高边坡施工方法

1、高边坡施工方法1.1、截水沟施工在边坡土石方开挖前，首先施作好截水天沟。以防地表水渗入开 挖面，截水天沟接入临时排水系统，形成良好的排水系统。1.1.1、截水沟基坑开挖在大于开挖边线 5m 外截水沟基坑进行开挖，开挖顺序：由上至 下，开挖后及时对基坑进行清理，在高边坡陡峭部位开挖基坑时，需 做跌水坎。基坑开挖成型后经现场监理工程师及工程部质检工程师检验基坑断面尺寸、满足设计要求，及时施工砌筑工程。1.1.2、截水沟砌体施工（1）石料应符合设计规定的类别和强度， 石质均匀， 不宜风化， 无裂纹。 石料强度试件规格及换算相应符合的设计要求， 石料强度的 检测其饱水抗压强度达到 MU30 以上方可采

2、用。（2）厚度不应小于 150mm （卵型和薄片不得使用）。用做镶面的片石，选择较平整，尺寸较大，并应稍加修整。1.1.3、砂浆技术要求（1）砂浆中所用的水泥、砂、水等材料的质量标准应符合混凝 土工程中相应的材料质量标准。砂浆中用砂，采用中砂或粗砂，其中最大粒经不超过 5mm，含泥量不可超过 5%。（2）由试验室及监理工程师通过实验确定的 M7.5 砂浆配合比， 采用质量法，严禁采用体积法，并应满足规范中的技术要求，当变更 砂浆材料时，砂浆的配合比由试验室重新确定。（3）砂浆必须具有良好的和易性，其稠度以标准圆锥体沉入度表示，用于砌体时应为 50mm70mm，气温高时作适当调整。1.1.4、砂

3、浆的拌制由中心拌合站严格按试验室提供的施工配合比进行拌制， 砼罐车 运输至现场。已凝结的砂浆，不得使用。（1）砌体施工要求砌筑石料在使用前必须用水浇润，表面如有泥土、杂物，应清理 干净。砌筑基础第一层时， 如基底为岩层时， 应先将基底表面清理干净， 用水将岩面润湿，如基底为土质，可直接坐浆砌筑。砌筑上层块石，避免扰动下层砌块，砌筑工作中断后，恢复砌筑 时，已砌筑的砌层表面加以清理和润湿。砌体采用挤浆法砌筑，石料间的砌缝应互相交错、咬搭，砂浆密 实，错缝距离大于8cm。石料不得无砂浆直接接触，也不得先干填石 料，而后铺灌砂浆。（2）砂浆勾缝砂浆勾缝采用凹缝，凹缝直径为20mm，深为 810mm。

4、施工中 应预留凹槽，以减少清缝工作量。勾缝砂浆不得污染面石边缘。勾缝砂浆强度不低于砌体砂浆强度。砌体在砂浆初凝后， 洒水养护 714d，养护期间避免碰撞、 振动和承重。水沟砌筑是由低处向高处砌筑， 当截水沟坡度大于 20%时应设置急流槽， 急流槽坡率根据实际地形确定， 截水沟出水口加固后必须和两侧边沟顺接成排水系统， 保证水流畅通， 将排水排到隧道范围之外。1.2、边坡开挖1.2.1、土方开挖（1）由人工配合挖掘机进行开挖、自卸车配合运输及人工配合 修边，以从上至下的施工顺序进行开挖，即先施工上一级平台，再施 工下一级平台的顺序进行开挖。 根据开挖出的边坡， 按照施工图纸进 行构筑物防护的施工

5、。 上一级平台施工完成后， 方能进行下一级施工平台的开挖。（2）土方开挖自上而下分层、分段开挖，分层高度 23m。（3）开挖过程中不得乱挖超挖，严谨掏底开挖。（4）拟作为路基填料的挖方分类开挖分类使用，并取样试验确定其作为填料的适宜性及压实标准。（5）开挖过程中对挖方地质情况随时进行观察、核实，根据开 挖土层的地质情况， 报批是否需要修改设计边坡坡率及断面形式， 以 保证边坡稳定。（6）开挖过程中， 应采取措施保证边坡稳定。 开挖至边坡线前， 预留一定宽度， 预留的宽度应保证刷坡过程中设计边坡线外土层不受扰动。（7）每开挖 35m 深，即复测中线及横断面。开挖至零填、路 床部分后，尽快进行路床

6、施工，不能及时进行时，在设计路床顶标高 上预留 30cm 的保护土层，并做好临时排水设施。1.2.2、石方开挖对强风化的软石，直接使用挖掘机开挖，自卸汽车配合运输。对 于坚硬的次坚石或坚石， 采用风钻或潜孔钻机布眼、钻孔、爆破施工。 风化严重、 节理发育或岩层产状不利于边坡稳定的石方爆破， 采用小 型排炮微差爆破。 爆破时用推土机整修施工便道， 清理表层覆盖土及 危石，配合爆破，创造临空面，使最小抵抗线方向面向回填方向。（1）开挖段工程量需经工程师审批，先放出开挖边线，用推土 机进行清表， 清表废渣运至弃土场， 清表完成后经监理工程师检查合格，才可进行路基开挖。（2）对于未露头的石头， 先揭掉

7、地表覆盖层或确定土石分界线。（3）当石方开挖深度大于 3.5m 时，为保证施工进度，拟采用大 于 9m3 空压机， 潜孔钻机深孔爆破， 先拉槽， 后处理边坡； 拉槽时， 不得伤及边坡， 为减少石块粒径， 钻孔时， 潜孔钻机采用 90mm 的钻 头，通过试爆确定间距及其他爆破参数，以达到最佳爆破效果，爆破 采用毫秒雷管分段起爆。1.2.3、边坡开挖按设计边坡度采用光面爆破开挖，孔径 d=90mm，炮眼间距 a=1m， 光面厚度 W=1.5m，装药量 0.200.30kg/m，布眼图见:光面爆破炮眼 布眼图。光面爆破炮眼布眼图边坡开挖注意以下几点：（1）边坡石方开挖采取自上而下的开挖方式，同时应作

8、好边坡 开口线上下一定范围内的锁口和锚固工作。 对于需要支护的边坡， 采 用边开挖边支护的方法， 永久支护中的系统锚杆和喷混凝土与开挖工 作面的高差不大于一个梯段高度， 永久支护中的预应力锚索与开挖工作面的高差不大于两个梯段高度。（2）边坡开挖时，不得采用对坡面产生破坏的爆破方法，一般 采用光面爆破的方法，可在坡面 3 5 米以内预留保护层；也可先进 行坡面预裂爆破再进行主体石方开挖爆破， 一般采用梯段加预裂爆破 一次开挖。 严格控制一次最大单药量， 质点振动速度必须满足设计要 求。（3）对于边坡易风化破碎或不稳定的岩体，应先做好施工安全 防护，边开挖边支护。在有断层和裂隙发育等地质缺陷的部位

9、，应在 支护作业完成后才能进行下一层的开挖。（4）在开挖面靠近马道或平台设计高程时，各级马道及平台预 留 1.52m 的保护层， 保护层开挖严格按照保护层开挖技术要求进行，并在马道或平台外侧， 分别设置马道护栏及其它挡渣措施， 以免石渣滑落。（5）在靠近其他建筑物边沿或电杆、电缆、电线、风水管等附 近开挖时， 应由技术部门根据实际情况， 制定出专门的安全防护措施。（6）边坡开挖的分层厚度应根据地形地质条件、两马道间的高 差、钻孔设备和装载机械的技术参数等因素确定。1.3、锚杆框架梁（1）锚杆框架梁护坡段岩质较差，裂隙较发育，因此开挖面平整度较差，框架梁施工难度大，同时锚索成孔难度大。（2）施工

10、前做锚杆抗拔力验证试验，进行现场测量放线，搭设 施工支架平台， 然后用人工清除坡面表层松散土体并修整平顺。 锚杆 施工可在支架平台上进行， 可采用小型潜孔钻进行钻孔， 锚杆制作根 据设计图纸要求，钻孔成孔后，采用空压机对孔内清孔，将孔内的杂 物清理干净，放入锚杆，采用孔底注浆法，注浆管应插至距孔底50-100mm，并随水泥砂浆的注入逐渐拔出，注浆压力不小于0.2Mpa。（3）框架梁施工时每台边坡先开挖竖肋部分，基槽开挖后要进 行夯实，并采用 C25 混凝土浇筑，保证承载力。柱身一次浇筑，待 柱身及锚固节点达到强度要求后方可从上到下开挖其余部分土体并 浇筑横向肋柱。（4）砂浆采用 M30 水泥砂

11、浆，水泥采用 P.O32.5 或以上标号水 泥，砂料粒径不大于 2mm，框架梁内采用 C20 混凝土预制的六角空 心砖镶填植草。（5）锚索、锚杆操作平台采用钢管脚手搭设，双排双立杆；外 架立杆距离坡面0.5m，横距为 1.05m，纵距为 1.3m，大横杆步距 1.50m。 且下部设置斜撑。锚杆框架梁施工工艺流程1.4、预应力锚索施工1.4.1、钻孔预应力锚索框架的成孔工艺， 是确保锚索达到设计的锚固地层实 现有效锚固的关键工序， 锚索钻孔主要采用机械风动潜孔锤冲击成孔，工艺如下：（1）测量定孔位：严格按设计测设锚索孔位，其标高和平面位 置误差不得大于±50mm。在曲线段边坡放线时，

12、由于坡面一般呈扇形 发散或收敛，为了保持竖肋上下对齐，竖肋间距往往上下不等。这时 应根据现场情况对竖肋上下对齐进行调整，保证框架梁的受力合理。（2）搭设钻机平台：根据测量所定的孔位搭设钻机平台，每层 高度应低于孔位 0.5m 左右， 平台宽度按 MD-50 和 MGJ-50 两种钻机 要求，一般 34m，以满足摆放钻机及施工人员操作需要。（3）钻孔：锚空钻进采用无水干钻，禁止开水钻进，以确保锚 固工程施工不恶化边坡岩土工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻 孔速度应根据使用钻机性能和锚固地层严格控制， 防止钻孔扭曲和变 径，造成下锚困难或其它以外事故。锚索孔采用 130mm 孔径。对于 孔径较大

13、(ø130mm)孔深大于 20m 的锚索孔，采用动力较大的钻机。 钻孔过程中，要做到“一听、二看、三记录”。听：根据潜孔锤在地层 下冲击时发生的声音，分析判断岩土软、硬、孔洞、地下水、地下埋 藏物等地质条件。看：根据钻孔排出的钻渣，分析岩层变化情况，决 定操作进度的快慢、钻进压力的大小。记：及时做好钻孔记录，如孔 号位置、钻孔时间、回次、进尺的深度，岩性、水文等地质编录。如 遇塌孔缩孔等不良钻进现象时， 应立即停钻， 及时进行固壁罐浆处理 （灌浆压力 0.1-0.2MPa）待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。（4）清孔:钻孔钻进到设计深度后，不能立即停钻，要稳钻 1-2 分钟，防止孔底尖

14、灭，达不到设计孔径。孔内孔壁不得有沉渣机水体 粘滞，利用钻杆和高压风（2-4MPa）吹净孔内钻渣和泥水，保持孔 内清洁，孔壁无污染物，以便锚索入孔顺利，以免降低水泥砂浆与孔 壁岩土体的粘结强度。除坚硬完整岩体外，不宜采用高压水冲洗。若 遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可安装锚筋与注浆， 必要时在周围适当部位设置排水孔处理， 一般采取注浆封堵二次钻进等方法处理。1.4.2、锚索制作（1）锚索采用 6 索 15.2mm 无粘结钢绞线，加工由 2#加工场集中加工制作。（2）下料：按设计要求长度(包括张拉长度，具体为：自由段长 度+锚固段长度+1 米)下料，下料时只能用砂轮机切割，不准使用电

15、 焊或氧焊，钢绞线张拉长度一般要保证在锚墩外预留0.81.0m 的张 拉段，钢绞线切割后，铺展在制作平台上，清除油污、锈渍。（3）绑扎编束：按设计锚索规定的钢绞线束数进行锚索绑扎加 工，锚固段沿轴线方向每隔 2.4m 绑扎一个扩张环，两扩张环之间设 置一个紧箍环，锚固段外层缠绕不少于两圈 16 号铅丝绕制，以增强 水泥砂浆自身的强度和与岩土体之间的粘结力； 自由段内的钢绞线用 聚乙烯塑料护管保护， 管内充满防腐油脂， 在锚固段与自由段交界处 应特别注意绑扎牢固。施工期间严禁自由端钢绞线聚乙烯塑料护管损伤， 腐蚀等。 自由段每隔 2m 设置一道定位片， 以保证钢绞线的顺直。（4）安装注浆管： 注

16、浆管采用PVC 管， 绑扎在锚索内侧 安在扩张环中间。（5）测定孔深：钻孔成孔后，要利用钻杆或其他方法进一步确认孔深，确保达到设计深度。（6）导向头焊接：为便于锚索顺利入孔，锚索前端的钢绞线上 焊接锥形导向头， 导向头用钢管或钢板制作， 将钢绞线一并塞入钢管 内，钢绞线与钢管间焊牢。（7）存放：加工好的锚索要统一编号，挂上标识牌，放置在硬化地面上，防止泥水污渍、生锈，并加盖保护，防止塑料管破损。1.4.3、锚索安装钻孔成孔并确认达到设计深度后即进行锚索安装。安装时，预留 锚索张拉工作长度，尽量保证锚索在轴线位置。1.4.4、注浆注浆是锚索框架梁施工中一个至关重要的环节， 注浆质量的好坏 直接影

17、响整个锚索能否达到设计承载力；注浆材料采用 PO42.5 普通 硅酸盐水泥砂浆灌注， 浆体强度35MPa，注浆压力0.6MPa，灰砂比 1:1-1:2，水灰比为 0.38-0.45 水泥砂浆。锚索注浆自孔底一次性压满 水泥砂浆， 砂浆灌注必须饱满密实， 注浆完毕， 水泥砂浆凝固收缩后，孔口进行补浆。（1）注浆材料:严格按照设计要求和试验室选定的配合比材料选 用。（2）砂浆拌合采用机械搅拌，随搅随用，浆体应在初凝前使用完。（3）注浆：首先按砂浆配合比将拌合好的浆体贮存在浆池中备 用， 利用高压注浆管将水泥砂浆从注浆管注入孔底， 浆体从孔底向上 反向孔口灌注， 水泥砂浆将孔内的泥浆和水排挤出来，

18、待孔口溢出正 常的砂浆后暂停注浆。 由于水泥浆的收缩和渗透， 孔口一段往往很快成空孔，此时要及时进行补浆，直到锚索孔砂浆饱满。1.4.5、锚索张拉锁定（1）操作台：在张拉前，首先要搭设操作台，材料采用直径为 40mm 的钢管，上部宽 120cm，搭设 4cm 厚的木板或竹排。在张拉上 排锚索时操作台的支撑点放在下排横梁上， 张拉下排锚索时操作台的支撑点放在开挖平台上。具体搭设见下图：（2）千斤顶：锚索张拉采用 150T 千斤顶。（3）张拉：注浆强度达到张拉要求后，锚索开始张拉，锚索张 拉是对锚索施加预应力的一项重要工序， 同时检验施工锚索能否达到 设计抗拔力的要求。此段锚索束数为 6 束，设计

19、张拉力为 750KN ， 先取 150KN 的荷载进行预张拉，使其各部位接触紧密，钢绞线完全 平直后，再进行整索张拉。 锚索张拉分为两次四级张拉，第一级拉力 为 187.5KN、第二级为 375KN、第三级为 562.5KN、第四级为 750KN ， 每级分别持荷 5 分钟。锚索最后锁定施加预应力为设计锚固力的 110%，稳定时间不少于 30 分钟。加荷及卸载速率要缓慢平稳，加荷 速率每分钟不宜超过设计锚固力的 10%，卸载每分钟不宜超过 20%。（4）锚索张拉时，锚具底座顶面与钻孔轴线应垂直，确保锚索 张拉时千斤顶张拉力与锚索在同一轴线上， 锚索张拉锁定后， 锚头部 分应涂防腐剂， C30

20、砼封闭。机械切割锚筋，严禁电弧烧割，余留长 度 510cm 外露锚筋，以防拽滑。一榀框架锚索的张拉必须采取对角张拉或整榀同时张拉。（5）预应力锚索施工过程中，首先选定 1-2 根锚索进行抗拉拔 试验，加荷步骤见下表，如锚固力与设计值不符，及时上报各级相关部门，与设计院取得联系，对锚固力进行调整。循环数加荷标准第一循环第二循环第三循环第四循环第五循环第六循环观 测 时 间101010101010103030303030加荷量计划最大试验荷载（%）3050 3030 50 70 50 3030 50 80 70 50 3030 50 90 80 50 3030 50 100 90 50 3010

21、5 5 510101010101010（min）注： 在每级加荷等级观测时间内， 测读锚头位移不应小于 3 次； 锚头位移小 于 0.1mm，方可加下一级荷载，否则延长观测时间，直至锚头位移增量在 2h 内 小于 2.0mm 时，方可施加下一级荷载。施工完毕后，按照设计要求，试验规范进行验收试验。验收锚索数量不少于总锚索的5%，且至少不少于 3 根。1.4.6、封锚锚索工程完成后，暂不切断锚头钢绞线，待位移监测显示边坡变 形已经稳定，对预应力锚索整体进行补偿张拉，张拉锁定结束后，钢 绞线外露不小于 10cm，其余钢绞线用切割机切除， 用钢丝刷除锚具、钢绞线、钢垫板上的锈迹，按设计尺寸用 C30

22、 混凝土将锚头浇筑密封。1.5、框架梁施工1.5.1、测量放样框架梁施工前，还应测量放样，在安装框架梁钢筋之前，要按设 计坐标进行放样、挂线，准确测定横、竖梁位置和坡度。1.5.2、修坡挖槽测量放样后，对坡面进行修整和挖槽，槽深 25cn，槽宽 50cm， 对超挖或塌方处用浆砌片石回填至设计坡面后再安装钢筋， 经复核无 误后，方可进行钢筋安装绑扎。1.5.3、钢筋制作安装钢筋必须有出厂合格证或质量保证书， 并送总经理部工地试验室 进行力学性能试验，合格后方可使用。钢筋加工由 2#加工场集中加 工，钢筋必须先除锈、调直，竖梁按设计梁长下料，横梁要根据设计 要求留置伸缩缝位置进行下料， 下料时均要

23、预留足够的搭接长度。 对 框架梁需分层、 分段施工， 留置搭接钢筋时注意同截面焊接接头应相 互错开。钢筋的焊接： 选用合格的焊条， 无论是采取双面焊或单面焊， 搭接长度要符合规范要求， 施工前先做焊接试验。 受力钢筋的砼保护 层厚度，应符合设计要求，为保证保护层厚度，在钢筋贴岩面一侧设 置水泥砂浆垫块(尺寸为 40mm×40mm×40mm)，将钢筋与岩土面隔开， 预制垫块时埋入铁丝， 用于垫块固定绑扎在钢筋上。 除按规范要求绑 扎外，还应注意横、竖梁交叉处，要保证横梁上、下主筋均从竖梁主筋中间穿过， 如竖梁底部基础松软， 在绑扎钢筋前应支垫混凝土板或 砌筑片石处理。当框架梁

24、主筋设计间距小于套管孔径或锚索外径时， 则横、竖梁节点处主筋无法按设计对称布置。1.5.4、框架梁模板制作安装（1）搭设钢管支撑架：在边坡坡度较陡的情况下，施工中需利 用钢管脚手架进行钢筋绑扎、模板安装、浇筑砼（2）模板制作：框架梁施工一般采用木模板，选用专用的胶合 板或采购木料现场加工，模板要求表面光洁、硬度好，为加强模板的 支撑强度，可在模板背面用方木条加筋。（3）模板安装：模板安装前要先放线，按线支立模板，模板安 装完成后在正式浇筑砼前要再检查一次。 侧模一次支立完成， 两侧模 间用ø12 钢筋做连杆，钢筋两边套丝，中间穿塑料管，穿过模板后用 螺栓将两侧模相对固定， 在混凝土终

25、凝前将连杆螺栓松开， 并将连杆 抽出，循环使用模板。与模板接缝处用宽胶带封严，模板与岩面间的空隙用砂浆封堵，防止漏浆影响混凝土的质量（4）拆模:一般气温在 25左右时，混凝土灌筑后 8h 左右即可 拆模。模板经除去表面的灰碴、修整、刷油后循环使用。1.5.5、混凝土浇筑（1）混凝土拌制:选择合格的水泥、砂、石材料，严格按配合比 称量， 严格控制水灰比， 拌合站集中拌制， 并在现场进行塌落度试验（2）混凝土运输：在边坡防护工程中，混凝土工程量往往比较 大，由 2#拌合站集中拌合，砼运输车运至现场，采用垂直提升架或砼输送泵等送入模板。（3）混凝土浇筑：根据施工规范要求，混凝土自由坠落高度不 应超过

26、 2.0m，因此在施工中，需用套筒传送混凝土。如坡度较陡， 套筒内应设部分挡板，控制混凝土下落速度，保证其和易性。（4）混凝土捣固：因框架梁断面小、钢筋密，如捣固不好，极 易出现蜂窝、麻面、露筋等混凝土浇筑的质量通病。应由有丰富施工 经验的人员把关，保证捣固质量。混凝土浇筑完后，覆盖洒水养生不少于 7d。1.6、抗滑桩施工（1）挖孔定位与对中：开挖第一段桩孔时，先测放出桩中心， 然后以该中心按孔径大小放出桩孔范围， 待第一段护壁混凝土浇筑后， 将定位轴线及挖孔桩孔口标高标记于第一段混凝土护壁上， 为防止地 表水与岩土及杂物落入孔内，第一段护壁高出地面 20cm。如场地标 高低于设计标高时， 第

27、一段护壁则以桩顶标高为依据， 不低于桩顶设计标高。为控制桩孔中心和桩身偏斜，采用十字架和线锤对中。（2）孔内挖土：桩位定位后，分段开挖土石方，土层一般采用 锹、镐等工具， 软质岩采用空压机驱动风镐掘进，硬质岩爆破作业成 孔。 孔内出渣的垂直动输机械为小型提升机， 挖孔过程中采用鼓风机 向孔内人员输送新鲜空气。（3）装模护壁（钢筋混凝土护壁）：本工程护壁混凝土集中拌制运输到现场，每开挖 1m 后立即护。（4）护壁钢筋按照设计图纸由钢筋施工队下好料后，由成孔作业队在井下绑扎成型，并与上节护壁钢筋牢固连接。护壁厚 30cm， 每段护壁接头处作成锯齿形，上厚30cm，下厚 25cm，每层上下护壁 接搭

28、 10cm。竖向钢筋插入下层护壁内 50cm，务必使上下护壁相互拉 链避免护壁因自重而拉裂。（5）在护壁钢筋施工完毕后，安装固定护壁钢模板，首先将钢 模板初步安装， 然后吊中校核钢模板的中心， 当垂直度在规范允许的范围内时将模板固定。（6）护壁钢模板固定好后开始灌注 C30 护壁混凝土，护壁混凝 土采用人工灌注，并采用钢筋插捣将护壁混凝土捣实。（7）桩孔土石方处理：因人工挖孔护壁桩数量多，桩孔内挖出 的土石方， 就近在场地红线范围内进行消化处理， 并随边坡开挖土方 一同外运。（8）在桩孔成孔后，质量自检合格后，通知监理工程师现场验 收。监理工程师检查同意后，方可进行下道工序。（9）钢筋笼制作时，在操作平台上进行，首先将焊好的加强箍 筋固定在操作台的卡盘上， 并在加强箍筋上用粉笔作好主筋焊接位置 的标志，然后将主筋与加强筋焊牢、焊好，最后将外绕筋按图纸尺寸 焊好即可。（10）钢筋笼制作严格按照设计图纸的规格、尺寸要求执行。钢 筋笼安装时采用双勾吊（汽车吊车），为防止钢筋笼变形，先把钢筋 笼平行吊起，再在空中把钢筋笼放直，缓慢下放到桩孔内，并加混凝 土垫块，留置保护层厚度。 安装后，校正钢筋笼保护层厚度及钢筋笼顶、底部标高。钢筋笼制作、安放和井口焊接自检合格后，应