单元化改造实施方案

1、总装纯单元化总装纯单元化+皮带线生产皮带线生产ActionAction总总 结结CheckCheck检检 查查DoDo实实 施施PlanPlan计计 划划1.1. 选项背景选项背景2.2. 组建团队组建团队3.3. 目标设定目标设定4.4. 项目计划项目计划1.1. 车间内的线体车间内的线体布局布局2.2.准备工具工装准备工具工装（工艺）（工艺）3.3.单元化的试运单元化的试运行行4.4.改善活动改善活动5.5.标准化文件输标准化文件输出（工艺）出（工艺）1.1. 日产量分析日产量分析2.2. 效果验证效果验证3.3. 单元化生产优缺单元化生产优缺点点1.1. 项目感受项目感受2.2. 后续改

2、善思路和后续改善思路和目标目标第第2 2页共页共2626页页第第3 3页共页共2626页页1、改善前是工序单元生产模式.小时产量换算按30C财务机型系列为：1台/1.35小时，产能低。八大浪费严重2、一条线体只要有一人流失就会导致整条线体不稳定。3、曾对外销企业.全年订单数量相对稳定，按就目前总装车间生产状态，产量是源源满足不了客户需求。4、通过公司生产工艺组织IE工业工程培训，进行给员工作业培训，了解提效的方法和突破口。一：项目背景分析一：项目背景分析PlanPlan计计 划划结论：惟有改革才能突破重围，保证生产。结论：惟有改革才能突破重围，保证生产。第第4 4页共页共2626页页二：组建团

3、队二：组建团队PlanPlan计计 划划（1）由于公司目前正处于生产旺季，单元化改造还在摸索、验证阶段，所以需要生产部、工艺部、质量部共同维护完成，同时需要各位领导的全力支持。在这里我们要感谢生产部：郑军（总）对我们的工作做出指导和大力支持。（2）团队成员：工艺部；（张工现场工艺） 质量部：（罗亨林） 生产部：郑帅军结论：确定了本项目的核心成员。结论：确定了本项目的核心成员。基线基线目标目标卓越目标卓越目标生产财务生产财务30C30C系列系列8 8人每人每H H产量产量1010台（不含检验包装）台（不含检验包装）生产财务生产财务30C系列系列8人每人每H产量产量14台台（不含检验包装）（不含检

4、验包装）2012年年5月月12012年年6月月31现状生产财务现状生产财务30C30C系列系列8 8人每人每H H产量产量6 6台台+/-0.5+/-0.5台台（不含检验包装）（不含检验包装）2012年年7月份月份三：设定目标三：设定目标结论：确定了本项目的目标。结论：确定了本项目的目标。第第5 5页共页共2626页页PlanPlan计计 划划一、总装精英示范线整体布局一、总装精英示范线整体布局二、单元线工具工装的准备二、单元线工具工装的准备三、单元化试运行三、单元化试运行四、改善活动四、改善活动五、标准化文件输出五、标准化文件输出.（生产作业指导书）（考核机制）（生产作业指导书）（考核机制）

5、（6S定制）定制）六、单元化生产小总六、单元化生产小总四：项目计划四：项目计划PlanPlan计计 划划结论：确定了本项目的工作内容。结论：确定了本项目的工作内容。改造前：工序分配表改造前：工序分配表DoDo实实 施施结论：结论：1、改善前、改善前.生产线受皮带线限制，生产节拍失常。生产线受皮带线限制，生产节拍失常。2、由于人员流失较频繁、由于人员流失较频繁.熟练度不同，熟练度不同，操作动作等造成生产质量平衡率不高操作动作等造成生产质量平衡率不高，3受内部环境受内部环境人机料法环人机料法环影响影响. 生产效率严重低下。生产效率严重低下。改造后改造后：工序分配表工序分配表结论：皮带线正常运作，但

6、不在皮带线上作业。皮带线只是作为运输成品结论：皮带线正常运作，但不在皮带线上作业。皮带线只是作为运输成品使用，线速且调到最快。使用，线速且调到最快。DoDo实实 施施1-67-101213-单元化工作台单元化工作台放置体积放置体积教大点物教大点物料料/侧面侧面放置物放置物料料工作台制作工作台制作完善工作架完善工作架螺刀悬挂螺刀悬挂结论：工欲善其事，必先利其器。结论：工欲善其事，必先利其器。DoDo实实 施施改造后的物料配送车改造后的物料配送车单元标示单元标示5 5、需要制作、需要制作1010个工作台并优化，现没有工作桌。物料摆放和拿取不方便，螺刀无法悬个工作台并优化，现没有工作桌。物料摆放和拿

7、取不方便，螺刀无法悬挂。挂。2 2、人员是原来流水线上的员工，都未经历过单元化生产的模式。能力水平不一，且未、人员是原来流水线上的员工，都未经历过单元化生产的模式。能力水平不一，且未 经过系统的培训。经过系统的培训。3 3、采用单元化生产模式后，工具工装缺乏，特别是电动螺刀，插线工装等数量有限，、采用单元化生产模式后，工具工装缺乏，特别是电动螺刀，插线工装等数量有限，照明度不够。照明度不够。4 4、物料的使用和配送无法及时得到保证，转产时间浪费多。、物料的使用和配送无法及时得到保证，转产时间浪费多。1 1、生产模式的改变，整个车间的抵触情绪比较大。、生产模式的改变，整个车间的抵触情绪比较大。D

8、oDo实实 施施结论：通过项目组的共同努力，解决了以上问题。结论：通过项目组的共同努力，解决了以上问题。DoDo实实 施施3 3、单元化实施过程中员工质量不稳定。、单元化实施过程中员工质量不稳定。原因分析：（原因分析：（1 1）员工没有意识到质量的重要性。员工没有意识到质量的重要性。（2 2）员工为了赶产量忽视质量，且不能查出产品是谁做的存在侥幸心理。）员工为了赶产量忽视质量，且不能查出产品是谁做的存在侥幸心理。改善方案改善方案：（：（1 1）增加一个标贴，让员工做完产品后贴上自己的标贴；）增加一个标贴，让员工做完产品后贴上自己的标贴；做到一人一码做到一人一码一责任一责任 。 （2 2）增加自

9、检互检内容，员工每半个小时翻一下提醒自己。）增加自检互检内容，员工每半个小时翻一下提醒自己。改善后改善后DoDo实实 施施结论：增加员工的责任心，减少出错率，提升直通率。结论：增加员工的责任心，减少出错率，提升直通率。4 4、单元化实施过程中员工产量不稳定。、单元化实施过程中员工产量不稳定。原因分析：（原因分析：（1 1）员工没有积极性，没有紧张感。员工没有积极性，没有紧张感。（2 2）员工只是埋头苦干，没有时间观念，也不知道自己多长时间可以做一台电装）员工只是埋头苦干，没有时间观念，也不知道自己多长时间可以做一台电装盒，容易让员工意志消沉。盒，容易让员工意志消沉。改善方案改善方案：（：（1

10、1）建立奖励机制，对超出目标产量的员工，并给予经济奖励。建立奖励机制，对超出目标产量的员工，并给予经济奖励。 （2 2）对员工每天产量进行排名，晚会时通报表扬。）对员工每天产量进行排名，晚会时通报表扬。（3 3）购买了）购买了1010个闹钟，每个单元工作台上悬挂一个。这样既可让员工检测到自己个闹钟，每个单元工作台上悬挂一个。这样既可让员工检测到自己的工作效率，又可以提高他们的时间观念。的工作效率，又可以提高他们的时间观念。改善后改善后DoDo实实 施施结论：让员工了解自己的产能，发挥员工的好胜心。结论：让员工了解自己的产能，发挥员工的好胜心。DoDo实实 施施标准作业指导书标准作业指导书5 5

11、月月1010日日- -月月1717日（周）日产量分析日（周）日产量分析员工还没有从员工还没有从流水线模式转流水线模式转变过来变过来员工因公司或者员工因公司或者个人原因个人原因.工作态工作态度消极自由散漫，度消极自由散漫，找原因找原因抓抓效率效率员工稳定，较员工稳定，较之前有大幅提之前有大幅提升升单元线有单元线有4员工离员工离职到期，于是更换职到期，于是更换了了4名新员工进行名新员工进行单元化生产。单元化生产。有员工离职，有员工离职，单单元线元线人员不足，人员不足，新员工上手慢原新员工上手慢原因因Check Check 检检 查查5 5月月1818日日- -月月2929日日产量分析日日产量分析增

12、加单元化增加单元化人员到人员到10人人部门间协调差部门间协调差.抽象工抽象工作作风踢皮球，导致生作作风踢皮球，导致生产出现混乱。待料产出现混乱。待料.待待质量等现象过多，单元质量等现象过多，单元线生产没有专门的负责线生产没有专门的负责人去跟线管理，造成员人去跟线管理，造成员工状态松散，生产效率工状态松散，生产效率大幅下降。大幅下降。1、部门协调稳定、部门协调稳定2、单元化定岗稳定、单元化定岗稳定10名员名员工。培训熟练工。培训熟练.3、加强了班组长、工艺的、加强了班组长、工艺的跟线管理。跟线管理。4、改善了生产以及转产时、改善了生产以及转产时出现的物料以及动作上的出现的物料以及动作上的浪费。浪

13、费。Check Check 检检 查查1 1、通过更改为纯单元化、通过更改为纯单元化+ +皮带线生产方式，皮带线生产方式，5 5月月2424日日-5-5月月2727小时产能达到了小时产能达到了120120左左右，产量提升了右，产量提升了30%30%Check Check 检检 查查2 2、对员工要求较高，熟练工与不熟练工小时产量差距仍然很大。、对员工要求较高，熟练工与不熟练工小时产量差距仍然很大。3 3、产能由单元化人员的熟练度和数量决定：、产能由单元化人员的熟练度和数量决定： 当在此线上当在此线上1010名操作工都为熟练工时（名操作工都为熟练工时（1515台台/ /小时），产能将达到小时），产能将达到150150台台/ /天天（1010小时工作制），是原来模糊生产线产能小时工作制），是原来模糊生产线产能1.751.75倍。倍。（干部与员工感受）（干部与员工感受）Action Action 总总 结结1 1、分析员工动作要素，减少拿取过程中的浪费和等待、分析员工动作要素，减少拿