锻钢冷轧辊的管理和维护

1、冷轧辊的使用冷轧辊的使用维护维护杨国平杨国平 宝钢集团常州轧辊制造公司宝钢集团常州轧辊制造公司轧辊技术是集设计开发、生产制造、使轧辊技术是集设计开发、生产制造、使用维护为一体的综合技术。用维护为一体的综合技术。 合理的使用、维护、检测方案可以合理的使用、维护、检测方案可以进一步提高轧辊的寿命。进一步提高轧辊的寿命。 高质量轧辊是供需双方共同努高质量轧辊是供需双方共同努力的结果。力的结果。轧辊质量要素轧辊质量要素 使用、维护不当是造成轧机停机和轧辊非正使用、维护不当是造成轧机停机和轧辊非正 常失效常失效( (报废报废) ) 的根本原因，使用维护不当将：的根本原因，使用维护不当将： 1 1）直接影

2、响轧机作业率；）直接影响轧机作业率； 2 2）直接影响产品成材率、合格率；）直接影响产品成材率、合格率； 3 3）直接影响产品质量；）直接影响产品质量； 4 4）直接影响产品成本。）直接影响产品成本。 轧钢企业都非常重视轧辊的使轧钢企业都非常重视轧辊的使 用用、维护维护( (检测检测) )技术的研究应用工作。技术的研究应用工作。使用维护的重要性使用维护的重要性! !服务目标服务目标 我们不仅仅是卖轧辊，我们是为客户提供与我们不仅仅是卖轧辊，我们是为客户提供与轧辊相关的全面的服务，我们的要求和目标轧辊相关的全面的服务，我们的要求和目标: :v 最低要求最低要求提供合格产品；提供合格产品；v 一般

3、要求一般要求提供适用的产品并指导维护；提供适用的产品并指导维护；v 公司公司要求要求满足客户潜在的需求；满足客户潜在的需求；v 目目 标标引导客户向世界先进方向发展引导客户向世界先进方向发展。服务方法服务方法v销售工作销售工作售后服务售后服务市场服务市场服务 营销工作。营销工作。v市场服务售前服务售中服务售后市场服务售前服务售中服务售后 服务。服务。 v原则：如果客户没有明确的使用维护不原则：如果客户没有明确的使用维护不 当就是我们的责任，终身服务当就是我们的责任，终身服务 。辊身剥落辊身剥落 起源于表起源于表面的剥落面的剥落轧轧制制事事故故非轧制事故非轧制事故起源于次表起源于次表面的剥落面的

4、剥落冶冶金金缺缺陷陷起源于内起源于内部的剥落部的剥落接接触触应应力力冶冶金金缺缺陷陷残残余余应应力力辊身端部辊身端部裂纹剥落裂纹剥落断辊断辊辊印辊印其其它它(色差、桔皮。)冶冶金金缺缺陷陷残残余余应应力力热热加加工工缺缺陷陷热热处处理理应应力力接接触触应应力力使使用用维维护护不不当当轧轧制制条条件件抗抗压压性性能能磨削烧伤换辊周期长修磨量小常见非正常常见非正常失效失效v对辊面低倍缺陷缺乏使用信心和管理经对辊面低倍缺陷缺乏使用信心和管理经验，引起的盲目磨削所增大的辊耗。验，引起的盲目磨削所增大的辊耗。v受市场变化影响非计划换辊产生的辊耗。受市场变化影响非计划换辊产生的辊耗。v轧制周期、修磨量不合

5、理产生的辊耗。轧制周期、修磨量不合理产生的辊耗。v辊印、划伤、色差、振纹辊印、划伤、色差、振纹常见非正常常见非正常损耗损耗 v现代化企业很少出现剥落、特别是在线剥落；现代化企业很少出现剥落、特别是在线剥落；v新企业新企业(轧机轧机)常发生剥落、尤其是在线剥落；常发生剥落、尤其是在线剥落；v剥落一直困扰着缺少维护技术的中小企业剥落一直困扰着缺少维护技术的中小企业 ；v辊身剥落在理念保守的企业一直没有改善；辊身剥落在理念保守的企业一直没有改善；v辊耗大约为辊耗大约为0.2-2.10.2-2.1Kg/tKg/t。v高辊耗是轧制事故轧制事故及剥落剥落造成的，剥落主剥落主要是维护不当造成的。要是维护不当

6、造成的。轧辊使用维护现状轧辊使用维护现状剥落特性剥落特性v剥落是轧辊最常见的失效形式；剥落是轧辊最常见的失效形式；v剥落造成的轧辊损失是次要的；剥落造成的轧辊损失是次要的；v剥落主要是使用维护不当造成的剥落主要是使用维护不当造成的。v合理的使用、维护、检测方案可以合理的使用、维护、检测方案可以进一步提高轧辊的寿命。进一步提高轧辊的寿命。造成剥落的二个原因造成剥落的二个原因v使用维使用维护不当。护不当。v 设计制造设计制造缺陷。缺陷。v起源于起源于表面的剥表面的剥落落。v起源于次表起源于次表 层的剥落。层的剥落。v起源于内部起源于内部 的剥落。的剥落。剥落的三种形式剥落的三种形式剥落过程描述剥落

7、过程描述（起源于表面）（起源于表面）四四个个阶阶段段剥落是可预防的剥落是可预防的v关键在人及观念！关键在人及观念！v辊身表面微裂纹是如何产生？辊身表面微裂纹是如何产生？ 轧制事故、轧制周期长、修磨量小、磨削烧伤，轧制事故、轧制周期长、修磨量小、磨削烧伤，抗剥落性能差抗剥落性能差.v如何识别裂纹如何识别裂纹人及培训、专用检人及培训、专用检测仪、判断；测仪、判断；v无裂纹上机就能控制在线剥落！无裂纹上机就能控制在线剥落！对对 策策使用、维护使用、维护v管理制度：管理制度：轧辊综合评价体系，考核制度，轧辊综合评价体系，考核制度，全生命周期跟踪记录规程，事故辊处理流程，全生命周期跟踪记录规程，事故辊处

8、理流程，探伤制度，技术交流机制探伤制度，技术交流机制v轧机使用：轧机使用：如何减少打滑、跑偏、断带、如何减少打滑、跑偏、断带、卡钢、粘钢等轧制事故、事故操作要领等卡钢、粘钢等轧制事故、事故操作要领等.v维护检测：维护检测：轧制周期、修磨量和修磨工艺，轧制周期、修磨量和修磨工艺，无损检测、判断，维护检测规范无损检测、判断，维护检测规范.使用使用客户关注的焦点客户关注的焦点1.1.优化轧制计划；优化轧制计划；2.2.优化轧制工艺；优化轧制工艺；3.3.优化轧制规程、操作程序；优化轧制规程、操作程序；4.4.优化轧制周期及修磨量；优化轧制周期及修磨量；5.5.规范轧制事故时的操作程序；规范轧制事故时

9、的操作程序；6.6.确定轧辊技术条件；确定轧辊技术条件；7.7.对原材料的要求；对原材料的要求；8. 8. 员工交流、培训和稳定；员工交流、培训和稳定；9. 9. 新辊和在役辊的检查验收方案；新辊和在役辊的检查验收方案；10. 10. 轧辊传动系统正常化和稳定性研究；轧辊传动系统正常化和稳定性研究；11. 11. 过滤、冷却条件的研究，关注轧辊过滤、冷却条件的研究，关注轧辊冷却润滑条件的变化；冷却润滑条件的变化； 12.12.服务于使用的检测技术的开发应用；服务于使用的检测技术的开发应用；13.13.综合考虑辊型、窜动和弯辊的搭配；综合考虑辊型、窜动和弯辊的搭配；14 14 人性化的考核机制。

10、人性化的考核机制。使用使用客户关注的焦点使用维护使用维护配辊配辊 v同组辊身直径差同组辊身直径差（硬、软传动）；（硬、软传动）；v同组平均硬度差不大于同组平均硬度差不大于3 3HSDHSD； v辊身直径较大的配置在下辊；辊身直径较大的配置在下辊；v 不同供应商的轧辊尽可能不混用。不同供应商的轧辊尽可能不混用。v目目 的的控制板面质量、预防在线爆裂控制板面质量、预防在线爆裂。v计计 量量班次、吨位、长度。班次、吨位、长度。v方法方法11以以辊面硬度变化而定。辊面硬度变化而定。v方法方法22借鉴同类冷轧厂家的经验。借鉴同类冷轧厂家的经验。v警示警示11不同轧机、不同产品结构、不同不同轧机、不同产品

11、结构、不同 的客户轧制周期是不同的。的客户轧制周期是不同的。v警示警示22轧制周期不是一成不变的。轧制周期不是一成不变的。使用维护使用维护确定轧制周期确定轧制周期使用维护使用维护确定修磨量确定修磨量v目目 的的恢复辊形、去除变质层。恢复辊形、去除变质层。 v方法方法11磨削后硬度基本恢复到原始硬磨削后硬度基本恢复到原始硬 度值即为正常。度值即为正常。v方法方法22借鉴同类冷轧厂家的经验。借鉴同类冷轧厂家的经验。v警示警示11不同的轧机、不同的产品结构不同的轧机、不同的产品结构 修磨量不同。修磨量不同。v警示警示22修磨量不是一成不变的。修磨量不是一成不变的。1.0mm修磨量修磨量0.4-0.5

12、mm修磨量修磨量0.15-0.25mm修磨量修磨量10000-12000Km1200Km600-700Km修磨修磨周期周期修磨修磨周期周期修磨修磨周期周期支承辊支承辊中间辊中间辊工作辊工作辊案例案例 某厂可逆式六辊某厂可逆式六辊UCMUCM轧机换辊规范轧机换辊规范 案例案例 某厂某厂5 5机架连轧机换辊规范机架连轧机换辊规范15001000700055000515001200700060000420007000700003200070007000022000800001毛辊毛辊光辊光辊工作辊（工作辊（t）中间辊（中间辊（t）支承辊（支承辊（t）机架号机架号轧辊轧辊类型类型控制参数（精磨）控制参

13、数（精磨）轧辊转速轧辊转速（rpm）砂轮转速砂轮转速（m/s）砂轮电流砂轮电流（A）滑架速度滑架速度mm/min工作辊工作辊357015351003002500中间辊中间辊357015351003002500支承辊支承辊203520351506001500 案例案例 典型磨削工艺参数典型磨削工艺参数使用维护使用维护磨削 推荐刚系列玉砂轮； 粒度46-60（超精磨80-120#）； 硬度中软或软（J、K、L）； 组织68级； 树脂结合剂。使用维护使用维护磨床的基本要求磨床的基本要求v 轧辊和砂轮的转速应是可调速的；轧辊和砂轮的转速应是可调速的；v 大容量的磨削液、高的流量和压力；大容量的磨削液、

14、高的流量和压力；v 专业化的过滤装置；专业化的过滤装置；v 常用辊型磨削机构；常用辊型磨削机构；v 高精度定位及其检测；高精度定位及其检测；v 砂轮自动平衡机砂轮自动平衡机使用维护使用维护倒角修正倒角修正维护检测维护检测常用表面探伤方法常用表面探伤方法效率低，不适合大面积检测。效率低，不适合大面积检测。灵敏度高、投资小。灵敏度高、投资小。磁粉磁粉1 1 一次性投资较大。一次性投资较大。2 2 伪信号多，难以辨别判断真伪。伪信号多，难以辨别判断真伪。3 3 测不到细小的裂纹测不到细小的裂纹（0.050.05mmmm）。）。 4 4 检测结果不稳定。检测结果不稳定。1 1 方便方便 、高效；、高效

15、；2 2 检测灵敏度较高；检测灵敏度较高；3 3 可检裂纹和软点；可检裂纹和软点；4 4 无探伤辅材消耗无探伤辅材消耗. .涡涡流流1 1 手工操作；手工操作；2 2 辊面清洁度要求高。油污，磨辊面清洁度要求高。油污，磨削液等会类似放射波；削液等会类似放射波；3 3 辊面粗糙度不低于辊面粗糙度不低于Ra0. 8Ra0. 8。4 4 对软点缺陷不适用对软点缺陷不适用1 1 准确度高。准确度高。2 2 灵敏度高。对夹杂、灵敏度高。对夹杂、晶粒粗大等都有反应。晶粒粗大等都有反应。3 3 操作方便简单。操作方便简单。4 4 定位准确。定位准确。适合适合在役在役轧辊轧辊表面表面探伤探伤检查检查表表面面波

16、波缺缺 点点优优 点点范围范围名称名称 在役辊表面探伤法方案：在役辊表面探伤法方案： 经济型经济型表面波表面波( (UT)UT)磁粉磁粉( (MT).MT). 豪华型豪华型涡流（涡流（ETET）UTUTMT.MT.维护检测维护检测表面检测方案 涡流探伤原理涡流探伤原理v涡流探伤是局部标定诸如软区（软点）、涡流探伤是局部标定诸如软区（软点）、宽宽裂纹和裂纹和磁性磁性的检验方法。的检验方法。v相邻点间的电导率的变化，显示在相邻点间的电导率的变化，显示在 “ “软软点点” ” 信道上，表示轧辊表面相邻点间的信道上，表示轧辊表面相邻点间的硬度和组织的变化硬度和组织的变化（软（硬）点、材料夹（软（硬）点

17、、材料夹杂）杂） 。v表面相邻点间信道长度的变化，显示在表面相邻点间信道长度的变化，显示在 “裂纹裂纹” ” 信道上，显示出辊身表面的裂信道上，显示出辊身表面的裂纹。纹。 v新辊、正常换辊的软点如何处理？新辊、正常换辊的软点如何处理？v 软点集中区域如何分析？软点集中区域如何分析？v固定的深的软点如何处理？固定的深的软点如何处理？v涡流仪的维护，应定期校正标准电压、涡流仪的维护，应定期校正标准电压、灵敏度灵敏度（涡流探伤以电压的变化来判断的，设定的（涡流探伤以电压的变化来判断的，设定的标准电压会偏离标准电压会偏离) )。涡流探伤要领涡流探伤要领轧制轧制常规换辊常规换辊轧制事故轧制事故抽出轧辊抽

18、出轧辊表面检测表面检测掏沟掏沟检查检查磨削磨削检查检查报废报废重损伤重损伤轻损伤轻损伤合格合格不不合合格格维护检测维护检测冷轧辊维护程序冷轧辊维护程序粘钢轧辊分析粘钢轧辊分析特点v粘钢时因高温度而局部退火。v在乳化液的作用下重新淬火。v温度的急剧变化产生组织变化、裂纹，严重时出现爆辊。1 1）简易检测法）简易检测法磁粉检测磁粉检测。 目测目测局部掏沟局部掏沟磁粉检测磁粉检测磨磨削削磁粉检测磁粉检测2 2）腐蚀检测法）腐蚀检测法采用采用4 4 HNOHNO3 3酒精。酒精。n 白亮色为二次淬火区白亮色为二次淬火区局部重新淬火获得马局部重新淬火获得马氏体组织，因不易受蚀而呈白亮色。氏体组织，因不易

19、受蚀而呈白亮色。n 黑色高温回火区黑色高温回火区其它区域温度低被再次回其它区域温度低被再次回火形成易蚀的回火马氏体或珠光体类型组织火形成易蚀的回火马氏体或珠光体类型组织粘钢轧辊分析粘钢轧辊分析检测判断v建立相应规范建立相应规范（操作、加工、检测流程（操作、加工、检测流程）。）。v配备相应的检测仪器。配备相应的检测仪器。v粘钢区域必须取除裂纹、粘钢区域必须取除裂纹、v跟踪检测几个轧制周期。跟踪检测几个轧制周期。v同时对中间辊、支承辊表面进行检测。同时对中间辊、支承辊表面进行检测。粘钢轧辊分析粘钢轧辊分析处理方案处理方案v故事类型故事类型轧制事故是不可避免的，轧制事故是不可避免的， 爆裂、粘钢、断带、打滑等。爆裂、粘钢、断带、打滑等。v事故都会产生类似粘钢的热冲击影响。事故都会产生类似粘钢的热冲击影响。v所以也按类似的程序处理。所以也按类似的程序处理。其它事故的处理v在线爆辊不能马上抽出轧辊在线爆辊不能马上抽出轧辊v在抽辊区内禁止站人在抽辊区内禁止站人.v装入新辊前如很处理？装入新辊前如很处理？v收集剥落块、保换好断口，内部收集剥落块、保换好断口，内部 分析，通知供应厂商。分析，通知供应厂商。在线爆裂辊的处理方案在线爆裂辊的处理方案 采购管理采购管理 a)