FMEA制作教程

1、12中国古代名言中国古代名言 能规于 , 能防于 .没有预兆没有预兆还没有成为事实还没有成为事实计谋和策计谋和策略略思考和谋划思考和谋划3产品设计/过程设计/过程控制的责任DFMEA的分析方法PFMEA的分析方法设备维护FMEA简介DFMEA/PFMEA检查提问表FMEA的基本概念 定义和特点 FMEA的发展历史 FMEA在产品实现中的作用可靠性基础知识FMEA基本概念可靠性和产品质量失效的浴盆曲线及FMEA的贡献失效分析的几种类型4FMEA是一项以顾客需求为导向、确保顾客满意的产品策划和谋略活动。FMEA所关注的都是设计，无论是产品设计还是过程设计。是产品/过程设计思路、方案和方法的一次评审

2、过程。FMEA旨在发现潜在的失效模式、评价失效后果、拟定消除或减少潜在失效发生机会的措施。FMEA运用系统的方法(结构与功能系统、制造流程系统)来研究提高产品的质量特性和可靠性指标。5。失效还未发生，可能发失效还未发生，可能发生，但不是一定要发生生，但不是一定要发生。预见性预见性。在设计或过程开发阶段在设计或过程开发阶段前开始前开始。时机性时机性。小组由各种有经验和专小组由各种有经验和专业知识的人构成业知识的人构成。团队合作团队合作。专用表格、动态文件、专用表格、动态文件、适时更新适时更新。文件化文件化。是一种防错工具是一种防错工具。预防性预防性。风险的量化评定和排序风险的量化评定和排序决定措

3、施决定措施。优先性优先性。是一个不断完善持续改是一个不断完善持续改进的过程。进的过程。持续性持续性6FMEA起始于60年代航空航天工业项目。1974年美海军用于舰艇装备的标准舰艇装备的失效模式和后果分析实施程，首先将它用于军事项目合约。1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。7FMEA是是APQP活动输

4、出的重要的活动输出的重要的 质量计划，为实验设计和控制计划质量计划，为实验设计和控制计划 的制订提供依据。的制订提供依据。 FMEA FMEA通过对造成失效模式的原因和机理的分析研究，通过对造成失效模式的原因和机理的分析研究，提出切断失效原因产生根源的措施，或提出识别和寻找失提出切断失效原因产生根源的措施，或提出识别和寻找失效原因的手段，或提出查明失效模式的方法。这些措施、效原因的手段，或提出查明失效模式的方法。这些措施、手段或方法将被体现和落实在实验设计和控制计划中手段或方法将被体现和落实在实验设计和控制计划中。8 FMEA是识别特殊特性的工具。是识别特殊特性的工具。 特殊特性是基于满足顾客

5、要求，特别关注的一类产品特殊特性是基于满足顾客要求，特别关注的一类产品特性，这类特性涉及法律法规、关键的尺寸、与相关件的特性，这类特性涉及法律法规、关键的尺寸、与相关件的配合、提供产品功能、外观要求的外观特性、与形成产品配合、提供产品功能、外观要求的外观特性、与形成产品特性相关的过程特性、加工过程中不易控制的产品特性相关的过程特性、加工过程中不易控制的产品/ /过程特过程特性。性。 通过对产品功能的描述，寻找产品潜在失效的模式，通过对产品功能的描述，寻找产品潜在失效的模式，分析各种失效给顾客造成的潜在危害性，并对危害的严重分析各种失效给顾客造成的潜在危害性，并对危害的严重程度给予量化。这种量化

6、的结果给予我们对产品特性和过程度给予量化。这种量化的结果给予我们对产品特性和过程特性的分级提供了科学的依据。程特性的分级提供了科学的依据。9 FMEA是一种设计评审活动。是一种设计评审活动。 设计评审将讨论和评估设计评审将讨论和评估FMEAFMEA分析的潜在风险、分析的潜在风险、FMEAFMEA提提出的设计方案和方法，设计评审将针对出的设计方案和方法，设计评审将针对FMEAFMEA中发现的薄弱中发现的薄弱环节、存在问题、失误或错误、控制方法的不足，提出建环节、存在问题、失误或错误、控制方法的不足，提出建设性的措施，并进一步落实责任者和实施日期记录于设性的措施，并进一步落实责任者和实施日期记录于

7、FMEAFMEA。通过通过FMEAFMEA的分析和设计评审，为产品的分析和设计评审，为产品/ /过程设计的开展和更过程设计的开展和更改铺平道路，为过程控制提供管理措施。改铺平道路，为过程控制提供管理措施。10 FMEA是是一次多方论证的活动，是是一次多方论证的活动，有利于引导资源、同步工程和团队有利于引导资源、同步工程和团队合作。合作。ISO/TS16949ISO/TS16949要求：要求： 组织应采用多方论证方法进行产品实现的准备工作组织应采用多方论证方法进行产品实现的准备工作, ,包包括括: : 特殊特性的开发特殊特性的开发/ /最终确定和监视；最终确定和监视； 潜在失效模式及后果分析的开

8、发和评审，潜在失效模式及后果分析的开发和评审， 包括采包括采取降低潜在风险的措施；取降低潜在风险的措施； 控制计划的开发和评审控制计划的开发和评审 注：多方论证方法通常包括组织的设计、制造、工程、质注：多方论证方法通常包括组织的设计、制造、工程、质量、生产和其它适当的人员。量、生产和其它适当的人员。 11 FMEA是一种防错技术。是一种防错技术。 FMEAFMEA的实施是一项事前的活动，而非事后的行为；不的实施是一项事前的活动，而非事后的行为；不是寻找差错，而是通过对失效原因的分析：设计差错、制是寻找差错，而是通过对失效原因的分析：设计差错、制造差错、使用差错，提出优先采用预防的设计造差错、使

9、用差错，提出优先采用预防的设计/ /过程控制的过程控制的思想方法。通过对产品规范思想方法。通过对产品规范/ /过程方案和控制方法进行比较过程方案和控制方法进行比较和修改，减少事后错误的发生、修改的浪费和对进度的影和修改，减少事后错误的发生、修改的浪费和对进度的影响。响。12FMEA是开发经验的记载和积累，将是开发经验的记载和积累，将为其他类似产品的设计和开发提供经为其他类似产品的设计和开发提供经验。验。ISO/TS16949ISO/TS16949要求：要求： 产品设计输入产品设计输入信息的利用：组织应有一个过信息的利用：组织应有一个过程，将从以往设计项目、竞争对手分析、供方反馈、内部程，将从以

10、往设计项目、竞争对手分析、供方反馈、内部输入、外部数据及其他相关来源获取的信息推广应用于当输入、外部数据及其他相关来源获取的信息推广应用于当前和未来有相似性质的项目。前和未来有相似性质的项目。13 FMEA为制订质量目标提供参考。为制订质量目标提供参考。 FMEAFMEA评估了失效模式的严重度、频度和探测度，计算评估了失效模式的严重度、频度和探测度，计算了风险顺序数，并对已分析的失效模式进行排序，这就为了风险顺序数，并对已分析的失效模式进行排序，这就为产品设计和过程设计中解决问题的优先顺序提供参考，为产品设计和过程设计中解决问题的优先顺序提供参考，为质量改进路径提供方向，为制订质量目标提供依据

11、。质量改进路径提供方向，为制订质量目标提供依据。 频度反映了产品某一失效模式发生的机率，即当前同频度反映了产品某一失效模式发生的机率，即当前同类产品类产品/ /过程的质量水平，提高产品质量目标，应瞄准产品过程的质量水平，提高产品质量目标，应瞄准产品和过程的合格率水平。和过程的合格率水平。14FMEA是提高员工质量意识、培训员是提高员工质量意识、培训员工操作技能的教材。工操作技能的教材。ISO/TS16949ISO/TS16949要求：要求： 对影响产品质量的岗位对影响产品质量的岗位, ,组织应对新上岗或调整工作组织应对新上岗或调整工作的人员提供岗位培训。包括合同制人员和代理工作人员。的人员提供

12、岗位培训。包括合同制人员和代理工作人员。应将不符合质量要求给顾客带来的后果告知对质量有影响应将不符合质量要求给顾客带来的后果告知对质量有影响的工作人员。的工作人员。 作业指导书从正面描述了过程的要求，而作业指导书从正面描述了过程的要求，而FMEAFMEA从顾从顾客的立场反面向作业者预警了不合格产品及其原因。客的立场反面向作业者预警了不合格产品及其原因。15FMEA是一个永不停止的持续改进的是一个永不停止的持续改进的过程。过程。 FMEAFMEA是一份动态文件，随着产品开发、过程开发、过是一份动态文件，随着产品开发、过程开发、过程控制的成熟和发展，对产品和过程认识的不断深入，程控制的成熟和发展，

13、对产品和过程认识的不断深入，FMEAFMEA也将随之得到更新和提高。也将随之得到更新和提高。FMEAFMEA的分析开发工作将贯的分析开发工作将贯穿于整个产品周期。穿于整个产品周期。 为维护为维护FMEAFMEA的先进性，应落实后续活动的时机（更改的先进性，应落实后续活动的时机（更改的识别：例如的识别：例如8D/PRR8D/PRR）和责任者。）和责任者。16 是指研究对象丧失规定功能的状态。对不可修复的产品/设备（零件）而言是失效；对可修复产品/设备（零件）而言是故障。 是指研究对象失效的表现形式，这种失效可能发生也可能不发生，如材料的弯曲、断裂；零件的变形；电器的短路；液压机的泄漏、机器手动作

14、滞后、 是指某种潜在失效模式模式会对顾客带来的后果。外部顾客，主机厂、最终用户；内部顾客，项目组相关人员、生产流程后续工序。对设备对设备FMEA而言，人操作设备，运行的对象是而言，人操作设备，运行的对象是产品，设备失效会造成产品失效，也可能会对人产品，设备失效会造成产品失效，也可能会对人/设备本身带来后果。设备本身带来后果。17 产品在规定的时间内和规定的条件下，完成规定功能的能力。 指产品质量具有时间特征，是经得起时间考验的质量。 条件常指使用条件、维护条件、环境条件和操作条件，是约束产品质量的外部条件，是比较产品质量的前提。 通过实验，产品的各项规定的性能指标都已达到，则定义该产品完成规定

15、功能，否则定义该产品丧失规定功能。在设计中把产品丧失功能的状态称为产品发生“故障”或“失效”。该项性能指标的临界值就是“故障判据”或“失效判据”。 由于产品发生故障带有偶然性，所以可靠性定义中的“能力”具有统计学上的意义，表示能力的指标有可靠度、平均寿命、失效率等。 18 一组固有特性满足顾客和其他相关方要求的能力其中包括性能特性、专门特性、时间性和适应性等。性能特性用性能指标表示，通过测试可作出评价；产品交付的时间特性和产品对顾客的适应性也可由顾客作出直观的结论；专门特性包括可靠性、维修性和保障性。 是不确定性的概念，产品故障是随机事件，无法通过仪器设备测量判定，在产品未使用到寿命终了之前，

16、真实的寿命和可靠性无法定论，只能经过统计分析和评估。所以，产品可靠性是产品性能随时间的保持能力。19经经FMEAFMEA控制后控制后的故障率的故障率(t)经FMEA控制后的浴盆曲线20 其特点是失效率高，但随着工作时间的增加，失效率迅速降低。这一时期产品失效原因大多是由于原材料不均匀和制造工艺缺陷等引起的。若加强在生产过程中加强对原材料控制，加强质量管理，提高操作人员技术水平和责任心，那就可大大减少早期失效的产品。使产品失效率达到偶然失效期的失效水平的时间称为交付使用点。为尽快达到交付使用点，厂方常采用合理的筛选技术和加负荷试验，或其他方法，将这些有缺陷、不可靠的产品尽早暴露出来，使剩下来的产

17、品有较低的失效率。一旦达到交付使用点的失效率水平，产出就可以出厂，交付使用。21 又称随机失期。这是产品的最好的工作时间。其特点是失效率低且稳定，可看作常数。在这一时期内产品失效常常是由多种因素（内在的和外在的）造成，而每种因素都不太严重，因此失效纯属偶然。在这一阶段要尽力做好产品的维护和保养工作，使这一时期尽量用足，否则更新点会提前到来。 它是由于材料老化、疲劳、磨损而引起失效。其特点是失效率急速增加，大部分都会失效。这时应替换的要替换，该维修的要维修，不可存有侥幸心理，以免酿成大祸或措手不及，影响正常生产。 22 通过设计FMEA排除设计不当，通过过程FMEA减低加工缺陷，有效的现行控制使

18、早期的故障曲线趋于平坦。 通过设计FMEA对功能失效的分析,提出提高产品可靠性指标的设计控制方法，使产品的故障率降到一个较低的水平。 通过对产品使用FMEA的分析，提供产品耗损的失效机理，为产品的维护保养控制提出控制方法。使耗损失效期的故障曲线趋于平坦。23FMEA是一种事前行为，FMA是一种事后行为。产品组生命周期的FMA是FMEA的补充的完善；类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料。FMEA是“由下至上”进行分析，FTA（故障树分析）是“由上至下”进行分析。 失效分析FMA 潜在的失效模式和后果分析FMEA失效已经产生核心：纠正诊断已知的失效指引的是开发和生产失效还未产生可能发生、

19、但不一定发生核心：预防评估风险和潜在失效模式的影响开始于产品设计和工艺开发活动前指引贯穿整个产品周期24l故障树故障树：表示组成产品各相关部分的失效模式、或外界事件、或它们的组合导致产品的一种给定失效模式的逻辑图。它用事件符号、逻辑门符号和转移符号描述系统中个事件之间的因果关系。逻辑门的输入事件是输出事件的“因”，输出事件是输入事件的“果”。l故障树分析故障树分析 FTA：以失效树的形式进行故障分析的方法。25顶事件：顶事件：故障树分析中所关心的结果事件，而结果事件是故障树分析中其它事件或事件组合所导致的事件。顶事件位于故障树的顶端，顶事件明显地影响系统的技术性能、经济性、可靠性、安全性或其他

20、所要求的特性。底事件：底事件：导致其他事件的原因事件 ，底事件至少有两个，必须通过同一逻辑门到达顶事件 失效树符号：失效树符号：与门表示仅当所有事件发生时，输出事件才能发生。或门表示至少有一个输入事件发生时，输出事件就发生。非门表示输出事件是输入事件的对立事件。 26故障树的建立：故障树的建立：从顶事件开始，由上而下循序渐进逐级进行。l分析顶事件。寻找引起顶事件发生的直接的必要的充分的原因。将顶事件作为输出事件，将所有直接事件作为输入事件，并根据这些事件的实际逻辑关系用适当的逻辑门相联系。l分析每一个与顶事件直接相联系的输入事件，如果该事件还能进一步分解，则将其作为下一级的输出事件。l重复上述

21、步骤，逐级向下分解，直到所有的输入事件不能再作分解或不必再作分解为止，这些输入事件即为故障树的底事件。27脱胶脱胶压机故障压机故障模具温度偏差模具温度偏差压机压力偏差压机压力偏差保压时间偏差保压时间偏差模具位置偏移模具位置偏移导向轨磨损压机振动偏差喷胶作业偏差喷胶作业偏差胶量分布不匀 滞留时间偏差 固化剂偏低粘合剂偏差粘合剂偏差粘度偏差储存时间过长储存温度偏差储存湿度偏差喷枪堵塞喷枪压力低喷射方向偏差喷射轨迹紊乱模具调整偏差模温机故障模温机故障进出油口错误进出油口错误油量油量/油压不足油压不足油中含杂质油中含杂质仪表显示偏差仪表显示偏差面料夹紧偏差工序作业偏差工序作业偏差模温测量偏差面料厚度偏

22、差模具调整偏差喷胶量偏差储存偏差供方配制偏差模具调整偏差骨架厚度偏差骨架厚度偏差应构建骨架应构建骨架厚度失效故厚度失效故障树。障树。+28 将若干相关构件和相关的生产过程作为一个系统，由每一系统单元可能失效的功能导出对相邻单元功能的影响，确定不同系统单元功能间的逻辑关系，以便能在系统FMEA中分析潜在的失效及其后果和原因，提出有效的控制方法。传统的传统的FMEA只考虑各构件的缺陷，只考虑各构件的缺陷，未系统地考虑所有构件之间的功能关未系统地考虑所有构件之间的功能关系；只考虑单个过程的潜在失效，未系；只考虑单个过程的潜在失效，未系统的整个生产过程，例如工装设备系统的整个生产过程，例如工装设备的设

23、计制造。的设计制造。29 30传动轴 传动器壳体 主轴/从动轴 第5档齿轮 传动轴总成 中间轴 油封 润滑材料 滚珠轴承轴承座 滑动油封 轴承座-曲轴 常数齿轮（第五档） 花键轴 齿轮体 轴承座-主轴 啮合 传动器壳体-轴承盖 滚珠轴承-驱动轴 案例案例 传动轴系统结构树 31传动器 保证有利 于环境并无故障运行，保证在五个档位上的扭矩变换/转速变换 润滑材料* 与各种材料有化学相容性 油封* 无渗漏地密封油室 输入轴总成 通过油封达到符合功能的密封 传动器壳体 油室密封 保证传动器的稳定 传动器壳体-轴承盖 （驱动侧）安装油封轴承座 把力从齿轮啮合（常数齿轮）传到滚珠轴承内环上 滑动油封 确

24、保油封上 的 油 膜结构滑 动 油 封的特性 符合磨损率要求滑动油封设计数据* 直径直径RZ硬度圆度公差滑动面宽度滑动面宽度耐化学腐蚀性无加工螺旋线花键轴保证扭矩的传递常数齿轮（第五档） 轴承座/-曲柄轴 轴承座/齿轮体 轴承座/主轴 啮合 案例案例 传动器系统结构及功能树图加粗斜体下划线者：与过程系统FMEA交互 32传动器 未保证有 利于环境并且功能可靠地运行 润滑材料* 并非与所有材料均有化学相容 油封* 未在静态和动态时无渗漏地密封油室 输入轴总成 通过油封未达到符合功能的密封 传动器壳体油室未密封未保证传动器的稳定 传动器壳体-轴承盖（驱动侧）未符合功能/无间隙地安装油封轴承座-滚珠

25、轴承 未把力从齿轮啮合（常数齿轮）传到滚珠轴承内环上滑动油封 未确保油封 上 的 油膜结构滑 动 油 封的特性滑 动 面 磨损 滑 动 面腐蚀有加工螺旋线滑动油封设计数据*直径不符要求RZ不符要求硬度不足不耐化学腐蚀花键轴未保证扭矩的传递常数齿轮（第五档） 轴承座/-曲柄轴 轴承座/齿轮体 轴承座/主轴 啮合 案例案例传动器系统机构的失效功能树 33车顶饰件天窗机构加强框空调出风口灯具加强框灯具线束天窗机构手柄车身5413空调系统遮阳板123791610141112安全气囊815连接方式1.前后缘接触式,两侧嵌入密封条,(泡钉)压紧、ABC柱吻接2.压紧接触（间接）3.卡脚嵌入4.粘合 5.铆

26、接6.粘接7.粘接压合8.不接触9.压紧接触（间接）车顶饰件系统名称: 车型:车顶饰件系统零件：1.车顶饰件；2天窗机构加强框；3.灯具加强框；4. 吸音块吸音块6341）列出组成本系统零件的内部功能，吸音块的衰减噪音功能、车顶饰件的装饰功能、2）下一级零件与本系统零件有连接界面的，其输出功能通过本系统零件内部功能的作用后的输出功能。例如：天窗机构的采光和空气交流功能通过车顶天窗加强框的固定空间和滑道才能起作用。应列出这些功能。3）下一级零件与本系统零件有连接界面的，但其功能，通过其它下一级零件内部功能的作用后的输出功能（例如线束提供导电功能通过灯具输出照明功能）；或下一级零件与本系统有直接/

27、间接的接触界面，该零件输出的功能不通过本系统零件内部功能的作用（例如遮阳板遮盖阳光的直射、手柄提供助力支撑功能、灯具提供的照明功能），是间接功能，可不列入本系统功能分析，连接界面的连接功能，在分零件中分析，连接功能的失效可能导致该零件的功能。35 产品设计FMEA 过程设计FMEA 过程控制FMEAFMEA的衍生： 模具（设备）设计FMEA 设备（保养）FMEA 物流控制FMEA36 从注塑成型常见失效矩阵 看FMEA的应用失效模式定义原因分析建议的措施欠注/短射溶料进入型腔后没有充填完全,导致塑件缺料.设备选型不当设备选型不当,注射量小于塑件重量。验核塑件总量，重新选择注射机。供料不足增加螺

28、杆注塑行程，增加供料量原材料流动性能差改善模具浇注系统改善模具浇注系统：合理设置浇道位置，扩大浇口、流道和浇口尺寸，采用较大的喷嘴。改进原材料改进原材料：增加适量助剂,改善树脂的流动性。润滑剂超量减少润滑剂用量及调整料筒与螺杆间隙减少润滑剂用量及调整料筒与螺杆间隙。冷料杂质阻塞流道拆卸清理喷嘴拆卸清理喷嘴扩大模具冷料腔和流道截面浇注系统设计不合理，熔料的压力在流动过场中沿程损失大采用分流道平衡布局的设计方案采用分流道平衡布局的设计方案模具温度太低适当节制模具内冷却剂通过量及开机前模温确认适当节制模具内冷却剂通过量及开机前模温确认溶料温度太低开机前料筒温度和恒温时间的确认开机前料筒温度和恒温时间

29、的确认适当延长注塑循环时间过程策划中的设备选型模具设计中的设计控制产品设计中确定原材料规范过程设计问题过程控制问题模具设计问题过程控制问题过程控制问题37l按市场的要求（自然语言）设计全新的产品；l按主机厂的要求（产品功能）设计全新产品；l按实物测绘设计产品；l在原有产品的基础上对产品作部分更改；l按部分数模完成数模完整的产品；l选择和确定产品的材料标准和测试方法；l确定产品的标准和测试方法等。 38l确定产品特殊特性；l选择工艺方法和工艺路径；l确定过程特殊特性；l原材料的展开：根据原材料标准选择原材料、根据工艺和产品特性选择辅助材料；l尺寸链的展开与公差分配；l工装、模具和检具的设计；l作

30、业现场生产线设计；l包装设计等。 39l对原材料的质量进行控制；l对各加工过程进行控制（设备/工装、操作者、作业方法（人机工程）、作业环境等）；l对检验过程进行控制；l对返工、返修过程进行控制；l对外包过程进行控制（需要时）；l对内部的搬运和储存进行控制；l对包装作业进行控制；l对运输过程进行控制；l对产品使用过程进行控制。 案例40启动DFMEA DFMEA完成的关键日期 持续完善 启动PFMEA 持续完善 PFMEA完成的关键日期 概念 产品 产品设计 过程 产品设计 过程设计 批量生产 设计 设计 完成 设计 验证确认 验证确认 启动41l产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品设计应充

31、分考虑可制造与装配性问题，由于产品设计中没有适当考虑的技术与操作者体力的限制，可能造成制造失效模式的发生，所以应充分考虑制造过程本身的限制因素；lDFMEA不应把克服潜在设计缺陷的方法，寄托于过程控制，不能依靠过程检测作为控制措施；lPFMEA应将DFMEA作为重要的输入，对DFMEA中标明的特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的内容。42l过程设计FMEA研究的对象是过程要素的设计：工艺路线、工艺方法、设备选择和设计、模具工装设计、过程参数设计、测量系统设计、环境影响考虑等；l过程控制FMEA研究的对象是对过程设计输出的各要素提出风险最小的监控方法和措施。43l产品设计FMEA研究的对象

32、是基于顾客的质量需求，对实现产品功能设计的途径展开分析：材料设计、结构设计、部件与零件设计、尺寸与公差设计等;l分析和说明产品设计的潜在失效模式及其原因和机理；有助于对设计要求、设计方案进行分析评价；有助于确定制造、装配要求的初始设计方案；确保潜在失效模式及其影响(对系统/整车运行)在设计和开发过程中得到考虑，并揭示设计缺陷；为设计试验、开发项目的策划提供更多的信息；44确定潜在失效模式及其影响，并按其对“顾客”影响分级, 分析可能的所有原因, 确定对这些因素的控制。对失效的风险进行排序, 提出建议和措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统,降低失效的风险,并拟定产品特殊特性。 为建议和

33、跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式；为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。45国家法律、法规 (如，安全、排放、噪音)最终使用者，车型设计工程师/小组，总成、部件、零件制造和装配过程设计工程师/小组46设计目标 可靠性和质量目标性能目标 材料初始清单特殊产品和过程特性的初始清单保修信息 顾客抱怨、退货资料纠正和预防措施类似产品的设计FMEA质量功能展开 产品功能框图 47潜在设计失效模式潜在关键设计要求、设计方法设计问题：类似产品尚未解决的设计问题设计验证计划和报告(DVP&R)改进设计，或更改原有设计。48项目 根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类

34、包括名称和编号。年型/车型 汽车的年型和车型(非汽车零件时用产品替代)核心小组 设计FMEA小组名称、部门和电话 设计责任 整车厂商(OEM)、部门和责任小组关键日期 FMEA完成日期49FMEA编号 用于追溯FMEA的内部编号编制人 FMEA编制人的姓名、电话及所属公司FMEA日期 原始FMEA编制日期修订日期 FMEA的修改日期页码 FMEA文件的本页码和总页码50项目/功能潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级 别潜在失效的起因/机理频 度 数现行设计控制不易探测度数D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.P.N功能、特征或要求

35、会有什么问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能有多糟糕起因是什么后果是什么发生频率如何怎样预防和探测该方法在探测时有多好能做些什么设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改 跟踪评审确认控制计划51期望期望功能功能的定义越的定义越明确，就越容易识明确，就越容易识别潜在的失效模式别潜在的失效模式希望、不希望完成的任务顾客期望的要求（QFD）法律法规的要求产品的制造/装配/服务/回收要求52 功能：设计这个系统/子系统/零部件做什么？体现设计意图，满足顾客的质量需求，功能与可靠性有关。 可靠性：可靠性是指产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。不能完成规定的功能就称失

36、效。 运用质量功能展开质量功能展开 / 功能框图功能框图识别产品功能； 利用工程图纸/工程规范上识别归纳功能，每个质量特性必然会与一个或几个定义的功能相关；功能可以用动词+名词描述； 例如：夹紧铁框；储存液体； 支撑护罩等等 在进行DFMEA之前，编制“零件功能表”，归纳这些信息；53 给出完成功能的重要的条件如大气温度、湿度、大气压、道路、灰尘和腐蚀介质等与环境有重要关系的正常工作条件，如变速箱的润滑系统要求 给出设计要求的质量特性如各档速比、传递的扭矩、功率、工作温度，等等都应尽可能给出可度量的（即定量的）要求 给出设计要求的产品寿命如寿命（公里数）、失效率、平均故障前时间，等等 分析要求

37、最终顾客的要求、直接顾客和中间顾客的、可制造性和可装配性的要求许多产品对维修性、服务和后勤保障性还有要求，也应列入功能之中。（维修要求：平均修复时间）54 一个产品在产生满足顾客期望的功能的同时，有时还会产生顾客非期望的功能。这些非期望的功能常常与安全及政府法规的符合性相关。（安全功能、环保功能）诸如：噪音、振动、电磁干扰、环境污染、能源消耗、材料回收循环等。 在FMEA表中 填入被分析项目名称、功能和编号，零件有哪些作用？ 一个零部件（或系统，或子系统）的功能往往是多项的，这种情况下，必须把所有的功能全部列出，不能遗漏。55识别顾客质量需求质量需求重要度评判建立质量需求和产品功能关系矩阵构建

38、产品功能树建立质量需求和质量特性关系矩阵建立产品功能和质量特性关系矩阵计算功能权重计算质量特性权重价值分析与价值工程失效模式后果分析评价严重度56 功 能质量需求接受驾驶员输入 转化输入信号 放大输入信号 传输输入信号 转化输出信号反馈信号 传输刹车能量 控制车辆锁定 需求质量权重 刹车速度控制自由 8.3刹车用力小12.2踏板/拉杆使用舒适5.8拉杆感觉踏实5.8刹车啮合迅速8.9绝对权重287 353325202336 309 388 303功能权重%7.08.08.05.08.07.09.07.0案例案例 质量需求-功能矩阵57安全地控制车辆控制刹车输入转换输出信号放大输入信号转输信号转

39、换输入信号接收驾驶员转换输出信号手和刹车相连脚和刹车相连刹车功能树刹车功能树58 功能 质量控制接收驾驶员输入转化输入信号放大输入信号传输输入信号转化输出信号反馈信息传输刹车能量控制车轮锁定控制部件位置保养车辆质量控制权重%质量特性物理特性拉杆比率4.0宽度2.2把手尺寸0.8其他回位弹簧弹力1.2性能特点拉杆拉杆位移力2.7拉杆拉死1.6系统强制动力2.5减速拉杆拉力3.95减速拉杆次数4.2其他拉杆位移2.8绝对权重0.520.422.372.663.022.561.834.110.870.87功能权重%2.02.09.011.012.010.07.016.03.03.0案例案例 质量特性

40、-功能矩阵 59l构建顾客质量需求和需求功能关系矩阵构建顾客质量需求和需求功能关系矩阵，从顾客对产品的要求出发，探讨实现顾客要求的产品功能，以及它门之间的对应关系，为研究失效对顾客的影响，即失效的后果提供依据。通过对顾客质量需求重要度的赋值、需求功能相关度的定量分析，计算需求功能的权重，为失效后果严重度的评价提供依椐。l构建顾客质量需求和产品质量特性关系矩阵构建顾客质量需求和产品质量特性关系矩阵，将顾客需求进一步转化为满足顾客要求的表现形式产品质量特性，并由此验证顾客要求满足的充分度。通过对产品质量特性的定量分析，计算各产品质量特性的权重，为识别产品特殊特性提供依椐。60l构建原材料和产品质量

41、特性关系矩阵构建原材料和产品质量特性关系矩阵，为制定原材料的规范提供信息，并为原材料的失效分析和控制方法提供依据。l构建过程构建过程/过程特性和产品质量特性关系矩阵过程特性和产品质量特性关系矩阵，识别过程对产品质量特性的影响程度，明确过程特性和产品质量特性的对应关系，计算过程特性的的权重，为识别过程特殊特性提供依椐。61 是指由于设计，系统、子系统或零部件可能发生的不能满足功能要求或设计意图的状况。 是对某一设计特性可能发生的不符合性的描述, 该描述是有形的、技术性的并尽可能是可度量。 对特定运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)，以及特定的使用条件下(如超过平均里程、不平路、频繁启动停止行

42、驶)发生的潜在失效模式也应考虑。 可能是高级系统、子系统的潜在失效模式的起因，也可能是低级系统、零部件潜在失效模式的后果。(失效链)62 “潜在”是指可能发生也可能不发生。 建立新产品的失效模式清单，定义失效模式，是一种创造性和预见性的工作，审查各种可能发生的情况。 可从现有产品和类似设计的质量记录中, 获得实际的失效模式。对每个项目和功能，列出每一个潜在的失效模式应用规范化、专业化的术语来描述失效模式。常用的有两大类失效：类失效、类失效。 运用头脑风暴、系统图失效链分析法分析失效模式。63 环境条件 根源模式 伴生模式 中间模式 最终模式 最终模式 道路不平引起运行中车辆振动和扭转水箱支架断

43、裂水箱后倾水箱与风扇碰撞水箱冷却水管被风扇括伤水箱中冷却液泄露发动机气缸损坏冷却系统过热汽车停驶产生异响案例案例 水箱支架潜在失效模式水箱支架潜在失效模式 (失效链失效链)失效链中，上一个失效模式是下一个失效模式的起因，下一个失效模式是上一个失效模式的后果。最有效的方法是切断根源模式64类失效模式，指的是不能完成规定的功能，如：突发性：断裂、开裂、碎裂、弯曲、塑性变型、失稳、短路、断路、击穿、泄漏、松脱，等等渐变型：磨损、腐蚀、龟裂、老化、变色、热衰退、蠕变、低温脆变、性能下降、渗漏、失去光泽、褪色，等等。类失效模式，指的是产生了有害的非期望的功能，如：噪音、振动、电磁干扰、有害排放，等等。6

44、5案例案例 报警器盒盖零件功能表报警器盒盖零件功能表零件编号：零件名称：报警器盒序号功 能规 范严重度1外观风格与车顶和谐灰色标度等级442面料与盒盖粘结牢固剥离强度10 53车辆运行中盒盖不脱落盒盖脱落推出力5kg64盒盖在寿命期内不变形气候交变、耐寒性、耐热性试验后部件无变化45不产生异味气味测试等级3级96不产生有害物质总碳散发50gC/g107不易燃烧燃烧速度10mm/min1066案例案例报警器盒类失效模式：期望的功能类失效模式：期望的功能与车顶产生色差 装饰功能装饰面与盒盖分离 装饰功能运行中盒盖脱落 装载功能在装配过程中盒盖脱落 装载功能报警器盒 类失效模式：非期望的功能类失效模

45、式：非期望的功能在车厢内产生异味在车厢内产生有害物质容易燃烧67潜在的失效后果，是指失效模式可能带来的对完成规定功能的影响，以致带来顾客的不满意，和不符合安全和政府法规。失效后果是指对系统功能的影响，就象顾客感受的情况一样。站在顾客的角度发现或经历的情况来描述失效的后果（顾客可能是内部顾客，也可能是外部最终顾客）失效后果分析：要运用失效链分析方法，搞清直接后果、中间后果和最终后果。查阅历史和类似的FMEA报告、保修资料、抱怨报告、使用情况报告、市场收回及其他文件，确定历史上失效模式的影响。 68 对完成规定功能的影响； 对上一级系统完成功能的影响 对系统内其他零件的影响 对顾客满意的影响 对安

46、全和政府法规符合性的影响 对整车系统的影响。 噪音 工作不正常 不良外观 工作不稳定 间歇工作 粗糙 失去功能 异味 性能衰退等。69为了对失效模式的后果之严重程度进行评估，把后果的定性描述作成某种数量化的评价，以便于工程中的交流，从而产生了对严重度进行打分的办法。严重度是失效模式发生时对顾客影响后果的严重程度的评价指标。要减少失效的严重度级别数值，只能通过修改设计方案来实现。严重度的评分采用110分。70 后 果评价准则:后果的严重度严重度无警告的严重后果非常严重的失效形式,它是在没有任何失效先兆的情况下影响到行车安全和/或不符合政府的法规.10有警告的严重后果非常严重的失效形式, 是在具有

47、失效先兆的前提所发生的,影响到行车安全和/或不符合政府的法规.9很高车辆/项目不能运行 (丧失基本功能)8高车辆/项目可运行,但性能下降,顾客非常不满意7中等车辆/项目可运行,但舒适性/方便性项目不能运行,顾客不满意6低车辆/项目可运行,但舒适性/方便性项目性能下降,顾客有些满意5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服,大多数顾客(75%以上)能感觉到有缺陷4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服, 50%顾客能感觉到有缺陷3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服, 有辨识能力的顾客(25%以下)能感觉到有缺陷2无无可辨别的后果171指出产品特性的重要性，如特殊、关键、主要、重要等。凡

48、是识别为特殊特性，需要特殊过程控制的应以适当的符号在此栏目中表注，使用顾客规定的符号。当严重度8时，应确认为特殊特性，当严重度为58，而频度3时，可确认为重要特性。72研究失效可能的原因和机理，是为了能够正确采取控制措施，防止失效的发生或减少其发生的可能性。失效原因和机理：在DFMEA中是指引起失效模式的可能的设计薄弱点。描述应简明扼要，但要尽可能全面地列出可能想到的失效原因和机理，以便于对症下药采取纠正措施。 不要把产品的工作环境（如道路产生的振动、冲击、气温 的变 化湿度、粉尘、电磁干扰等）作为我们的分析目标。工作 环境是造成失效的重要外因，但它是客观存在的，难以控制 的。我们要分析的是，

49、在外因作用下的内因。注意73分析潜在失效原因/机理可以采取以下途径：现有类似产品的FMA资料；应用失效链，找出直接原因、中间原因和最终原因；应用五个为什么，例如：门锁扣不上。 为什么？锁舌与锁座错位。 为什么？车门下沉。 为什么？门铰链变位。 为什么？固定门铰链的框架变形。 为什么？框架刚度不足。74应用因果图，从人、机、料、法、环等方面分析，应用排列图、相关分析、试验设计等方法，从可能的多因素原因中找出主要原因。应用失效树分析（FTA）找出复杂系统的失效原因和机理。充分发挥小组的经验，采用头脑风暴法，对可能的原因进行归纳分析。指由于所拟定采用的制造/装配设计在技术上或操作者体力上的限制与难度

50、，以及容易产生误操作而引起的潜在失效。也就是与产品设计中可制造性与装配性有关的问题。纯属制造与装配过程有关的问题，原则上由PFMEA来进行。75 材料选择不当、设计寿命估计不当、应力过大、润滑不足、维修保养说明不当、环境保护不够、计算错误等。 屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀等。76频度是指某一失效起因或机理出现的可能性，失效模式出现可能性的大小的评估。当频度数等于1时，设计失效模式不可能发生：设计可以包容期望的制造/组装变差常规控制方式可以保证产品按设计意图生产。 当频度数等于10时，失效模式几乎一定发生。按可能性大小给出110的评定分。评分的依据要参考类似零部件的资料，以及相对改动

51、的程度。77频度的估计可以参考以下资料：类似零件或子系统的维修资料设计的零件与过去零件的差别使用条件是否变化有关新设计或修改设计的工程分析资料通过设计更改来消除或控制失效起因或机理是降低频度的唯一出路。78失效发生可能性可能的失效率频 度很高：持续性失效100个 每1000辆车/项目10 50个 每1000辆车/项目9高：经常性失效 20个 每1000辆车/项目8 10个 每1000辆车/项目7中等：偶然性失效 5个 每1000辆车/项目6 2个 每1000辆车/项目5 1个 每1000辆车/项目4低：相对很少发生的失效 0.5个 每1000辆车/项目3 0.1个 每1000辆车/项目2极低：

52、失效不太可能发生0.01个 每1000辆车/项目179指开展设计FMEA时已经用于相同或相似设计中的控制方法；典型的设计控制有： 工程计算 材料试验 设计评审 台架试验 可行性评审 各种设计验证方法 样件制造与试验 道路试验 车队试验等 设计控制需要同时考虑失效模式的原因和失效模式本身。用于制造、装配过程的检验和试验不能视为设计控制。 80把设计控制按优先采用的顺序，分成三种，形象地比喻为三道防线防止起因或机理的发生或减少频率查出原因/机理，采取措施，在只知失效模式，而对造成该失效模式的原因/机理不清楚的情况下，找出找出造成该失效模式的潜在原因/机理。查明失效模式，在不清楚潜在的失效模式情况下

53、，找出可能的失效模式。优先使用第（1）种方法，其次第（2）种方法，最后第（3）种方法。81要考虑两种类型的设计控制预防防止失效的起因/机理或失效模式出现，或降低其出现的几率。探测在项目投产之前，或通过分析风范或通过物理方法，探测出失效的起因。机理或者失效模式。 如果可能，最好的途径是先采用预防措施；假如预防性控制被融入设计意图并成为其一部分，它可能会影响最初的频度定级；82探测度的最初定级将以探测失效起因/机理或探测失效模式的设计控制为基础。设计控制如果使用单栏表格，应使用下列前缀：在所列的每一个预防控制前加上一个字母“P”在所列的每一个探测控制前加上一个字母“D”一旦确定了设计控制，评审所有

54、的预防措施以决定是否有需要变化的频度数。83设计分析技术(发现原因) 开发测试技术(发现原因或失效 模型/模拟(如：有限因素分析法) 模式) 公差积累(如：几何尺寸公差) 供应商零件资格测试 材料配合性(如：膨胀系数) 试验设计 设计评审 破坏性试验 小量试产试验设计确认技术 用类似零件的模型测试样件测试 整车设计验证测试产品/过程确认 (PPAP)“产品寿命”确认测试84是对设计控制方法有效性的评估探测度是指零部件子系统、系统在投产前，用第（2）种方法来探测潜在的失效原因/机理（设计薄弱部分）的能力，或用第（3）种设计控制方法探测可发展为后续的失效模式能力的评价指标。评估探测度时首先确定现有

55、的设计控制是否能用来检出失效模式的原因/机理；其次应评价其检出失效模式的有效性；正确选择试验条件，增加试验样品的数量，能提高设计控制方法的有效性。 85探测度准则：设计控制可能探测出来的可能性设计控制方法定级绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因和机理以及后续的失效模式，或根本没有设计控制无工程经验未进行设计评审10很级少设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因和机理以及后续的失效模式工程经验未进行设计评审9极少设计控制只有极少的机会能找出工程经验与类比设计8很少设计控制有很少的机会能找出类比设计+设计评审7少设计控制有较少的机会能找出类比设计+设计验证6中等设计控制有中等的机会能

56、找出设计评审+设计验证5中上设计控制有中上多的机会能找出试验设计+设计验证4多设计控制有较多的机会能找出设计计算+设计验证3很多设计控制有很多的机会能找出设计计算+试验设计+设计验证/设计计算+计算机模拟+设计验证2几乎肯定设计控制几乎肯定能能找出设计计算+试验设计+设计验证+道路试验186案例 报警器潜在失效后果报警器潜在失效后果失效模式潜在失效后果严重度与车顶产生色差车顶制造商生产线停线并退货4装饰面与盒盖分离用户抱怨，要求更换零件4运行中盒盖脱落用户抱怨，要求更换零件6在装配过程中盒盖脱落 主机厂/车顶制造商要求退货6在车厢内产生异味不符合环保法规9在车厢内产生有害物质 不符合环保法规1

57、0容易燃烧不满足安全性10若要降低阻燃特性的严重度，只有更改设计采用根本不燃的材料。若要减低盒盖脱落的严重度，只有更改盒盖与底座的联接方式。87案例案例 报警器盒盖潜在失效的起因与机理报警器盒盖潜在失效的起因与机理失效模式潜在失效原因和机理装饰面与车顶产生色差面料底布颜色选择不当粘结剂颜色选择不当装饰面与盒盖分离粘结剂型号选择不当运行中盒盖脱落材料选择不当，环境高低温交变后材料老化/变形 底盖卡脚结构和尺寸设计不当在装配过程中盒盖脱落底盖卡脚结构和尺寸设计不当在车厢内产生异味盒盖材料选择不当装饰面料有异味在车厢内产生有害物质盒盖材料选择不当装饰面料产生有害物质容易燃烧盒盖材料选择不当装饰面料不

58、阻燃88案例案例 报警器盒盖现行设计控制（第三版）报警器盒盖现行设计控制（第三版）失效模式潜在失效原因和机理现 行 设 计 控 制探测度预 防探 测与车顶产生色差面料底布颜色选择不当粘结剂颜色选择不当供方电子配色与设计验证试验试验设计与测色仪试验23装饰面与盒盖分离粘结剂型号选择不当试验设计与剥离强度破坏性试验3运行中盒盖脱落材料选择不当，环境高低温交变后材料老化/变形 底盖卡脚结构和尺寸设计不当更改联接方式（如：螺钉）类比、设计评审与产品寿命确认试验几何尺寸公差分析和设计验证23在装配过程中盒盖脱落底座卡脚结构设计不当底座卡脚尺寸更改联接方式设计评审与设计验证试验几何尺寸公差分析和设计验证5

59、3在车厢内产生异味盒盖材料选择不当装饰面料有异味类比、设计评审与设计验证试验供方设计验证试验26在车厢内产生有害物质盒盖材料选择不当装饰面料产生有害物质类比、设计评审与设计验证试验供方设计验证试验26容易燃烧盒盖材料选择不当装饰面料不阻燃类比、设计评审与设计验证试验供方设计验证试验26若要降低底座卡脚结构设计不当的探测度，可采用设计计算和设计验证试验。89RPN潜在失效的风险评估， RPN = （S）（O）（D）用它来表示设计风险的度量，RPN的数值11000之间；RPN值为解决问题的优先顺序提供参考；当RPN值相近的情况下，应优先注意S大的失效模式，以及S和O都较大的失效模式；若RPN值很高

60、，设计人员必须采取纠正措施；不管RPN值多大，只要S高时，就要引起特别注意。90对失效模式风险评估结果，由小组讨论决定是否要采取措施，采取哪些措施；采取措施针对降低严重度、频度和探测度； 首先应对RPN值高的项目采取措施；措施是针对产品设计的措施：产品设计的FMEA中的措施不应包括在制造、装配过程的措施；不能依赖过程检验的强化措施；91降低严重度（S）：只有通过修改设计，使失效模式改变或不出现，例如：试验设计、修改试验计划、修改设计、修改材料性能等；降低频度（O）：只有通过修改设计，消除失效原因或减少其原因发生；降低探测度（D）：应采取更有效的设计控制方法，由第三种控制方法改变为第二种控制方法，由第二