冲法。精冲时的搭边值比普通冲裁大。127?精冲模按结构特点分为固定凸模精冲模和活动凸模精冲模。128?确定冲裁模总体结构的原则是:不仅要保证冲岀合格的冲压件,而且要适应 生产批量 的要求,结构尽量简单,制造容易,调整和维修 方便,操作安全、可靠,寿命高,成本低。129?精冲凸、凹模的间隙很小,一般双面间隙为材料厚度的0.5%3%。130?确定冲模总体结构的原
31、则是:不仅要保证冲岀合格制件,而且要适应 生产批量 的要求,结构 尽量简单,制造容易,调整和维修 方便,操作 安全可靠,寿命高,成本低。131?冲裁模类型首先决定于生产批量,冲裁件的 质量要求 和 形状尺寸 是确定冲裁模类型的重要依据。二、判断题(正确的打,错误的打X)1 ?冲裁间隙过大时,断面将岀现二次光亮带。(X)2?冲裁件的塑性差,则断面上毛面和塌角的比例大。(X)3?形状复杂的冲裁件,适于用凸、凹模分开加工。(X)4?对配作加工的凸、凹模,其零件图无需标注尺寸和公差,只说明配作间隙值。(X)5 ?整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。(X)6 ?利用结构废料冲制冲件,也是合理排样的一种方
32、法。(V)7?采用斜刃冲裁或阶梯冲裁,不仅可以降低冲裁力,而且也能减少冲裁功。(X)8 ?冲裁厚板或表面质量及精度要求不高的零件时,为了降低冲裁力,一般采用加热冲裁的方法进行。(V)9 ?冲裁力是由冲压力、卸料力、推料力及顶料力四部分组成。(X)10 ?模具的压力中心就是冲压件的重心。(X)11 ?冲裁规则形状的冲件时,模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。(X)12 ?在压力机的一次行程中完成两道或两道以上冲孔(或落料)的冲模称为复合模。(X)13 ?凡是有凸凹模的模具就是复合模。(X)14 ?在冲模中,直接对毛坯和板料进行冲压加工的零件称为工作零件。(X)15 ?导向零件就是保证凸、凹模间隙
33、的部件。(X)16 ?侧压装置用于条料宽度公差较大的送料时。(X)17 ?侧压装置因其侧压力都较小,因此在生产实践中只用于板厚在0.3mm以下的薄板冲压。(X)18 ?对配作的凸、凹模,其工作图无需标注尺寸及公差,只需说明配作间隙值19 ?采用斜刃冲裁时,为了保证工件平整,冲孔时凸模应作成平刃,而将凹模作成斜刃。(X)20 ?采用斜刃冲裁时,为了保证工件平整,落料时凸模应作成平刃,而将凹模作成斜刃。(V)21 ?凸模较大时,一般需要加垫板,凸模较小时,一般不需要加垫板。(X)22 ?在级进模中,落料或切断工步一般安排在最后工位上。(V)23 ?在与送料方向垂直的方向上限位,保证条料沿正确方向送
34、进称为送料定距。(X)24 ?模具紧固件在选用时,螺钉最好选用外六角的,它紧固牢靠,螺钉头不外露。(X)25 ?整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。(X)26 ?精密冲裁时,材料以塑性变形形式分离因此无断裂层。(V)27 ?在级进模中,根据零件的成形规律对排样的要求,需要弯曲、拉深、翻边等成形工序的冲压件,位于成形过程变形部位上的孔,应安排在成形工位之前冲岀。(X)28 ?压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时,上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。29 ?无模柄的冲模,可以不考虑压力中心的问题。(X)三、选择题(将正确的答案序号填到题目的空格处)1、 冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了
35、A_。A、光亮带B、毛刺C、断裂带2、 模具的合理间隙是靠C_刃口尺寸及公差来实现。A、凸模B、凹模C、凸模和凹模D、凸凹模3、 落料时,其刃口尺寸计算原则是先确定 _A_。A、凹模刃口尺寸B、凸模刃口尺寸C、凸、凹模尺寸公差4、 当冲裁间隙较大时,冲裁后因材料弹性回复,使冲孔件尺寸_A 凸模尺寸,落料件尺寸A_ A、大于,小于B、大于,大于C、小于,小于D、小于,大于5、对T形件,为提高材料的利用率,应采用 _C_。A、多排B、直对排C、斜对排6、 冲裁多孔冲件时,为了降低冲裁力,应采用 _A_的方法来实现小设备冲裁大冲件。A、阶梯凸模冲裁B、斜刃冲裁C、加热冲裁7、 斜刃冲裁比平刃冲裁有
36、_C_的优点。A、模具制造简单B、冲件外形复杂C、冲裁力小8、为使冲裁过程的顺利进行,将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推岀,所需要的力称为_ A_。A、推料力B、卸料力C、顶件力9、 模具的压力中心就是冲压力 _C_的作用点。A、最大分力B、最小分力C、合力10、 冲制一工件,冲裁力为F,采用刚性卸料、下岀件方式,则总压力为 _B_。A、冲裁力+卸料力B、冲裁力+推料力C、冲裁力+卸料力+推料力11、 如果模具的压力中心不通过滑块的中心线,则冲压时滑块会承受偏心载荷,导致导轨和模具导向部分零件_ B_。A、正常磨损B、非正常磨损C、初期磨损12、 冲裁件外形和内形有较高的位置精度
37、要求,宜采用_C_。凹模尺寸。A、导板模B、级进模C、复合模13、用于高速压力机上的模具是 _B _。A、导板模B、级进模C、复合模 用于高速压力机的冲压材料是 _C _。A、板料B、条料C、卷料15、对步距要求高的级进模,采用 _B _的定位方法。A、固定挡料销B、侧刃+导正销C、固定挡料销+始用挡料销16、材料厚度较薄,则条料定位应该采用 _C _。A、固定挡料销+导正销B、活动挡料销C、侧刃17、导板模中,要保证凸、凹模正确配合,主要靠 _B _导向。A、导筒B、导板C、导柱、导套18、在导柱式单工序冲裁模中,导柱与导套的配合采用 _C _。A、H7/m6 B、H7/r6 C、H7/h6
38、19、由于级进模的生产效率高,便于操作,但轮廓尺寸大,制造复杂,成本高,所以一般适用于 冲压件的生产。A、大批量、小型B、小批量、中型C、小批量、大型D、大批量、大型20、推板或顶板与凹模呈_ A _配合,其外形尺寸一般按公差与配合国家标准_ F _A、间隙B、过渡C、过盈D、H8 E、m6 F、h821、侧刃与导正销共同使用时,侧刃的长度应 _C _步距。A、B、wC、D、v22、对于冲制小孔的凸模,应考虑其 _A _A、导向装置B、修磨方便C、连接强度23、精度高、形状复杂的冲件一般采用 _A _凹模形式。A、直筒式刃口B、锥筒式刃口C、斜刃口24、为了保证凹模的壁厚强度,条料定位宜采用
39、_A _。A、活动挡料销B、始用挡料销C、固定挡料销25、弹性卸料装置除起卸料作用外,还有 _C _的作用。A、卸料力大B、平直度低C、压料作用26、压入式模柄与上模座呈 _A _的配合,并加销钉以防转。A、H7/m6 B、M7/m6 C、H7/h627、中、小型模具的上模是通过 _B _固定在压力机滑块上的。A、导板B、模柄C、上模座28、大型模具或上模座中开有推板孔的中、小型模具应选用 _B _模柄。A、旋入式B、带凸缘式C、压入式29、旋入式模柄是通过 _B _与上模座连接。A、过渡配合B、螺纹C、螺钉30、小凸模冲孔的导板模中,凸模与固定板呈 _A _配合。A、间隙B、过渡C、过盈31
40、、对角导柱模架上、下模座,其工作平面的横向尺寸一般 _C _纵向尺寸,A、横向送料的级进模B、纵向送料的单工序模或复合模C、大制造_ A常用于_ _A _D、纵向送料的级进模E、小F、横向送料的单工序模或复合模32、能进行三个方向送料,操作方便的模架结构是 _B _。A、对角导柱模架B、后侧导柱模架C、中间导柱模架33、为了保证条料定位精度,使用侧刃定距的级进模可采用 _B _。A、长方形侧刃B、成型侧刃C、尖角侧刃34、中间导柱模架,只能 _C _向送料,一般用于 _B _。A、级进模B、单工序模或复合模C、纵D、横35、四角导柱模架常用于 _A _。A、自动模B、手工送料模C、横向送料手动
41、模36、凸模与凸模固定板之间采用_ A _配合,装配后将凸模端面与固定板一起磨平。A、H7/h6 B、H7/r6 C、H7/m637、冲裁大小不同、相距较近的孔时,为了减少孔的变形,应先冲_ A _和 _D _的孔,后冲_ B _和 _C _的孔。A、大B、小C、精度高D、一般精度38、整修的特点是 _A _。A、类似切削加工B、冲压定位方便C、对材料塑性要求较高四、问答题1 ?什么是冲裁工序?它在生产中有何作用?利用安装在压力机上的冲模,使板料的一部分和另一部分产生分离的加工方法,就称为冲裁工序。 冲裁工序是在冲压生产中应用很广的一种工序方法,它既可以用来加工各种各样的平板零件,如平垫圈、挡
42、圈、 电机中的硅钢片等,也可以用来为变形工序准备坯料,还可以对拉深件等成形工序件进行切边。2 ?冲裁的变形过程是怎样的?冲裁的变形过程分为三个阶段如图图2.1.3所示:从凸模开始接触坯料下压到坯料内部应力数值小于屈服极限, 这是称之为弹性变形阶段(第一阶段);如果凸模继续下压,坯料内部的应力达到屈服极限,坯料开始产生塑性变形 直至在刃口附近由于应力集中将要产生裂纹为止,这是称之为塑性变形阶段(第二阶段);从在刃口附近产生裂纹直 到坯料产生分离,这就是称之为断裂分离阶段(第三阶段)。3 ?普通冲裁件的断面具有怎样的特征?这些断面特征又是如何形成的?普通冲裁件的断面一般可以分成四个区域,如图2.1
43、.5所示,既圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四个部分。圆角带的形成发生在冲裁过程的第一阶段(即弹性变形阶段)主要是当凸模刃口刚压入板料时,刃口附近的材料 产生弯曲和伸长变形,使板料被带进模具间隙从而形成圆角带。光亮带的形成发生在冲裁过程的第二阶段(即塑性变形阶段),当刃口切入板料后,板料与模具侧面发生挤压而 形成光亮垂直的断面(冲裁件断面光亮带所占比例越大,冲裁件断面的质量越好)。断裂带是由于在冲裁过程的第三阶段(即断裂阶段),刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的 撕裂面,这一区域断面粗糙并带有一定的斜度。毛刺的形成是由于在塑性变形阶段的后期,凸模和凹模的刃口切入板料一定深度时,刃尖
44、部分呈高静水压应力状 态,使微裂纹的起点不会在刃尖处产生,而是在距刃尖不远的地方发生。随着冲压过程的深入,在拉应力的作用下,裂纹加长,材料断裂而形成毛刺。对普通冲裁来说,毛刺是不可避免的,但我们可以通过控制冲裁间隙的大小使得毛刺的 高度降低。4 ?什么是冲裁间隙?冲裁间隙对冲裁质量有哪些影响? 冲裁间隙是指冲裁凹模、凸模在横截面上相应尺寸之间的差值。该间隙的大小,直接影响着工件切断面的质量、 冲裁力的大小及模具的使用寿命。当冲裁模有合理的冲裁间隙时,凸模与凹模刃口所产生的裂纹在扩展时能够互相重合,这时冲裁件切断面平整、 光洁,没有粗糙的裂纹、撕裂、毛刺等缺陷,如图2.1.6所示。工件靠近凹模刃
45、口部分,有一条具有小圆角的光亮带, 靠近凸模刃口一端略成锥形,表面较粗糙。当冲裁间隙过小时,板料在凸、凹模刃口处的裂纹则不能重合。凸模继续压下时,使中间留下的环状搭边再次被 剪切,这样,在冲裁件的断面出现二次光亮带,如图4-5b所示,这时断面斜度虽小,但不平整,尺寸精度略差。间隙过大时,板料在刃口处的裂纹同样也不重合,但与间隙过小时的裂纹方向相反,工件切断面上出现较高的毛 刺和较大的锥度。5?降低冲裁力的措施有哪些? 当采用平刃冲裁冲裁力太大,或因现有设备无法满足冲裁力的需要时,可以采取以下措施来降低冲裁力,以实现 “小设备作大活”的目的:1、采用加热冲裁的方法:当被冲材料的抗剪强度较高或板厚
46、过大时,可以将板材加热到一定温度(注意避开板料的“蓝 脆”区温度)以降低板材的强度,从而达到降低冲裁力的目的。2、采用斜刃冲裁的方法:冲压件的周长较长或板厚较大的单冲头冲模,可采用斜刃冲裁的方法以降低冲裁力。为了得到 平整的工件,落料时斜刃一般做在凹模上;冲孔时斜刃做在凸模上,如图4.10所示。3、采用阶梯凸模冲裁的方法:将多凸模的凸模高度作成高低不同的结构,如图4.10所示。由于凸模冲裁板料的时刻 不同,将同时剪断所有的切口分批剪断,以降低冲裁力的最大值。但这种结构不便于刃磨,所以仅在小批量生产中使 用。6?什么是冲模的压力中心?确定模具的压力中心有何意义? 冲模的压力中心就是模具在冲压时,
47、被冲压材料对冲模的各冲压力合力的作用点位置,也就是冲模在工作时所受合力的作用点位置。在设计模具时,必须使冲模的压力中心与压力机滑块的中心线重合,否则,压力机在工作时会受到 偏心载荷的作用而使滑块与导轨产生不均匀的磨损,从而影响压力机的运动精度,还会造成冲裁间隙的不均匀,甚至使 冲模不能正常工作。因此,设计冲模时,对模具压力中心的确定是十分重要的,在实际生产中,只要压力中心不偏离模 柄直径以外也是可以的。7?什么叫搭边?搭边有什么作用? 排样时,工件与工件以及工件与条料侧边之间留下的工艺余料,称为搭边。搭边的作用是:补偿送料误差,使条料对凹模型孔有可靠的定位,以保证工件外形完整,获得较好的加工质
48、量。保持条料有一定的刚度,以保证零件质量和 送料方便。搭边太大,浪费材料;太小,会降低工件断面质量,影响工件的平整度,有时还会出现毛刺或搭边被拉进凸 模与凹模的间隙里,造成冲模刃口严重磨损。影响模具寿命。8?怎样确定冲裁模的工序组合方式?确定冲裁模的组合方式时,一般根据以下条件:1、生产批量的大小。从提高冲压件生产率角度来考虑,选用复合模和级进模结构要比选择单工序模好得多。一般来 说,小批量和试制生产时采用单工序模具,中批和大批生产时,采用复合冲裁模和级进冲裁模。2、工件尺寸公差等级。单工序模具冲岀的工件精度较低,而级进模最高可达IT12IT13级,复合模由于避免了多次冲压时的定位误差,其尺寸
49、精度最高能达到IT9级以上,再加上复合模结构本身的特点,制件的平整度也较高。因 此,工件尺寸公差等级较高时,宜采用复合模的结构。3、从实现冲压生产机械化与自动化生产的角度来说,选用级进模比选用复合模和单工序模具容易些。这是因为,复合 模得废料和工件排除较困难。4、从生产的通用性来说,单工序模具通用性最好,不仅适合于中小批量的中小型冲压件的生产,也适合大型冲压件的 生产。级进模不适合大型工件的生产。5、从冲压生产的安全性来说,级进模比单工序模和复合模为好。综上所述,在确定冲裁模的工序组合方式时,对于精度要求高、小批量及试制生产或工件外形较大,厚度又较厚的工件,应该考虑用单工序模具。而对精度要求高
50、、生产批量大的工件的冲压,应采用复合模;对精度要求一般,又是 大批量生产时,应采用级进模结构。9?怎样选择凸模材料? 凸模的刃口要求有较高的耐磨性,并能承受冲裁时的冲击力,因此,凸模应该有较高的硬度与适当的韧性。一 般,形状简单、模具寿命要求不高的凸模,可选用T8A、T10A等材料;形状复杂、模具寿命要求高的凸模,应该选用Cr12、Cr12MoV、CrWMn等材料;要求高寿命、高耐磨模具的凸模,可选用硬质合金制造。凸模的硬度,一般为HRC5862。10?什么条件下选择侧刃对条料定位? 一般在下列情况下,采用侧刃来控制条料的送进步距:1、级进模中,一般采用侧刃来控制条料的送进步距。这样,可以提高
51、生产率。2、当冲裁窄而长的工件时,由于步距小,采用定位钉定位困难,这时也采用侧刃来控制条料的送进步距。3、当需要切除条料的侧边作为工件的外形时,往往采用侧刃定距。4、当被冲材料的厚度较薄(tv0.5 mm)时,可以采用侧刃定距。11?什么情况下采用双侧刃定位? 当被冲材料的宽度较大而厚度较小、工位数目较多以及冲裁件的精度要求较高时,可以采用双侧刃。采用双侧刃时,两个侧刃可以对称布置。这时,可以降低条料的宽度误差,提高工件的精度。这种布置方法常用于带料或卷料冲压 中。而将两个侧刃一前一后的布置,往往用于工步较多的条料冲压中,这样可以节约料尾。用双侧刃定距时,定位精度 高,但材料的利用率要低一些。
52、12?凸模垫板的作用是什么?如何正确的设计垫板? 冲模在工作时,凸模要承受很大的冲裁力,这个力通过凸模的固定端传递到上模座。如果作用在模座上的力大于 其许用应力时,就会在模板上压岀凹坑,从而影响凸模的正确位置。为了避免模座的损坏,在凸模固定板和上模座之间 加装一块淬硬的垫板。在复合模的凸凹模固定板与模座之间,因为同样的原因也需要加装一块垫板。设计时,一般根据 需要在国标中选取标准的垫板型号。一般垫板的的形状和尺寸大小与凹模板相同。材料选用T7、T8钢,热处理的淬火硬度为4852HRC,上下表面的粗糙度为Ra0.8以下。13?常用的卸料装置有哪几种?在使用上有何区别? 常用的卸料装置分为刚性卸料
53、装置和弹压卸料装置两大类。1、刚性卸料装置:刚性卸料装置常用固定卸料板的结构形式,即:卸料板是用螺钉将其固定在下模部分,再用销钉定 位这样一种安装方式。刚性卸料装置的卸料板在工作时,不能将被冲材料压住,所以工件的有明显的翘曲现象,但卸料 力大。因此,常用于较厚、较硬且精度要求不高的工件冲裁模中。2、弹压卸料装置:弹压卸料装置中的弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用,主要用于冲裁厚度在1.5mm以下的模具 中。冲裁前,弹压卸料板首先将毛坯压住,当上模随压力机的滑块继续向下运动时,凸模再伸出弹压卸料板的下端面进 行冲压加工。所以,工件的平整度较好。14?卸料板型孔与凸模的关系是怎样的?1、在固定卸料
54、装置中,当卸料板仅仅起卸料作用时,卸料板型孔与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大,一般取单边间隙(0.20.5)t。当固定卸料板除卸料的作用外,还要对凸模进行导向,这时,卸料板型孔与凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。2、弹压卸料装置中,卸料板型孔与凸模之间的单面间隙取(0.10.2)t。若弹压卸料板还要起对凸模的导向作用时,同样,卸料板型孔与凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。15?什么是顺装复合模与倒装复合模? 根据落料凹模是在模具的上模还是下模,将复合模分成顺装复合模和倒装复合模。其中,落料凹模在下模的复合 模称为顺装复合模,落料凹模在上模的复合模称为倒装复合模。16?什么是带齿圈压板的精冲法?
55、带齿圈压板的精冲法,又叫强力压边精冲法,是目前国际上应用最为广泛的精冲方法。它除了采用极小的间隙、凸模或凹模刃口带有小圆角外,又采用了一个强有力的顶件装置和带有“V”形凸梗的压边装置。被冲材料处于三向压 应力状态,提高了材料的塑性,抑制的裂纹的产生,其结果就是工件断面几乎都是光亮带,并且断面与板平面垂直,工件的尺寸精度可达IT7级左右,断面粗糙度可达Ra1.60.2卩m。17?什么是齿圈压板?精冲模中的齿圈压板有何作用?精冲模和普通冲模的最大区别就在于采用了V形齿圈压板。所谓齿圈压板是指在压板或凹模上,围绕工件轮廓一 定距离设置的V形凸梗。齿圈压板的作用就是阻止剪切区以外的金属板料,在冲裁过程
56、中进入到剪切区内,以便在剪切区内的材料处于三向压应力状态;压紧被冲材料,避免板料的弯曲和拉伸变形;冲裁完成后又起卸料的作用。18?精冲工艺对压力机有哪些特殊要求? 精冲工艺的实现,要求压力机要提供三种压力,即:使材料分离的剪切力、压料力和顶件力。但这三种力不是同 时产生的,而是需要压力机按精冲工艺的要求顺序产生。所以精冲工艺对压力机有如下特殊要求:1、三种压力按精冲工艺的要求顺序产生,并且能够单独进行调整;2、精冲压力机要有足够的刚性;3、精冲压力机的滑块应该能够精密的上下调整;4、精冲压力机要有足够的导向精度;5、精冲压力机的滑块速度要低,且可以调节。第三章、填空题12、为了提高弯曲极限变形
57、程度,对于厚料,如果结构允许,可以采用 如果结构不允许,则采用 加热弯曲或拉弯 的工艺。13、在弯曲变形区内,内层纤维切向 受压而缩短 应变,外层纤维切向受 变。14、 板料塑性弯曲的变形特点是: (1)中性层内移(2)变形区板料的厚度变薄(3)变形区板料长 度增加 (4)对于细长的板料,纵向产生翘曲,对于窄板,剖面产生畸变。15、弯曲时,当外载荷去除后,塑性变形 保留下来 ,而弹性变形 会完全消失 ,使弯曲件 的形状和尺寸发生变 化而与模具尺才不一致 ,这种现象叫回弹。其表现形式有_曲率减小 、 弯曲中心角减小 两个方面。16、相对弯曲半径r/t越大,则回弹量越大。17、影响回弹的因素有:
58、(1) 材料的力学性能 (2) 变形程度 (3) 弯曲中心角 (4)弯曲方式及弯曲 模 (5)冲件的形状。18、弯曲变形程度用rt来表示。弯曲变形程度越大,回弹 愈小 ,弯曲变形程度越小,回弹 愈大 。19、在实际生产中,要完全消除弯曲件的回弹是不可能的,常采取改进弯曲件的设计 , 采取适当的弯曲工艺, 合理设计弯曲模 等措施来减少或补偿回弹产生的误差,以提高弯曲件的精度。20、改进弯曲件的设计,减少回弹的具体措施有:(1) 尽量避免选用过大的相对弯曲半径 (2)尽量选用(Ts /E小,力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。21、在弯曲工艺方面,减小回弹最适当的措施是 采用校正弯曲 。22、 为
59、了减小回弹,在设计弯曲模时,对于软材料(如10钢,Q235,H62等)其回弹角小于5,可采用在弯曲模上作岀补偿角 、并取小的凸模、凹模间隙的方法。对于较硬的材料(如45钢,50钢,Q275等),为了减小回弹,设计弯曲模时,可根据回弹值对模具工作部分的形状和尺寸 进行修正。23、 当弯曲件的弯曲半径r0.5t时,坯料总长度应按 中性层展开 原理计算,即L=L1+L2+n a(r+xt)/18024、 弯曲件的工艺性是指弯曲件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合 弯曲加工 的工艺要求。25、弯曲件需多次弯曲时,弯曲次序一般是先弯外角 ,后弯 内角 ;前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的 定位
60、,后次弯曲不能影响前次以成形的形状。、将板料、型材、管材或棒料等弯成一定角度定曲率 , 形成一定形状的零件的冲压方法称为弯曲。、弯曲变形区内 应变等于零的金属层称为应变中性层。、窄板弯曲后起横截面呈 扇形状。窄板弯曲时的应变状态是 立体 的,而应力状态是平面 。、弯曲终了时, 变形区内圆弧部分所对的圆心角 称为弯曲中心角。、弯曲时,板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径 。、弯曲时,用 相对弯曲半径 表示板料弯曲变形程度,不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径 。7、最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能 、弯曲线方向、材料的热处理状况、弯曲中心角 。8、材料的塑性 越好 ,
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