粉末喷涂工艺培训

1、主讲：谢恩2. 静电粉末喷涂原理1. 培训纪律3. 影响静电粉末喷涂的主要因素4. 静电粉末涂装的主要设备5. 静电粉末喷涂工艺规程6. 常见问题及解决办法1. 按时签到；2. 不迟到、不早退、无特殊情况不得请假；3. 中途不擅自离场，特殊情况例外；4. 手机设置为震动或关机，紧急电话去培训室外接听；5. 保持安静，不得抽烟，不做与培训无关的事；6. 注意力集中，做好笔记；7. 态度积极主动。2.1 静电粉末喷涂原理 静电粉末喷涂是利用高压静电电晕电场原理。喷枪头上的金属导流环接上高压负极，被涂工件接地形成正极，在喷枪和工件之间便形成较强的静电场。当运送载体（压缩空气）将粉末涂料从供粉桶经输送

2、管送至喷枪的导流环时，由于导流环接上高压负极产生电晕放电，其周围便产生密集的电荷而使粉末带上负电荷。在静电力和压缩空气这两个动力的共同作用下，粉末从喷枪口飞向工件并均匀地吸附在工件表面，经过加热，粉末熔融并流平固化成均匀、连续、平整、光滑的涂层。2.2 粉末吸附于工件表面的过程第一阶段：粉末在静电电场力的作用下均匀吸附于工件表面上，形成一层稀薄的连续覆盖层，这一阶段的粉末基本上被工件吸附。第二阶段：粉末在静电电场作用下继续飞向工件表面，由于已覆盖上的粉末与新的粉末所带电荷相同而产生排斥作用，但静电电场力比排斥力强大，因而粉末将继续吸附，涂层将不断增厚，但有部分粉末不能吸附于工件表面而掉下来。第

3、三阶段：随着涂层厚度的不断增加，排斥力亦将增大，当增大到与静电电场力相同时，粉末便不再被工件吸附，这时涂层厚度不再增加，喷出的粉末完全不被吸附，全部掉下来。因此，静电粉末涂层的厚度有一定的限制。3.1 粉末导电率 一般在10101014.cm。3.2 粉末粒度 粉末粒径分布在3050um范围内。3.3 喷涂电压 喷涂电压应控制在59万伏之间。3.4 喷涂距离 喷涂距离控制在150-300mm之间。3.5 供气压力 在喷涂时应尽量把气压和粉末 输 送空气量保持在所需的最小要求量。4.1 高压静电喷枪4.2 粉末回收装置4.3 供粉装置4.4 喷粉室4.5 自动喷枪往复机5.1 生产工艺流程5.2

4、 前处理工艺参数5.3 喷涂工艺参数5.4 生产前的准备工作5.5 前处理操作要求5.6 上架5.7 吹料5.8 喷粉5.9 固化5.10 下料5.11 其他注意事项5.1 生产工艺流程5.2 前处理工艺参数槽名槽名槽液成分槽液成分 处理温度处理温度 处理时间处理时间液体浓度液体浓度检验项目检验项目除油除油AC除油剂常温45分3045g/LAC浓度水洗水洗自来水常温0.51分/皮皮膜处膜处理理皮膜剂PH203023分3545 g/L2.02.8皮膜剂PH水洗水洗自来水常温0.51分/烘干烘干/9051020分/5.3 喷涂工艺参数项目项目工艺参数工艺参数静电压静电压30100KV供粉气压供粉气

5、压0.20.4MPa雾化气压雾化气压0.010.1MPa流化气压流化气压0.010.1MPa粉末粒度粉末粒度过180目筛粉末电阻率粉末电阻率10101014m工件与喷嘴间距工件与喷嘴间距150300mm工作温度、湿度工作温度、湿度温度 040 相对湿度 85%链速链速2.53.0m/min5.4 生产前的准备工作1检查前处理各工艺槽的槽液成分是否与表一相符，如果不符应及时进行调整。2 检查各工艺槽的液面高度符合工艺要求，并清除槽液中的污物和液面漂浮物。3 检查溢流水压力是否正常，水量是否足够。4 检查行车、升降机、转移车、烘干炉等设备是否正常。如有异常应及时排除，严禁带病运行。5 查固化炉烘道

6、内部有否异常和吊具是否牢靠，保持烘道畅通。6 开启输送链控制系统，检查输送链运行是否正常。7 开启固化炉热风循环系统，打开热风循环风机的冷却水，检查热风循环系统是否正常。8 开启空气压缩机，检查储气罐压力和干燥度是否符合要求。5.4 生产前的准备工作9 按喷涂设备操作规程的相关规定启动设备空载运行并巡回检查，确认喷涂设备运转正常。10 确认一切正常，将烘干炉和固化炉升温到工艺规定温度。11前处理工按生产部下达的生产指令领用和吊运坯料，并核对型材的长度、数量、壁厚是否和生产指令单相符，确定无误后才能生产。12相关岗位人员检查以下工具是否齐备和符合使用要求：a)挂具：导电良好，无空缺、无变形；b)

7、小车：能正常推动。13相关操作人员去库房领取生产所需的粉末涂料、熔剂和砂纸等。14准备好当班生产必须的记录表格、文件、量具及色板等。5.5前处理操作要求（1） 脱脂：温度为常温，脱脂时间以脱脂后铝件表面挂水均匀为准。材料吊起过槽时，要尽量倾斜，倾斜度控制在10左右，并吊起控水0.51分钟。（2） 水洗：两次用自来水洗，时间为1-3分钟，倾斜度控制在10左右，并吊起控水0.51分钟。要求水洗槽有溢流换水。（3） 皮膜处理：皮膜处理温度为常温，材料过槽时，要尽量倾斜，倾斜度控制在10左右，并吊起控水1分钟，保证皮膜颜色为从浅黄到金黄或略带彩虹色且颜色均匀。（4） 水洗：两次用自来水，时间各1-3分

8、钟，倾斜度控制在10左右，并吊起控水0.51分钟。要求水洗槽有溢流换水。5.5前处理操作要求（5） 烘干：烘干时，工艺要符合表1的规定，铝型材表面温度最好不要超过85，保证烘干后的型材不能有水份。A、烘干的材料应为浅黄色到金黄色或略带彩红色，无挂粉、灰，无明显流痕；材料必须干燥、干净、无油污；B、烘干后，材料应小心放在料车上，运至喷涂车间做后工序处理，当天皮膜处理的型材当天喷涂，最长放置时间不许超过24小时，且一定要用防尘布将其盖好。C、前处理烘烤完成后到上架之前，皮膜处理的料不得用手直接触摸，必须带干净手套后才能搬运。5.6上架1上挂前所有上挂和相关的工作人员，必须佩戴干净的沙布手套，才能搬

9、料和挂料。2根据生产计划单的要求，将同一种颜色的型材从前处理领入。要经常检查型材表面有无水分，前处理状况是否良好，否则不能上架。3根据铝型材的形状，选择合适的挂具和挂钩。选定挂具后必须保证挂具无变形，接触点无涂料覆盖，导电性能良好。如有接触不良的挂具要及时修理，以免影响喷涂质量。4挂料时出现轻微擦伤，用400#以上号的砂纸打磨，打磨面积要控制到最小，避免影响涂料的附着力，废料要严格挑出。5.6上架5上挂的型材（双面挂和单面挂）头尾都要整齐，前后不能超出30mm。6挂料时要用尽挂料的高度空间，不然会影响生产的产量，增加生产成本。7上挂工件的装饰面应正对喷枪，以获得较均匀的漆膜；上料吊具与工件的装

10、饰面应尽量避免接触。8相邻两支料间的距离不得小于50mm。9小断面型材，中间可能碰到在一起的型材，中间应加辅助挂点。10隔条要用车子装好，下班前把挂具整理好并放整齐。11多余的料及待检料放在推车上，废料应及时处理，不能混淆。5.7吹料1用高压气管仔细吹好每支料，有毛刺、颗粒等的料要用砂纸小范围打磨，有油脂的用溶剂擦干净，停工时把吹料气管收好。2清洁时如发现有一些型材挂料方向错误要及时纠正,头尾挂料不齐的要整理整齐。3吹料人员协助上料工上小料，保证生产连续性。5.8喷粉1当开始挂料时喷房操作手启动粉末回收风机、自动喷枪机械手，并根据工件的尺寸、上料的多少，调整好机械的升降高度及运行速度。2根据不

11、同型号规格的型材，选用不同的程序，保证粉末涂层厚度在40120um之间。3对型材的四角及凹槽部分，必须用手工喷枪进补喷，以保证装饰面不露底，而且要达到品质要求。4补喷粉末时，喷枪与工件的距离应在200mm300mm的范围内。5根据工件的形状补喷的角度应从45或90的方向补喷。5.8喷粉6补喷或自动喷涂粉末时要特别注意积粉、露底、膜厚超高、针孔等不良品.所以在喷涂砂纹粉末和金属粉末时,静电电压要调低点，电压大约在45Kv55Kv之间；平光、高光、哑光的粉末静电电压相对要调高一点，电压大约在60Kv70Kv之间。7喷涂过程中,要不断观察表面情况,如果出现异常情况时,应及时处理。8根据粉末的颜色使用

12、粉管,深色的粉末应使用深色的粉管,浅色的粉末应使用浅色的粉管,一定不能混用粉管避免出现混色的不良品。5.8喷粉9 在更换不同颜色的粉末时,喷粉系统和回收系统一定要完全清理干净后才能喷涂另一个颜色。10 随时保持喷房的环境和设备的清洁，不能有粉末和垃圾。11 经喷涂后、固化前的制品禁止用手摸及其它物品相碰，以防表面粉末局部脱落。12 合理搭配新旧粉末，回收粉要按规定过筛。5.9固化1固化炉内应保持清洁无尘，以防止灰尘附着于型材表面。2按工艺规程合理控制固化炉温度，防止温度过高或过低。经常用炉温测试仪检查温度曲线是否符合生产工艺。3根据烘道长度合理调整输送链速度，使有效固化时间控制在1020分钟之

13、间。4经常检查型材固化流平是否符合要求，不符合要求及时调整工艺参数，使产品符合要求。5.10 下料1应等型材温度降至60以下才能进行下料操作。2喷涂固化好的型材下料时,要轻拿轻放,放在装料架上的型材不能滑动每一层都要用隔条隔开,以免碰花喷涂膜的表面。3卸双排料时,必须由下至上两边对称下料,保证下料时剩下的型材在挂具上保持稳定,防止因重心不稳定造成倾斜掉料现象。4卸挂后,挂具如果上挂那边不需使用,要分类放好。5下料时必须加强自检、配合专检，将不合格的型材剔出整齐放到指定地点，经检验合格的型材送到包装处包装。5.11 其他注意事项1随时检查喷涂质量、膜厚，不允许有桔皮、皱皮、色差、气泡、流挂、针孔

14、等缺陷。2型材出固化炉后，第一时间检查色泽是否与色板相同，发现问题要立即报告相关负责人。3在正常喷涂时间，必须有两人开启和观察喷枪运行，以确保设备安全运转和安全防火工作。4定期检查喷枪的高压线，发现有线管老化或线路出现裂纹的立即更换，以免发生意外事故。6.1 缩孔6.2 物理性能不合格6.3 不容易上粉6.4 涂膜厚度不合格6.5 颗粒6.6 失光和泛黄6.7 色差6.8 涂膜遮盖力不好6.9 凹膜、针孔6.10 气泡6.11 流挂6.12 橘纹、橘皮6.13 耐化学性能不好6.1 缩孔产生原因1.在制造粉末涂料过程中，流平剂、消泡剂等助剂用量不够或者分散不均匀2.由于粉碎机等设备清理不干净，

15、而不同类型树脂粉末涂料之间相容性又不好，或者不同流平剂粉末涂料之间相容性不好而产生互相污染3在制造粉末涂料时所用的压缩空气中水分和油分离得不干净或者压片冷却辊太凉而凝结的露滴带进水分4，脱脂工序除油不干净，特别是表面比较粗糙的工件上的油污5.工件表面不平整，而且有一些显微麻坑6. 前处理干燥温度和时间不充分，工件表面上残留着水分6.1 缩孔产生原因7. 粉末涂装设备系统在更换涂料品种时，喷枪、供粉箱、送粉管道、回收系统和喷粉室清扫不彻底8. 压缩空气中含有的水分和油分离不干净9. 粉末涂料受潮严重时，也容易使涂膜产生缩孔10.挂链上的油污等掉进喷粉室或烘炉中也会污染型材6.1 缩孔解决办法1.

16、严格供应商质量管理和原材料进厂检验2.脱脂工序除油要彻底3.加强挤压坯料的表面质量控制4.严格控制前处理烘干时间和烘干温度5.换粉时 喷房和输送粉末的管道要彻底清理干净6.压缩空气要除油和除水彻底，定期排放气罐里的水7.严格按要求存放粉末，防止粉末受潮8.输送链上的润滑油要适当，防止跑冒滴漏6.2物理性能不合格产生原因1.粉末涂料的配方设计不合理涂膜性能达不到要求2,固化炉的烘烤固化温度未能到达粉末涂料要求的固化温度3.烘烤固化时间达不到粉末涂料要求的固化时间4.工件表面预处理不好5.涂膜的性能检测时的温度不适当或涂膜厚度不适当导致的检验误差6.烘烤固化温度过高或时间过长导致涂膜的物理性能下降

17、6.2物理性能不合格解决办法1.加强供应商的审核和质量控制2.严格控制固化温度和固化时间，可以根据不同的产品规定输送链的速度3.加强预处理管理，确保预处理质量符合要求4.检查涂层性能时，严格按照规定的检测要求检测6.3不容易上粉产生原因1.涂料本身的带电性能不好2.喷枪电压没有控制好，电压不够或电压过高产生了反电离3.挂具上的粉末涂层未及时清理4.喷枪的出粉量过大5. 输送粉末的空气压力过大，吹掉了已经附着在工件上的粉末6.粉末涂料的雾化效果不好解决办法1.加强供应商的审核和质量控制2控制好喷枪的静电压3.及时清理工装挂具上的涂层，保证挂具良好的导电能力4.保证设备的良好接地5.控制合适的喷枪

18、出粉量6.控制好输送气压和雾化气压6.4涂膜厚度不合格产生原因1.喷粉室的喷枪的数目和排列方式不对2.喷枪的出粉量和空气压力不对3.输送链的速度没有控制好4.工件的悬挂个排列方式不对5.工件结构设计不合理产生了静电屏蔽6.粉末受潮结团致流化效果差解决办法1.合理选择喷枪数量和排列方式2.合理控制喷枪的出粉量和雾化气压3.出粉量和输送链以及固化时间等要配合好4.改进工件的悬挂方式5.对产生静电屏蔽的地方进行手动补喷6. 严格按要求存放粉末，防止粉末受潮6.5 颗粒产生原因1.粉末涂料本身有胶化粒子或机械杂质2.工件表面有毛刺、表面粗糙或有细微麻坑3.表面处理时的铬化残渣、铝屑等没有清洗干净4.喷

19、粉室环境不好，空气中的粉尘和颗粒物被带进涂料或喷粉室，在静电的作用下被涂覆在工件表面5.涂膜过薄，粉末涂料在熔融流平时，不能隐蔽涂膜上微小不熔的颗粒6.回收粉末未过筛或过筛筛网的目数太小7.输送链或挂具上有灰尘掉在型材上8.固化炉有灰尘没有清理6.5 颗粒解决办法1.严格供应商质量管理2.加强预处理上排的检验3.彻底清除工件表面的铬化残渣和铝屑4.喷涂车间注意控制环境和空气中的粉尘和颗粒物5.保证涂膜厚度适中6.回收粉经过规定的筛网处理7.定期清理输送链上的导轨和挂具8定期清理固化炉，包括固化炉壁和风道6.6失光和泛黄产生原因1.失光是不同树脂类型粉末涂料的干扰造成的2.泛黄主要是粉末涂料的烘

20、烤固化温度过高或时间过长引起解决办法1.换粉时要彻底清理整个喷粉系统，防止不同粉末混合2.严格控制涂层的烘烤固化温度和固化时间6.7 色差产生原因1.涂料配方设计不合理2.粉末厂家的烘烤固化条件和型材厂家的烘烤固化条件不一致，导致色板与工件的色差3.涂层太薄或涂层厚度不均4.固化炉温度分布不均匀5.不同固化时间对色差也有影响6.换粉时喷粉系统清理不彻底6.7 色差解决办法1.加强供应商质量管理和控制2.涂层厚度要适当并且涂覆均匀3.经常检查固化炉温度分布情况，保证温度分布符合要求4.同一形状型材尽量保持稳定的工艺生产5.换粉时彻底清理喷粉系统6.8涂膜遮盖力不好产生原因1.涂料配方设计不合理，对有遮盖力的原料用量不够2.涂层太薄，低于40um解决办法1.加强供应