20预制箱梁施工技术交底

1、中铁上海工程局集团资潼高速公路Cx标技术交底书编号：ZTQL-工程项目桥梁工程合同号Cx标分项工程名称预制箱梁施工单位中铁上海工程局集团里程交底日期年月日交底地点预制箱梁施工技术交底一、施工准备1、场地建设预制场内按照道路、制梁区、存梁区不同标准进行场内混凝土硬 化，米用C20混凝土，场内道路硬化厚度不小于 25cmi制梁区硬化厚 度不小于20cmi存梁区硬化厚度不小于15cmi场内硬化控制好纵横坡 排水，制梁区每台座四周在进行硬化时预留排水梢。预制场内施工用电、施工用水应布设专门线路。场地按照梁片养生的时间及台座数量设置足够的梁体养生用的 喷淋养护系统，养生用水及蒸汽养生的管道提前布设， 确

2、保梁片的每个 部位都育券护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。预制场内龙门吊走行轨道单独铺设，基础要满足承载力的要求， 龙门吊安装完成后及时进行标定，方可投入使用。2、台座根据整体箱梁数量合理布设台座数量， 并有一定的富余度，预制 梁的台座应满足张拉要求，台座尽量设置于较好的地基上。对于地质较 差的进行灰土换填处理后用钢筋混凝土硬化， 防止不均与下沉开裂。台 座与施工主便道要有足够的安全距离。底模采用厚度在68mMl勺通长钢板，平整度不大于 2mm两端 高差不大于5mm确保钢板平整、光滑，及时涂刷脱模剂，并采用有效 措施防止底模污染。反拱度设置和分配按照设计预拱度的 1/2且不超过2cm设置；

3、台 座侧边应顺直，有防止漏浆的措施。预制台座间距大于2倍顶板模板宽度，以便吊装。台座要满足不同长度梁片的制作，台座两侧用红油漆标明钢筋间 距。存梁区地面充分压实，支垫材质采用有足够承载力的非刚性材 料，且不污染梁底。定期对台座进行复核，雨季更要随时检测防止台座下沉。二、施工方法1、施工工艺流程预制箱梁施工工序：清理台座一底板、腹板钢筋绑扎一安放预埋件 一安装内模一顶板钢筋绑扎一支设侧模一浇筑硅-养护-拆除模型一 预应力张拉一孔道压浆一提梁、存放。2、钢筋的制作及安装按材料计划采购钢材，严格执行原材料、成品和半成品现场验收 制度。不合格产品不准进场，进场后必须分钢种、等级、牌号、规格及 生产厂家

4、分批次验收，按规定进行抽检，分类堆放，设立识别标志。钢筋绑扎、安装时应准确到位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘 环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位，横隔 板钢筋必须使用定位架安装，确保高低，间距一致，符合设计要求，无 漏筋现象，也可以提前制作，整体安装，与波纹管等干扰的钢筋严禁切 断，应采取合理措施错开。钢筋连接接头按规范要求错头并避开梁体受力较大部位。钢筋焊接及弯起部位均得涂刷防锈漆。已经加工成型的钢筋应进行编号并堆放整齐，要做到下垫上盖， 防止钢筋锈蚀和堆放混乱。绑扎梁体钢筋时，严格按照图纸的要求进行摆放，各种预埋件的 种类、数量、材质、位置均按设计要求进行配置，特别应

5、注意梁底调平 垫板位置及标高。预制梁钢筋分两次安装，即先底板、肋板，内模安装 后再安装顶板钢筋。为确保钢筋的保护层厚度，可用与梁体同标号的砂浆垫块或塑料 垫块按梅花形垫置于纲筋与模型之间，用匝丝绑扎固定，绑扎牢固可靠， 可以有效防止在浇筑时受挤压而变形，纵横向间距不得大于0.8m,梁底位置不得大于0.5m,确保每平米垫块的数量不小于 4块。钢筋焊接严格控制搭接长度，两结合钢筋的轴线要保持一致，H 级钢筋采用结502或结506焊条。对漏埋、补设的钢筋应按照规范进行植筋，严禁假植筋、植虚筋。3、预应力体系波纹管安装定位肋板钢筋安装后，波纹管按钢束坐标安装就位，定位后的孔道应 平顺。按照设计精确固定

6、波纹管和锚垫板位置， 波纹管固定采用井字架 巾12钢筋点焊在主筋上，固定钢筋间距为直线段 1.0m,曲线段0.5m。冷轧薄钢带卷制的波纹管厚度不宜小于 0.35mm,波纹管的连接 应采用管长200mm勺大一号同型波纹管，并用胶带包裹，确保不漏浆， 防止水泥浆渗入导致堵塞。波纹管安装纵向偏差不大于3.0cm,横向偏差不大于1.0cm,竖向偏差不大于1.0cm。钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布， 以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管，负弯矩波纹管穿入4根小塑料软管，防止波纹管受挤压而变形、或导致漏 浆，确保在进行预应力施工时的质量，

7、塑料衬管应在混凝土初凝后及时 抽出。端部负弯矩预应力波纹管预留长度 5- 10cm,不得过长或过短， 并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。波纹管安装过程中，应尽量避免反复弯曲。波纹管安装就位后， 检查波纹管位置是否准确，曲线形式是否符合设计要求，波纹管的固定 是否牢靠，接头是否完好，管壁是否破损等。如有破损，应及时用粘胶 带修补。锚板、螺旋筋安装锚具、锚垫板必须使用正规大厂的合格产品，锚下加强筋与锚下螺旋筋严格按照设计要求布设，螺旋筋与锚垫板相配套。在安装锚垫板 时必须与端头模板固定牢靠，避免在施工过程中锚垫板下陷或锚下混凝 土强度不足发生的安全事故。将螺旋筋和锚后加强钢筋安装就位后再安装锚板

8、（喇叭管），将 波纹管穿入喇叭管内并用胶带封口。 锚板安装应垂直于孔道中心线，防 止张拉时预应力损失及影响梁体受力。锚板上压浆孔在安装时应填涂黄 油，防止硅灌注时被水泥浆填充影响压浆环节。当锚具需长期外露时，应采取防锈措施。钢绞线存放及安装本工程采用。s15.2钢绞线，运抵工地后应放在置排水良好的地 方，并做到下垫上盖，防止锈蚀和腐蚀。下料时采用砂轮锯切割，不得 使用电弧焊、气焊切割。同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。在施工中按设计数量编束，并将钢束一端用胶布包裹后穿入波纹 管内，使其两端露出量相等并达到 65cm的工作长度。钢绞线的弯折处 采用圆曲线过渡，管道必须圆顺，同时要对预应力钢绞

9、线进行编束、编 号（或用不同颜色的油漆做出明显标志）。注意对预应力钢绞线原材料以及穿入张拉管后的保护，采取覆 盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施，不得在钢绞线原材存放地及已穿钢 绞线的梁端部附近进行焊接工作，防止焊渣落到钢绞线上。4、模板模板在使用前或使用过程中必须加强维修与保养，每次拆模派人 进行除污与防锈工作，模板应平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、 防锈，并且涂刷防锈漆过后用塑料薄膜附着， 不得使用废机油和柴油代 替脱模剂。模板在吊装或运输过程中，采取有效措施防止模板的变形与受损。侧模和翼沿模板采用大块定型钢模， 每块以螺栓连接，面板除锈 后刷长效脱模剂。梁体外模及内模制作、安装要求接缝严

10、密、面板平整、光洁，对 梳形板、预留孔道、拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施以保证混 凝土质量。施工中接缝处可加泡沫条，以保证接缝处严实不漏浆。在底 板和腹板钢筋安装就位后安装内模。内外模固定措施：外模底部用直径 20螺栓通过加强梢钢固定在 底板10mmi钢板上，顶部用20mmi杆对拉紧固；同时两侧用斜拉调 节拉杆（花篮螺栓）将模型固定在预埋在相邻台座底部的20m帝苗筋上，间距2.5m,端头模板处加密，提高模型的整体稳定性；内模用地 锚进行固定，以防止上浮。模板在安装后浇注混凝土前，应对底模台座反拱及模板的安装进 行检查，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种 预留孔道的位置

11、。当梁片设置横坡时，梁翼板必须按横坡预制。梁底楔形块在分隔墩及桥台处设置，高度及坡度严格按照设计图 纸尺寸进行施做。在进行模板安装时，应注意：桥面存在横坡，腹板两侧的边模高度因坡度的存在导致不一样， 因此要注意梁片的排水坡度方向。制梁的方向与以后架设箱梁的方向要保持一致。另外，若模板无法满足梁片预制的要求或无法保证梁片质量，不允许开始梁片的生产。5、硅浇注施工准备所有原材料经过检查，均应满足配合比通知单的要求，根据试验室 下达的配合比，将其换算为每盘实际用量。对现场砂石料的含水率进行 测定，并作适当调整，入模坍落度控制在 140160mm选用的砂石料、添加剂和水泥等级要进行设计，除满足混凝土强

12、度 和弹模要求外，还要确保混凝土浇注顺路及混凝土外观质量， 得选用表 面光洁，颜色均匀的作为施工配合比。捣固方式梁体浇注时采用斜向分段、水平分层、一次灌注完毕不设置施工缝。施工中应加强观察，防止漏浆、欠振和漏振现象发生，模板边角以及振 动器振动不到的地方辅以插钎振捣， 顶板应用平板振动器振捣。硅浇注 分三层进行：第一层浇注高度为 50厘米；第二层浇注高度到顶板倒角 处；第三层顶板硅浇注，三层硅面衔接时间控制在混凝土初凝以前。首先，随着硅入模两侧对称点动附着式捣固器， 使硅更易进入箱梁各倒 角处及箱梁底板；腹板硅浇筑至 50cm高时，开动附着式捣固器约10 秒，同时，在内模底板预留梢口处采用。2

13、0捣固器进行牵引捣固，使 底板硅充盈密实。待第一层硅浇筑完毕后，分别敲击外模和内模底板， 检查倒角处混凝土和底板硅密实与否。 然后进行第二、三层硅浇筑，振 捣采用插入式振捣，通过输送管入模的硅每层厚度不超过30cm,采用插入式捣固器分层进行。插捣移动间距不得大于振捣器作业半径的1.5 倍，且插入下层硅内的深度为 5-10cm。每一振点的振捣延续时间为 20-30S ,以硅不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。捣固时不要 碰到钢筋及模板和波纹管，以免影响到下面已凝固的硅，杜绝预制箱梁 表面产生水纹现象，同时要加强预应力锚具后的硅捣固。 为减少硅表面 气泡，还应辅以自制带孔捣固铲，沿模板周边进行

14、插捣，排除气泡，减 少或消除脱模后硅表面的蜂窝麻面数量，提高硅表面光洁度。为保证骨架与钢模板之间的净距和箱梁体表面整体色泽，采用同标号的混凝土垫块或厂家定做的橡胶垫块。同时，要求硅原材料的产地、 标号、规格均保持一致，并严格按照配合比施工，必须确保预制箱梁体 外观色泽一致。待硅终凝后，按规定时间坚持洒水养护。、/、4、1、广注息：派专人对梁体下方翼缘硅的密实度进行检查，防止出现漏浆或不密实等质量缺陷，支座契形块和锚垫板后要加强捣固；要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋 密集区应认真细致振捣，确保锚下混凝土密实。在硅浇筑完成后，钢绞线两端派专人进行拖拉，防止个别渗漏进 来的水

15、泥浆堵塞孔道以影响张拉质量。在梁体混凝土振捣浇筑完成后，采用木抹子对梁顶进行抹光，初凝 之前再进行二次收浆处理，最后拉毛。夏季施工时混凝土混合料的温度不超过 32C,当超过32c时应 采取有效降温防蒸发措施.6、模板拆除侧模拆除时应待硅强度不小于 2.5Mpa并要保证硅构件不缺棱掉角 时拆除，内模拆除采用箱梁两端开孔进行。操作人员注意安全，加强通 风措施。横隔板底模不应与侧模连成一体，必须采用独立的钢板底模，以保 证在先拆除侧模后，横隔板的底模还能起支撑作用，直至张拉施工后才 能拆除。避免横隔板与翼缘、腹板交界处因横隔板过早悬空而产生裂纹。7、预应力张拉施工准备混凝土强度不应小于设计值，养生期

16、限必须遵从设计规定，存梁 时间不宜超过3个月。张拉操作人员经过培训，考核合格，要求持证上岗；张拉前先做 好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量 的计算，如果预应力的伸长量与计算值超过 6%应重新进行测定预应 力的弹性模数。尤其对千斤顶和油泵进行仔细检查， 保证各部分不漏油 并能正常工作。预应力钢束张拉在硅强度达 90姒上方可进行，通过试 压与梁体同条件养护的试件来确定。在张拉施工过程中，正面不能站人，并设置挡板和警示标牌。且 不可拆卸液压系统中任何部件，压浆泵使用严格按安全操作规程进行， 压浆工作人员应脚穿雨鞋，戴防护眼镜。张拉平台及施工架应搭设结实牢固。 油泵运转不正常

17、情况下，应 立即停止，进行检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。油管和千斤顶油嘴连接时应擦拭干净， 防止砂砾堵管，新油管应 检查有无裂纹，接头是否牢靠，高压油管接头应加强防护，以防喷油伤 人。张拉预应力钢束张拉是保证预制梁质量的关键工序。 张拉程序必须严格 按设计规范要求进行。张拉设备安装顺序：锚具一工作锚夹片一限位板一千斤顶和油泵一工具锚及工具夹片。张拉程序根据预应力筋的松弛级别来选用： 当为普通松弛级的力 筋时，其张拉程序为OH15%° K （初始张拉应力）-1.03 bcon;当为 低松弛的力筋时，在设计中预应力筋的松弛损失上取用较大值， 张拉程 序为0f

18、15%。K（初始张拉应力）一（7 con（持续2分钟后锚固，。con为扣 除所有损失后的值）梁体钢束张拉采用两端同时对称张拉， 并按设计张拉顺序进行操 作实施。张拉钢束应根据油压表压强值对应标定数据张拉力，并分级进行张 拉（如设计张拉力在标定表上位于两级之间时， 可采用内插法计算出油 表压强值）。预应力张拉钢绞线伸长量的量测：在千斤顶尾端伸长的钢绞线 10cm处与梁体固定点之间直接测定钢绞线在张拉前、初始张拉吨位， 张拉吨位及卸荷后四种情况下的伸长值。每束预应力筋都应按要求张拉，采用“应力-应变”双控的方法检 查张拉质量，施工中应做好各种记录，以备检查。一束拉完后看其断丝，滑丝情况，超过规定要

19、求范围需重新穿束 张拉。锚固时也要做记号，防止滑丝。预应力钢绞线在张拉控制力达到稳定后方可锚固，端头多余部分 应切除。已张拉完成尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力钢筋断裂 而酿成重大事故。孔道压浆1）准备及工艺流程压浆前须对孔道进行清洁处理，波纹管内应用压缩空气进行吹 扫，必要时应用水进行冲洗，再用压缩空气将孔道内的所有积水吹出。所有压浆设备、材料、管道及相关工具现场准备到位，并预先进行 组装调试，确保施工中使用正常。工艺流程：压浆用水泥浆配合比专项试验一波纹管留孔一压浆设 备准备一切割锚头部分钢绞线、封锚-锚头安装控制阀门一连接真空泵 对孔道抽真空一制浆、压浆。为了保证箱梁孔道压浆施工有

20、序、 有组织 进行，确保孔道压浆质量。在施工中拟使用两个班组，一个班组负责钢 绞束张拉，另外一个班组负责压浆施工。这样有利于提高施工质量，加 快施工进度。2）压浆施工技术要求采用的水泥质量检验合格、压浆配合比经监理单位批复方可用于压浆，压浆浆液稠度控制在30s50s,水泥浆强度与梁体强度相同，水泥浆自拌制至压入孔道的时间一般应控制在 30-45min范围内，在使 用前和压注过程中应连续搅拌， 钢绞线张拉后，孔道应尽早压浆，一般 不宜超过7d。压浆时，对曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气，压浆顺序宜先压注下层孔道。水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废 浆，直至

21、不含水沫气泡的废浆排出，其稠度与压浆的浆液相同时停止。为保证钢绞线全部充浆，进浆口应予封闭，所有塞子、盖子或气 门移动或打开。压浆过程及压浆后2天内气温低于5c时，必须采用蒸汽养生的 办法蒸养一天，另外温度大于 35 C不得压浆。每次压浆机停用时立即清洗管道及泵，防止下次使用堵管。压浆使用真空式压浆泵，压浆的最大压力宜为0.5-0.7MPa;当孔道较长或采用一次性压浆时，最大压力宜为1.0MPa压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为 止。为保证管道充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5 MPa的一个稳压期，该稳压期不少于2min。压浆后应从检查孔抽查压浆

22、的密实情况，如有不实应及时处理和 纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于三组 70.7mnK70.7mnK70.7mm 立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量 的依据。封锚孔道压浆后立即梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板锚具及 端面混凝土的污垢。封锚在梁板架设后进行，以保证外观。固定封锚模板，立模后校 核梁长。封锚混凝土须仔细操作并认真捣实，务必使锚具处的混凝土密实。封锚混凝土浇筑后，静置12h,带模浇水养护。脱模后在常温 下一般养护时间不少于7天。冬季气温低于5c时不得浇水，并且养护 时间增长，必须采用保温措施防止封锚混凝土受冻。端面凿毛凡是湿接缝、梁端等部位，拆模后立即用专用凿锤进行凿毛。凿至 露出粗骨料为止。三、梁板养生由于硅中水泥用量较高，水化热较高，养护是箱梁质量控制的重要 环节，养护不及时和养护时间不够都会造成硅开裂及张拉后徐变加快增 大，影响梁体线型指标和以后架设完成后的使用功能。(1)预制梁板一般养