过程控制process control教程讲解讲义

1、过程控制过程控制Process controlProcess control 2/41交流内容交流内容1.过程控制的概括介绍2.过程定义：过程流程图PFD3.过程分析：过程失效模式及后果分析PFMEA4.过程标准化：控制计划CP & 作业指导 WI5.过程评审/确认：质量信息反馈 & RPN降低3/41过程控制的概括介绍过程控制和APQP的关系过程控制系统模型的介绍过程控制的子模块4/41过程控制在APQP中的体现 APQP的五个阶段l计划和确定项目l产品设计和开发l过程设计和开发l产品和过程验证l反馈，评估和纠正措施 GM Global APQP要求l任务7：流程图l任务12

2、：PFMEAl任务13：控制计划l5/41过程控制APQP的联系 过程设计与开发ll过程流程图l布局图 lPFMEAl试生产控制计划l测量系统分析l过程监控和操作指导l预防性维护l过程能力要求l 选择制造过程和步骤 定义过程的特性 定义过程的控制6/41过程特性l过程特性l过程特性为与被识别产品特性具有因果关系的过程变量.。过程特性仅能在其发生时才能测量出来。对于一个产品特性可能有一个或多个过程特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响数个产品特性。(填入监控的过程参数，如压力、温度、电流等。)l 产品特性l产品特性为图样或其它主要工程信息中所描述的部件、零件或总成的特点或性能。项目小组应识别产

3、品特殊特性，所有的特殊特性应列在控制计划中，此外在正常操作中进行过程常规控制的其它产品特性都列进来。 (填入监控的产品特性，如长度、宽度等等)。7/41过程控制系统的模型工艺更改工艺更改质量信息反馈质量信息反馈降低降低 RPN工艺流程图工艺流程图PFMEA控制计划控制计划作业指导作业指导工艺更改工艺更改质量信息反馈质量信息反馈降低降低 RPN工艺流程图工艺流程图PFMEA控制计划控制计划作业指导作业指导定义定义评审评审评审评审分析分析标准化标准化8/41过程控制子模块的介绍1.PFD 过程流程图2.PFMEA 过程失效模式及后果分析3.CP 控制计划4.标准化作业5.过程评审/验证/更新6.R

4、PN降低（持续改进）7.Error-proofing防错9/41研讨内容研讨内容1.过程控制的概括介绍2.过程定义过程定义：过程流程图：过程流程图PFD3.过程分析：过程失效模式及后果分析PFMEA4.过程标准化：控制计划CP & 作业指导 WI5.过程评审/确认：质量信息反馈 & RPN降低10/41过程定义：过程流程图 假如过程流程图不准确或不完整会发生什么情况呢? 过程流程图是构成制定过程失效模式和效果分析的基础，精确定义工艺流程，必须包括流程中的所有工位和工作，包括增值的和不增值的(移动,存放,监查)。过程失效模式及后果分析、控制计划和作业指导就会变得不准确或不完整。

5、11/41过程定义：过程流程图实例12/41过程定义：过程流程图1.产品实现的过程/活动2.期望的结果/输出3.输入源的变差4.随时间变化的过程参数5.过程/活动的顺序13/41识别工序/活动 如果某工位包含多个连续的操作动作，是作为一个活动来分析，还是分为几个子活动？举例：装配焊接机加工 如果分成几个子活动，可在过程序号后加字母来编号； 将对每个零件都有的活动写下来； 从生产/制造开始的第一个工位开始写14/41识别预期的结果/输出 在写完工序/活动之后，对每一个工序/活动，你期望的结果/输出是什么？ 工序/活动预期的结果不一定总是可以测量的； 写下预期的所有结果，不仅限于正在被检验的； 可

6、以从图纸、工艺、规格和感知特性四个方面来考虑； 清楚的写出预期的结果，尽量客观准确； 有时在写结果时，考虑不希望的结果/输出是什么？然后将这些不希望得到的“对立面”写为预期的结果。15/41识别输入源的变差 工序的输入物料一定是有变差的，从以下两方面考虑： 原材料l根据历史数据/经验，罗列所有的原材料缺陷/变差；l除此之外，还有哪些变差将影响预期结果的变差？l什么样的原材料缺陷/变差将影响到该工序的结果？ 前道工序l识别完原材料影响后考虑：前道工序的预期结果是什么？它如何影响我们正在分析工序的预期结果？l什么样的前道工序的预期结果将影响到该工序的结果？16/41识别过程参数 识别在过程中能改变

7、的参数； 过程中设定的参数如果没有产生变差的可能(实际上处于非常好的控制下) ，不用将该参数写下来； 从以下几个方面列出过程参数：l机器设备/工艺；l加工辅料；l人员操作的方法；l工装夹具；l环境。17/41显示过程/活动的顺序 用图例将过程/活动按照顺序显示出来； 图例要符合SGM的规定； 组织熟悉此过程的相关人员研讨：l工序/活动是否有重复现象？l是否有毫无价值的工序/活动？l是否有经常出错的工序/活动？l是否可以合并某一些工序/活动？l是否可以优化某些工序/活动的顺序？l是否还有改进的空间？18/41研讨内容研讨内容1.过程控制的概括介绍2.过程定义：过程流程图PFD3.过程分析过程分析

8、：过程失效模式及后果分析：过程失效模式及后果分析PFMEA4.过程标准化：控制计划CP & 作业指导 WI5.过程评审/确认：质量信息反馈 & RPN降低19/41过程分析：过程失效模式及后果分析过程分析包含三种类别的分析： 后果/影响分析(Effects analysis)，分析失效模式对下游过程/客户生产/消费者使用的潜在影响。影响的严重程度根据“严重度”来分级，从1-10来表示。 原因分析(Causes analysis)，分析导致失效模式的潜在/现存原因。原因/失效模式的发生根据“频度”来分级，从1-10来表示。 控制分析(Controls analysis)，分析现行

9、的用来探测/预防失效模式的控制方法。探测控制的效果用“探测度”来分级，从1-10来表示.20/41识别失效模式 “不符合预期的结果”就是失效模式； 失效模式可以是现存或潜在的； 可以参照类似产品的经验教训，确保已经列出所有现存的失效模式。 如果预期的结果是图纸规定尺寸，或工艺要求的过程尺寸，将尺寸过大和过小作为两种失效模式； 如果过程定义的工作已经按照前面的要求完成，那么每个工序/活动的失效模式就可以识别出来了！21/41后果/影响分析 失效模式的后果/影响可以从以下几个方面分析：1.对后道工序的影响 ；2.对内部组装线的影响 ；3.对客户组装线的影响 ；4.对最终消费者使用的影响。 失效模式

10、的严重度按照以上四个影响中严重度最高的作为最终评分，评分标准详见下一页。 特性分级l如果最大严重度为9,10，标识为关键特性；l如果最大严重度为8，标识为重要特性；PFMEA中的严重度是否能够降低？22/41严重度评分参照表等级标准顾客的后果制造/装配的后果10无警告无警告的危害在无警告无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规或可能在无警告无警告的情况下不对(机器或总成)操作者造成危害9有警告的危害在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规或可能在有警告的情况下不对(机器或总成)操作者造成危害8很高车辆/项目不能工作(丧失基本功能)或100%的产品可能需要报废, 或

11、者车辆/项目需在返修部门返修1小时以上（DR）7高车辆/项目可运行但性能水平下降.顾客非常不满意或产品需进行分拣/一部分需报废, 或车辆/项目在返修部门返修0.51小时以上（DR）6中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行. 顾客不满意或一部分产品需筛选，可能需报废, 或车辆/项目在返修部门返修少于0.5小时（DR）5低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降或100%产品可能需返工, 或车辆/项目在线返修, 不需送往返修部门处理（DRL）4很低配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。75%以上顾客能发觉缺陷或产品可能需要分拣, 无需报废, 但部分产品需返工3轻微配合和外观/尖

12、响和卡嗒响项目不舒服。50%顾客能发觉缺陷或部分产品可能需要分拣, 无需报废, 在生产线上其它工位返工2很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服. 25%以下顾客能发觉缺陷或部分产品可能需要分拣, 无报废, 在生产线上原工位返工1无无可辨别的影响或对操作/操作者而言有轻微的不方便或无影响23/41原因分析 原因分析是PFMEA中非常关键的分析。 识别能够导致失效模式的潜在原因。 三种类别的原因：1.疏忽/粗心2.偶尔出现3.系统原因只有只有“偶尔出现偶尔出现”的原因要在的原因要在PFMEA中识别出来中识别出来！哪些类别的原因要在PFMEA中识别出来？24/41原因分析 频度 同一失效模式可能有

13、多个不同原因导致； 如果有拒收/剔退的数据，并且原因是确定，那么收集过去6个月的每个原因导致的剔退数据，参照下一页的评分表，为每一个原因给出频度数； 如果没有确定的原因说明，那么收集过去6个月针对每个失效模式的的剔退数据，参照下一页的评分表，为每一个失效模式给出频度数； 如果没有历史数据，可能基于“猜想”给出频度数； 如果不知道具体哪个原因导致失效，给每个原因同样的频度数。25/41频度数评分参照表等级发生可能性PPM过程能力10很高50,0000.559很高20000500000.558 高10000200000.787 高5000100000.886中等200050000.945中等100

14、020001.004中等50010001.103低1005001.202很低101001.301极低1.6726/41控制分析 控制包括对产品的控制和对过程的控制； 对产品的控制是在失效模式发生后能探测到缺陷，不让缺陷溢出到后工序/客户的控制方法( A类)，主要是在过程中，或下游过程中对产品的检查； 对过程的控制是在失效模式发生前，预防缺陷发生的控制方法，它又分为两类控制；l探测失效原因来预防缺陷产生的控制 ( B类) ；l预防失效原因发生的控制 ( C类) ； 首先分析对过程的控制，对每个原因，考虑有哪些控制措施是探测原因的，有哪些是预防原因发生的？27/41控制分析 探测度 探测度用来反映

15、控制方法的效果； 探测度只针对A类控制而言； 对每个A类控制参照下一页的评分表分别给出探测度分数； 控制方法的具体内容应有：l样本数量 &检验频次 ；l谁?在那里?用什么来检验；l控制的类型等B/C类控制方法的效果反映在哪个数字上？28/41探测度分数评分参照表等级探测性标准推荐的探测方法10几乎不可能 肯定不可能检测出不能检测出或没有进行检测9很微小控制方法可能检测不出只能通过间接或随机检测8微小控制方法检测出的机率很低目测100%7很小控制方法检测出的机率较低目测二次100%6小控制方法可能检测出1. 通过接触/标记+100%目视检测.2. 周期性检测并使用控制图, 如: SPC3

16、.周期性使用量检具检测检测5中等控制方法可能检测出100%止通规检测, 或离开工位后的计量测量4中上控制方法检测出的机率较高在后续工位的错误探测, 或在作业准备时进行测量和首件检查( 仅用于作业准备)3高控制方法检测出的机率较高在工位的错误探测, 或利用多层验收在后续工位进行错误探测: 供应/选择/安装/确认. 不能接受有差异零件.2很高控制方法几乎肯定能探测出在工位的错误探测, 不能通过有差异零件.1很高控制方法一定能检测出不能生产缺陷零件人工检验防错量具探测工具方式29/41RPN风险优先数RPN = S(严重度) O(频度) D(探测度)失效模式的优先级失效模式原因后果A类控制B/C类控

17、制对顾客/装配的影响失效原因的发生概率未发现失效模式的概率30/41计划的改善措施 RPN100的项目应该采取改善措施 RPN50的项目建议采取改善措施 严重度S 8的项目, 不论RPN多少，要重点关注 频度数O 4的项目，应该采取改善措施：l如果失效的原因不明，措施应是查找根本原因 (DOE)l失效原因已经清楚，检查是否有预防性的控制方法，如果没有，措施应该是制定预防控制措施的计划(B/C类控制)；l如果已经有预防性的控制方法，措施应该是修改/改进现有的控制措施，提高其有效性。31/41研讨内容研讨内容1.过程控制的概括介绍2.过程定义：过程流程图PFD3.过程分析：过程失效模式及后果分析P

18、FMEA4.过程标准化过程标准化：控制计划：控制计划CP & 作业指导作业指导 WI5.过程评审/确认：质量信息反馈 & RPN降低32/41过程标准化：控制计划 通过控制计划来实现过程标准化； PFMEA是控制计划的基础，如果PFMEA不准确或不完整，控制计划也会不准确或不完整； 控制计划应和PFMEA对应，并保持同步更新； 针对A类和B类控制方法的反应计划要列在控制计划中； 控制方法应在过程附近易于看到，作业人员应得到控制计划的培训； 控制计划构成操作工指导和后续培训发展的基础。33/41过程标准化：作业指导 只有给予操作工正确的工具和信息，他们才可能把工作做好，实现控制计

19、划中的控制目的 作业指导定义了操作工必须遵循控制计划来完成各项工作，包括了操作工所必须做的事以及如何做的工作指导 作业指导有很多种形式，包括： l 检验/测量指导l 返工作业指导l 设备保养指导l 刀具更换指导l 反应计划34/41研讨内容研讨内容1.过程控制的概括介绍2.过程定义：过程流程图PFD3.过程分析：过程失效模式及后果分析PFMEA4.过程标准化：控制计划CP & 作业指导 WI5.过程评审过程评审/确认：质量信息反馈确认：质量信息反馈 & RPN降低降低35/41过程确认确认控制计划的控制要求被执行，并达到预期的控制目的：l防错验证l过程验证l分层审核l产品审核AUDIT36/41过程确认防错验证 确保在生产和组装产品时所使用的防错设备功能正常； 任何防错设备都有可能失效，磨损，不匹配或者不可调，它们应该每天至少被验证一次； 需验证的防错设备和所在位置要有记录； 防错验证验证的结果必须留有记录； 必须有书面的反应计划以备检测到防错失效时实施。37/41过程确认过程验证 核实当前的生产装配过程是否符合控制计划的要求； 对于高风险项目的制造和装配过程核实必须至少每班一次记录；不符合项必须立即指出，且