镀覆零件检验规范

1、Q/ZX深圳市XXX股份有限公司企业标准(检验和试验方法技术标准)QQ/ZX 12.203.6 - 2001金属制品检验规范镀覆零件检验2001-06-18发布2001-07-01实施深圳市XXX股份有限公司 发 布Q/ZX 12.203.6 2001目 次 前言1范围12引用标准13镀覆检验33.1表面处理生产条件的控制3环境3设备和仪器仪表3材料3水质、镀液3鉴定状态的保持33.2镀覆前的质量要求3清除油渍3清除杂质4清理焊缝4热处理后表面清理4消除应力4忌除油方法的零件4镀覆前零件表面性能处理后的时间要求4除油质量要求43.3镀覆后涂覆前的质量要求4除氢要求4除氢零件时间的要求5不良镀覆

2、件返工后的除氢要求53.4各种镀层表面质量和性能的要求5表面质量（目检）5性能要求5目检方法53.5抗腐蚀性的要求(非紧固件要求)5传统盐雾腐蚀试验要求5试验后试样基本要求6循环腐蚀试验要求83.6结合力质量要求和测试8质量要求8测试方法93.7镀层厚度要求和测试方法9镀层厚度要求9测试方法93.8孔隙率检验9测试方法9质量要求103.9镀层的硬度检测10检测工具10硬度的确定11压痕深度与对角线之间的近似关系123.10镀层的耐磨试验123.11镀层的氢脆检验12验收规则12验收方法123.12镀锌件的质量要求13防护性分级13镀层13不允许缺陷13允许缺陷13局部镀锌零件允许缺陷133.1

3、3镀铜镀镍件的质量要求14颜色14镀层14允许的缺陷14不允许缺陷143.14镀黑镍的质量要求14颜色14厚度14镀层14允许缺陷14不允许缺陷153.15镀硬铬件的质量要求15颜色15镀层15不允许缺陷15允许缺陷153.16装饰铬镀层质量要求15外观15厚度16孔隙率16耐腐蚀性163.17镀覆件的验收16镀覆零件性能检验项目16表面质量验收16防护性能验收16试样件要求16采用固定样本检验方法17Q/ZX 12.203.6 - 2001前 言为了提高金属结构件生产制造质量，加强对金属制品生产流程相关环节的监督检验和质量控制，保证结构件设计要求的完全贯彻和实施，特编写本系列标准。 金属制品

4、检验规范为系列标准：Q/ZX -2001金属制品检验规范-板金冷冲压加工及检验 Q/ZX -2001金属制品检验规范-机械切削加工检验 Q/ZX -2001金属制品检验规范-铸造加工及检验 Q/ZX -2001金属制品检验规范-铝及铝型材加工及检验 Q/ZX -2001金属制品检验规范-焊接加工及检验 Q/ZX -2001金属制品检验规范-镀覆零件检验 Q/ZX -2001金属制品检验规范-化学处理层的质量检验 Q/ZX -2001金属制品检验规范-涂覆加工检验 Q/ZX -2001金属制品检验规范-丝印加工检验 Q/ZX -2001金属制品检验规范-紧固件加工检验 Q/ZX -2001金属制

5、品检验规范-机柜装配检验 Q/ZX -2001金属制品检验规范-汇流排检验本标准是金属制品检验规范第6部分。本标准由深圳市中兴通讯股份有限公司质企中心工艺部提出，技术中心技术部归口。本标准起草部门：质企中心工艺部。本标准起草人：万东霞。本标准于2001年6月首次发布。（检验和试验方法技术标准）金属制品检验规范-镀覆零件检验Q/ZX 12.203.6 20011 范围本标准规定了深圳市中兴通讯股份有限公司对金属零件表面镀覆加工过程的监督内容及成品检验的要求。本标准适用于深圳市中兴通讯股份有限公司外协加工表面镀覆零件。2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准

6、发布时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方探讨使用下列标准最新版本的可能性。 下面所引用的企业标准，以网上发布的最新标准为有效版本。GB 2423.18-2000 电工电子产品基本环境试验 第二部分：试验试验Kb:盐雾,交变(氯化钠溶液)GB/T 4589.1-1989半导体器件 分立器件和集成电路总规范GB/T 4955-1997金属覆盖层 覆盖层厚度测量 阳极溶解库仑法GB/T 6462-1986 金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法GB6463-1986 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB/T 9790-1988 金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬

7、度试验GB 9799-1997 金属覆盖层 钢铁上的锌电镀层GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验GB/T 12335-1990 金属覆盖层 对底材呈阳极性的覆盖层腐蚀试验后的试样评级GB 12609-1990电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序GB/T 12611-1990 金属零（部）件镀覆前质量控制技术要求GB/T 13312-1991 钢铁件涂装前除油程度检验方法GB/T 13911-1992 金属镀覆和化学处理表示方法HB 5067-1985 氢脆试验方法GJB 480-1988 金属镀覆和化学镀覆工艺质量控制规范QB/T3820-1999 轻工产品镀层和化

8、学处理层的耐磨试验方法QB/T 3823-1999 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法IEC68-2-52(1996) 试验Kb：交变盐雾试验方法Q/ZX 04.101.4 结构设计规范镀涂表示方法3 镀覆检验3.10 表面处理生产条件的控制 对影响金属镀覆层质量的环境、设备和仪器仪表、材料、镀液、工艺规范和技术文件、人员等因素都要求实行控制，并定期进行检查。详见GJB 4801988。3.1.1 环境车间温度不应低于12；零件库应与生产车间隔离以防零件腐蚀；车间应配置有效的进风、排风系统；车间要有良好地自然采光或照明；车间生产现场应保持清洁整齐、溶液槽不工作时应加盖，防止污染；零件在周转过程中

9、，应采取有效的保护措施，以防划伤、碰伤、污染和锈蚀。3.1.2 设备和仪器仪表 电镀和电化学氧化生产中所用的电流和电压表的精度，要求不低于1.5级； 制作工作槽的材料要适宜于相应的化学环境和工作温度； 通电的工作槽应有良好的绝缘，槽体不允许带电； 需要加温和冷却的工作槽温度均应符合工艺规程的要求；温度控制用自动控制仪来实现，不准用水银温度计测量槽温； 要有除氢炉(箱)； 除氢箱内有效工作区最大温差不大于10，指示仪器要符合工艺文件规定类型与等级。3.1.3 材料 所用化学用品和其他材料的品种、规格、要求均应符合工艺说明书规定，变质材料不得使用，按材料的批号使用期限；控制有效的使用。3.1.4

10、水质、镀液 各种镀液用水及清洗用水的水质要求符合相关工艺规程（说明书）规定。3.1.5 鉴定状态的保持 经确认的工艺规程，在未经我方康讯技术部同意时，生产方不得任意改动其参数、指标，否则应重新确认。3.20 镀覆前的质量要求应符合GB/T 126111990金属零(部)件镀覆前质量控制技术要求。3.2.1 清除油渍镀覆前的零、部件应清除油封。清除油封后，零、部件表面应无油污、油漆、金属屑及机械加工划线的涂色等多余物。3.2.2 清除杂质待镀的零部件应无机械损伤，无影响镀覆层质量和产品使用性能的氧化皮、斑点、凹坑、凸瘤、毛刺、划伤等缺陷。3.2.3 清理焊缝焊接件应无多余的焊料和熔渣。焊缝应经喷

11、砂或其他方法清理；焊缝应无气孔和未焊牢等缺陷。3.2.4 热处理后表面清理经热处理后的工件应进行表面清理，不允许有未除尽的氧化皮和残留物(如盐、碱、型砂及因热处理前工件表面未除尽的油垢所导致的烧结物等)；允许带有轻微的氧化色，但不允许有锈蚀现象。3.2.5 消除应力对于抗拉强度大于或等于1050Mpa的钢制零件及技术文件规定消除应力的其它零件，镀覆前必须进行消除应力热处理。处理的时间和温度，应遵照有关工艺规程执行。3.2.6 忌除油方法的零件对于抗拉强度在1300Mpa以上的高强度钢零件和弹性零件、冷作硬化状态下的薄壁零件（壁厚1mm），严禁酸洗和阴极除油。3.2.7 镀覆前零件表面性能处理后

12、的时间要求对于喷砂处理后需镀覆的零件，从喷砂处理到镀覆的时间控制需按具体工艺规程进行。对于抗拉强度在1300Mpa以上的高强度钢，间隔时间不得超过1h；允许活化处理的，不得超过2h。3.2.8 除油质量要求严格按金属件除油工艺规程操作，采用工件上水膜持续时间长且不断裂为合格，或待零件表面干后，用油试纸检验零件表面有无油迹（该方法详见GB/T 13312-1991附录B），可根据产品的作业指导书要求按等级检验。见表1。表1 除油质量要求 除油质量要求 质量要求表面水膜破裂的时间油试纸表面油迹160S无230S不明显3.30 镀覆后涂覆前的质量要求3.3.1 除氢要求为了减少零件镀覆后的氢脆敏感性

13、， 凡抗拉强度大于或等于1050Mpa的钢制零件及技术文件规定除氢的其它零件，镀覆后都应进行除氢处理。除氢后再电镀锌56min， 以保证镀锌层质量。确切除氢温度和时间应根据具体的材料强度级别和特殊要求，在工艺规程中作出规定。3.3.2 除氢零件时间的要求凡要求镀覆后除氢的零件，镀覆后应尽快地进行除氢处理。镀覆至除氢处理之间的间隔时间，对抗拉强度大于1300Mpa以上的钢制零件不得超过4h，等于或小于1300Mpa的钢制零件不得超过10h。3.3.3 不良镀覆件返工后的除氢要求凡要求镀覆后除氢的零件，因镀覆缺陷需退出膜层并重新镀覆时，退镀前应经除氢处理。若退除过程中出现渗氢现象，退除后仍需增加除

14、氢处理。重新镀覆的零件，镀覆后必须除氢。3.40 各种镀层表面质量和性能的要求3.4.1 表面质量（目检）光泽度、覆盖程度(不允许出现应该镀覆的地方没有镀覆到)、针孔、气泡、脱皮、毛刺、麻点、烧焦、树枝状或海棉状疏松层等。颜色要符合图纸要求的镀覆方法应有的颜色。3.4.2 性能要求镀层厚度、结合强度、耐腐蚀性、孔隙率、镀层硬度等。性能检测时要注意镀层刚刚形成时较易划伤，随着逐渐脱水而老化变硬，所以成膜24小时后搬运较好，24小时内搬运时必须小心，且任何性能试验均应在24小时后进行。3.4.3 目检方法目检是以肉眼在300600 lx的近似自然光（如40W日光灯，相距750mm）照明下观察。应避

15、免反射光的影响。也可用4倍放大镜参考检验。注意与生产零件同槽处理的试样件比较。3.50 抗腐蚀性的要求(非紧固件要求)3.5.1 传统盐雾腐蚀试验要求3.5.1.1 试验箱a) 试验箱的容积不小于0.4m2；b) 它是由喷雾气源、喷雾系统、盐水槽及两个盐雾收集器组成；c) 箱子的形状和尺寸应可能使箱内溶液收集速度符合本章.3中a)，具体要求详见GB/T 10125-1997等效于ISO 9227。3.5.1.2 试样件尺寸用四块冷扎钢板，试样件尺寸见中的图3，试样表面粗糙度Ra =1.3m±0.4m。表面镀覆状况同镀覆零件是一个时间一槽镀液出来的。3.5.1.3 试验条件a) 盐雾沉

16、降的速度，经24h喷雾后，每80cm2面积上为12ml / h；b) 用过的喷雾溶液不得再用；c) 气源压力应控制在70KPa170Kpa范围内；d) 在整个试验过程中，盐雾箱内的温度波动应尽可能小。温度测量距内壁不小于100mm，并从箱外读数；e) 在规定的试验周期内喷雾不得中断，短暂的观察试验需打开盐雾箱的，请参照具体的材质镀覆工艺规程中的规定。f) 检查试件过程中不能破坏被试表面，开箱检查的时间与次数应尽可能少。g) 试验温度、PH值、盐溶液浓度、喷雾方式、样品放置方式、适用范围 见表2。 表2 人造气氛腐蚀盐雾试验条件标准名称试验温度盐溶液浓度与PH值喷雾方式样品放置方式适用范围GB/

17、T 10125-1997等效于ISO922735±2中性盐雾试验： 50g / L±5g / LNaCl，溶液，PH 6.57.2连续与垂直面呈15°30°尽可能呈20°金属有机覆盖层、阳极氧化膜和转化膜乙酸盐雾试验：50g / L±5g / LNaCl+HOA溶液，PH 3.13.3铜+镍+铬，或镍+铬，50±2铜加速盐雾试验： 50g / L±5g / L NaCl 溶液，含HOAc及浓度为0.26±0.02g/L 的CuCl2·2H2O， PH 3.13.33.5.1.4 盐雾装置的运行检

18、验3.5.1.5 中性盐雾试验的运行条件每块参比试验的质量损失在140 g/m2±40 g/m2 范围内说明设备运行正常。参见GB 101251997 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验。铜加速乙酸盐雾装置的运行检验每块参比试验的质量损失在7.5 g/m2±2.5 g/m2 范围内说明设备运行正常。3.5.1.6 试验周期试验周期有14档，2h、4h、6h、8h、24h、48h、72h、96h、144h、168h、240h、480h、720h、1000h。3.5.2 试验后试样基本要求3.5.2.1 检验方法a）在自然光下检查，并更换不同角度检查，确保缺陷的显现。试样评定的缺陷，指

19、肉眼可见的缺陷（包括矫正视力）。b）距试样件边缘6mm以内时出现缺陷应注明，评级时一般不预以计算。还有与框架接触处和固定孔处的缺陷也不予以考虑。c）试样件表面取出后，如果表面较为干净，可不经清洗进行检查。当试样上有尘土、盐类而影响检查时，清洗前先放在室内自然干燥0.51h，然后用温度不高于40的清洁流动水轻轻清洗以除去试样表面残留的盐雾溶液，但在清洗过程中不可用力过猛，试样应在干燥后进行检查。3.5.2.2 试样结果评价3.5.2.2.1 开始出现腐蚀的时间见表3。表3 抗腐蚀性的要求镀层符号出现白色腐蚀产物的最短时间出现红色铁锈的时间首次出现腐蚀产物的最短时间电镀锌件铬酸盐转化膜彩虹色72H

20、以上96H以上注：首次出现腐蚀产物的最短时间需具体作试验后得到3.5.2.2.2 腐蚀缺陷与保护等级据缺陷所覆盖的面积得出保护等级见公式和表4。 R=3(2-log10A)R保护等级（修正为整数）A 缺陷总面积不允许出现点蚀、裂纹、气泡等。表4 腐蚀缺陷面积与保护等级的关系（GB 123351990）缺陷面积，%腐蚀评级评价状况无缺陷10合格0.190.10.258不合格0.250.570.51.061.02.552.554510310252255015003.5.2.2.3 重量变化用测定质量损失的方法来评价腐蚀状况。a) 中性盐雾试验(NSS试验)：试验96h后， 除掉试样背面的保护膜，用

21、1：1(体积比)的盐酸溶液(20=1.18g/Ml)，其中加入3.5g/L的六次甲基四胺缓蚀剂，浸泡试样除去腐蚀产物，然后再室温下用水清洗试样，再用丙酮清洗，干燥厚称重。试验前后做比较。 试样称重精确到1mg，计算质量损失（g/m2）。b)铜加速乙酸盐雾试验（CASS试验）：经24小时后，用冷水冲洗镍板表面沉积盐，然后在25±2的1：4（体积比）盐酸溶液中浸泡2min，以除去腐蚀产物。在放入温度为40±5的流动水中漂洗，在温度为105的烘箱中干燥，然后，冷却至室温称重。试验前后做比较。称重精确到1mg。3.5.3 循环腐蚀试验要求循环盐雾试验是干湿交替的包括盐雾在内的循环试

22、验。能较好的模拟现实环境见表5。表5 IEC68-2-52 (1996) 规定的盐雾试验条件标准名称严酷等级喷雾阶段（SST）温度 、时间 潮湿环境贮存阶段（WET）标准环境贮存阶段（STORAGE）相对湿度(RH)适用场合IEC68-2-52(1996)115352h40±2，93+2-3%7d1. 适于海洋气候使用的产品；2. 露天环境下使用的产品。从SSTWET共四个循环；计28天215352h40±2，93+2-3%2022h1. 适于海洋气候的产品；2. 保存在室内而又经常在海洋性气候下使用的产品。从SSTWET共三个循环；计3天315352h40±2，

23、93+2-3%2022h23±2，RH4555% 3d 适用于在盐雾与干燥气候下频繁交替使用的产品。从SSTWET共四个循环共计7天4严酷等级3的两个循环，计14天5严酷等级3的四个循环，计28天6严酷等级3的八个循环，计56天注：GB 2423.18-1985 等效于IEC68-2-52(1984)， IEC68-2-52(1996)比84年版本的多了四级严酷等级；共为六级。前两级与84年版本的一样。3.5.3.1 试验箱这种试验箱与传统试验箱不一样，它要将盐水喷雾、潮热、干燥（热）、盐水浸渍甚至低温等多种环境给予一体。盐雾箱的控制系统、耐腐蚀性和可靠性要求较高。内容积也不得小于0

24、.4m2。3.5.3.2 其他各项要求试样件尺寸、试样检验要求、试样结果评价等都可与3.17里的相关条款要求一样。3.5.3.3 这种盐雾试验方法如有条件，仅对室外型产品做这种试验，其余可用传统的试验方法进行。3.60 结合力质量要求和测试3.6.1 质量要求折断处的镀层不应有爆裂、剥落、起皮、不发脆。3.6.2 测试方法3.6.2.1 划痕法用划痕法来测试，用刃口为30º的钢划刀在镀层表面划两根相距2mm的平行线或1mm2的正方形格子，检查镀层是否有脱落、起皮。此法不适合于镀铬件，其余镀层还可以。3.6.2.2 锉刀法用锉刀法来测试，用粗齿扁锉刀与镀层表面成45°，在夹紧

25、的镀件上锉，检查镀层是否有脱落、起皮，此法不适用于15m以上较厚、较硬的镀层，如：镀铬层、镀锌层。适用镀铜、镀镍等。3.6.2.3 摩擦抛光试验法由于此种方法属于无破坏性试验，因此可直接在零件上直接做试验。此种方法适用于各种镀层。在镀层表面不大于6cm2的面积上，用一根直径为6mm顶端加工成平滑半圆球性的钢棒作抛光工具，快速稳定地摩擦抛光15s，25mm/s。施加于镀层表面的压力每一次运动都足以擦光镀层，但不能切割镀层，结合强度不良的镀层将会起泡，并且随着磨擦的进行鼓起的泡会继续增大。如果镀层较差，鼓泡可能破裂并且镀层会从基体金属上剥离下来。3.70 镀层厚度要求和测试方法3.7.1 镀层厚度

26、要求检验厚度的方法较多，选择时应考虑基体和镀层的种类，预测厚度的范围，所测为平均厚度还是局部厚度以及操作方便等。镀层的厚度必须达到图纸要求。3.7.2 测试方法测试方法在GB64631986中，选取一种到二种。有仪器测量法（用磁性测厚仪或涡流测厚仪）、量具法。3.7.2.1 仪器测量法常用CH1型电磁测厚仪、QCCA型磁性测厚仪、JWH系列涡流测厚仪（这些仪器测量误差在±10%以内），HCC24电脑涂层测厚仪和HCC25电涡流测厚仪测量误差范围为01200， 示值误差为±(3%H+1)。3.7.2.2 量具法用游标卡尺测量镀层厚度记录下来，与镀前的裸件尺寸进行比较。 用以上

27、方法测量厚度时，当出现对镀层厚度有争议时，可采用GB/T 4955-1997 中规定的方法测量，但表面积小于100mm2的工件需用GB/T 9799-97 中(见.1和10.1.2.2)方法。3.80 孔隙率检验3.8.1 测试方法有电图像法、贴滤纸法、溶液浇浸发、涂膏法，测试方法：按QB/T 38231999进行测试（孔隙率=孔隙斑点数/被测面积）。采用溶液溶浸法较为方便简单。用浇或浸在溶液中静止5min的方法使镀层表面均匀形成一层检验试液膜，检验试液通过孔隙或裂缝与基体金属或中间镀层起化学反应，在镀层表面的检验试液膜中产生有色斑点。检验前，零件表面可用有机溶剂除油，若镀覆后立即检验，可不必

28、除油。不同基体金属及其镀层的检验溶液成分 见表6，配制方法见附录A（标准的附录）。3.8.2 质量要求锌镀层孔隙：每一平方厘米面积上不超过3个气孔为合格。镍镀层孔隙：未发现蓝斑为合格。铬镀层孔隙：每一平方厘米面积上不超过5个气孔为合格。表6 浇浸法使用的溶液成分序号镀层基体金属或下层镀层金属溶液成分斑点特征成分名称成分含量（克/升）1铜镍铜镍、镍铜镍铬镍铬铜镍铬钢钢、铜及其合金钢、钢、铜及其合金钢、铁氰化钾氯化钠白明胶101520 蓝色点：孔隙直至钢基体。 红褐色点：孔隙直至铜基体或铜镀层。 黄色点：孔隙直至镍镀层。 玫瑰红色点：孔隙直至铝基体。2阴极性镀层铝及铝合金铝试剂氯化钠白明胶3.51

29、5010注1： 除铝试剂为分析纯级外，其他试剂为化学纯级。2： 溶液1配好后，应存放在棕色玻璃瓶中备用。3： 溶液1、2的配制方法见附录A。3.90 镀层的硬度检测用显微硬度计测定金属镀层硬度。以小于10N的压力，将一锥形金刚钻压头压入待测镀层，用40倍放大镜测压头两个相对面间的顶角在规定的范围内(维氏压头顶角为136°±2°；努氏压头顶角为172.5°±0.08°)，试样件镀层要有足够的厚度应不小于12m厚，压头压入待检镀层的速度为（1570）m/s，试验力应保持（1015）s，应将试样件装在刚性支撑台上，一般应在试样件的横断面上测

30、定显微硬度；如果试件表面经过研磨或抛光；也可在其表面测定。待测镀层单位压痕面积上的压力，即为显微硬度值。3.9.1 检测工具3.9.1.1 用显微硬度计检测3.9.1.2 维氏压头和努氏压头这两种只是压头上有区别：维氏压头的形状呈正四棱锥体，见图1 ，努氏压头的形状为具有菱形基面的棱锥体见图2。图1图23.9.2 硬度的确定根据下列表可以计算出所测的硬度值，见表7。 表7 硬度值计算方法符号测量单位说明维氏努氏FN试验力N试验力NDm压痕两对角线长度d/和d/的算术平均值压痕长对角线的长度HV维氏硬度值：注：AV为压痕倾斜表面的面积，AK 为压痕投影的面积，其面积均为mm2，其值对应于压痕的对

31、角线值。3.9.3 压痕深度与对角线之间的近似关系3.9.3.1 维氏显微硬度对角线d /和d 与压痕深度t 之间的近似关系3.9.3.2 努氏显微硬度长对角线d与压痕深度t 之间的近似关系 详见国标GB/T 97901988金属覆盖层及其他有关覆盖层 维氏和努氏显微硬度试验。3.100 镀层的耐磨试验用在与批次产品相同工艺条件下制得的试样件进行测定。镀层表面的耐磨性与其硬度有一定关系，方法采用在一定压力负荷下，以特定的磨料对镀层进行摩擦。以磨损次数、磨损重量或镀层磨穿时间作为耐磨性能的指标。用一根前端加工成60mm光滑平面，四周为圆角，整体形状为喇叭型，重量为2Kg的钢件，平稳的放在被测零件

32、上，在80mm的行程内往返摩擦30s；80mm/s，摩擦前后重量的比较，可以得到耐磨损数据，变化越小越好。 磨损量计算：以试件摩擦前后的重量计算磨损量 磨损量（毫克/次）= 摩擦前试样重量，克； 摩擦后试样重量，克； 摩擦次数。说明：以试件镀层被磨穿的次数作为磨损次数。以试件镀层被磨穿时所用的时间作为磨损时间。请参照QB/T 38231999。 3.110 镀层的氢脆检验3.11.1 验收规则3.11.1.1 对于抗拉强度b1240M Pa的钢关键件、重要件。3.11.1.2 进行镀镍时，应满足缺口拉伸延迟破坏试验。3.11.1.3 进行镀锌、铬时，应满足缺口拉伸延迟破坏试验，破断时间大于20

33、0h。3.11.1.4 按HB 50671985要求和方法进行检验。3.11.2 验收方法按GB 4589.1-1993执行，具体见。该项检验供需双方根据技术文件确定是否抽检。3.120 镀锌件的质量要求参见GB/T 97991997 金属覆盖层 钢铁上的锌电镀层3.12.1 防护性分级防护性分为两级，每级包括两级 见表8。表 8 分级特性分级类型代号类型典型外观单位面积上的膜层质量g/m2防护性 使用状况1A光亮光亮、清晰、有时带淡蓝色色调0.5具有有限防护性，如在搬运、使用过程中抗污染及轻微腐蚀条件下抗高湿度用的少B漂白清晰呈白色、微带彩虹色1.02C彩虹绿色、黄色和紫色色彩的彩虹色0.5

34、1.5具有良好的防护性，如在大气，包括某些有机气氛条件下的防护性较多用D深色草绿、橄榄绿、棕褐、黑色等1.5极少3.12.2 镀层结晶应均匀、细致。要满足锌镀层的最小局部厚度m (指镀覆表达方式内容中的数据就是最小镀层厚度)。3.12.3 不允许缺陷a) 镀层粗糙、烧焦、麻点、黑点、疙瘩、起泡、脱落；b) 树枝状、海绵状和条纹状镀层；c) 局部无镀层；d) 可擦去蔬松钝化膜或呈深黄色、棕色和褐色的钝化膜；e) 成片的淡白色，淡黄色钝化膜层（白色钝化的零件除外；f) 未洗净的盐类痕迹；g) 钝化膜被严重磕碰、划伤，出现白色或黑色锈蚀斑。3.12.4 允许缺陷a） 轻微的水印；b） 由于零件表面状

35、态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽；c） 在复杂或大型零件的边、棱角处有轻微粗糙，但不影响装配；d） 对于除氢前钝化的零件，除氢前后的钝化膜颜色有所差别；e） 钝化膜有轻微的局部擦伤或点状损伤；f） 不可避免的轻微地夹具印；g） 焊缝处镀层发黑、发暗、起泡；h） 锌镀层磷化后，同一零件上磷化膜结晶不一致；3.12.5 局部镀锌零件允许缺陷a） 允许镀层界限向任意方向位移1mm；在镀层表面交界处的倒角、槽、圆弧允许无镀层。b） 一个零件要求多种镀层时，镀层界限允许向任意方向位移2mm，但发蓝和镀锌的界限只允许发蓝膜向镀锌层方向位移；镀铬和镀锌的界限只允许铬层向镀锌层方向位移。3.130 镀铜

36、镀镍件的质量要求3.13.1 颜色 普通镀镍层呈稍带淡黄色的银白色，光亮镍镀层是光亮的银白色；经抛光的镍镀层应有镜面般光泽。3.13.2 镀层结晶应均匀、细致3.13.3 允许的缺陷a) 轻微的水印；b) 由于复杂表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽；c) 钝化膜有轻微的局部擦伤或点状损伤；d) 不可避免的轻微的夹具印；e) 焊缝处镀层发暗。3.13.4 不允许缺陷a) 局部无镀层；b) 斑点，黑点、粗糙、烧焦、针孔、麻点、分层、起泡、起皮、脱落；c) 树枝状、海绵状和条纹状镀层；d) 乌灰色的镀层；e) 未洗净的盐类痕迹；f) 镍膜被严重磕碰、划伤，出现锈蚀斑。3.140 镀黑镍的质

37、量要求3.14.1 颜色黑色，经抛光的表面按需要可为光亮或镜面般的黑色。镀层应有一定的抗变色能力，不得变色。3.14.1.1 检验抗变色能力按GB 12609-1990的要求进行。3.14.1.2 检验方法：将试件放在蒸馏水中煮沸15min。取出检查，黑镍镀层不得变色。3.14.2 厚度应符合设计图纸和技术文件的要求。3.14.3 镀层结晶应均匀、细致。3.14.4 允许缺陷a） 轻微水印；b） 在深凹处带彩虹色的浅灰色，检边角处有彩虹色的条纹；c） 颜色也可为黑色至深褐色。3.14.5 不允许缺陷a） 局部表面无镀层（技术文件规定除外）；b） 淡黄色至黄褐色；c） 机械损伤；d） 麻点、白点

38、、起泡、起皮、脱落、粗糙、条纹、龟裂；e） 为洗净的盐类痕迹。3.150 镀硬铬件的质量要求3.15.1 颜色防护装饰性铬层应为带淡青色光泽的银白色。3.15.2 镀层结晶应均匀、细致。3.15.3 不允许缺陷a) 局部无镀层；b) 粗糙、烧焦、起泡、脱落；c) 树枝状结晶；d) 未洗净的铬酐痕迹。3.15.4 允许缺陷a） 轻微的水印；b） 由于零件表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽；d） 在零件的边、棱角处有轻微粗糙，但不影响装配；e） 非工作面上的夹具印；f） 镀铬后尚需磨加工的镀铬层，有经过磨加工能排除掉缺陷（如粗糙、针孔等）；g） 局部镀铬层零件允许镀层界限向任意方向位移1

39、mm（图纸文件规定除外）；i） 焊缝处无镀层或镀层发暗。3.160 装饰铬镀层质量要求3.16.1 外观3.16.1.1 颜色：镀层为镜面般的银白色。3.16.1.2 镀层：结晶应细致、均匀。3.16.1.3 允许缺陷a） 局部镀铬的零件（镀与不镀的交界线向任意方向位移1mm）在不影响产品质量的情况下，允许向非镀表面延伸；b） 非重要面轻微的划伤。3.16.1.4 不允许缺陷a） 水印、发暗、斑点及光泽、颜色均匀；b） 装饰面上的夹具印；c） 表面存在的粗糙、粒子、烧焦、裂纹、起泡、起皮和脱落；d） 抛光后的装饰铬镀层（包括铜镀层和镍镀层）有凹坑、麻点、条纹、暗带、暗斑、压印和抛光引起的零件变形。3.16.2 厚度装饰铬镀层应符合Q/ZX 04.101.4规定或国标要求。3.16.3 孔隙率检验装饰镀层孔隙率时，总厚度在20m以上的装饰铬镀层，达