转炉挡火门传动装置设计

1、安徽工业大学芜湖函授站    毕业论文  题目： 转炉挡火门传动装置设计    姓名： 杨 星 光 学 号： 90115015 专业：机械设计与制造 班 级： 09机 制 届别： 2011 届 指导教师 ：张 宏 兵    2011 年 3 月目 录1 引言 32 转炉挡火门传动装置总体设计 3 2.1工作原理 3 2.2总体设计方案 33 电动机的选择 6 3.1 车轮转矩的确定 6 3.2 车轮走行速度确定 6 3.3 电动机功率确定 6 3.4 确定电动机型号 6 3.5 各轴转速、输入转

2、矩、功率计算 64 蜗杆传动设计 7 4.1 选择材料并确定许用应力 8 4.2确定蜗杆头数和蜗轮齿数 8 4.3 按齿面接触疲劳强度计算 8 4.4 验算传动效率 9 4.5 热平衡计算 9 4.6 中心距a及各部分尺寸计算 9 4.7 精度选择 3.8 蜗杆轴的设计及校核 10 4.8 蜗轮、蜗杆传动减速机箱体尺寸计算 105 直齿轮减速机设计 13 5.1 选择齿轮材料及精度等级 13 5.2 按齿面接触疲劳强度设计 13 5.3 主要尺寸计算 14 5.4 按齿弯曲疲劳强度校核 14 5.5 验算齿轮的圆周速度v 14 6 链传动设计 15 6.1 选择链轮齿数z1、z2 15 6.2

3、 确定链节数 15 6.3 根据功率曲线确定链型号 15 6.4 验算链速 15 6.5 计算实际中心距 15 6.6 确定润滑方式 15 6.7 计算对链轮轴的压力F 15 6.8 链轮设计 167 车轮组设计 16 7.1 车轮轴的设计 16 7.2 车轮的设计 168 电气控制设计 179 气动控制设计 17 9.1负载计算 18 9.2气缸基本尺寸计算 1810 结束语 18摘要：转炉炉前电动挡火大门其主要作用是转炉在炼钢生产时防止钢渣喷溅到转炉平台引起安全事故，保护炼钢工的安全，其次是改善炼钢作业时的作业环境。在转炉进行炼钢作业时必须将挡火门关上，在转炉进行加废钢、兑铁水时挡火门必须

4、打开。挡火门的操作在转炉主控室，通过按钮起动驱动电机的正反转,实现挡火门的开启或关闭,该挡火门分左右两个门，可同时开动，也可单独开动，每扇门的开位，我们设置了电气限位和机械限位挡块。每个挡火门上方设置一个观察门，以便于炼钢时观察炉火，判断钢水的温度和出钢时间。观察门利用气动控制，在主控室操作。关键词：挡火门 电动机 蜗轮蜗杆减速机 直齿轮减速机 链传动 车轮组 电气控制 气动控制Fire door driving device of converter designAbstract: the converter furnace or electric fire door converter i

5、n steel-making production in its main role is to prevent accidents caused by spillage to converter steel slag platform, protect the safety of steel-making industry, followed by improving the working environment of steel-making operations. During the steelmaking in converter fire door must be closed,

6、 when presented in converter and scrap, hot metal fire doors must be open. Operations in converter main control room of the fire door, by button starting motor reverse, realization of opening or closing of fire doors, the fire doors left and right door, but at the start, can also be started separate

7、ly, doors open, we have set a limit of electrical and mechanical limit stop. Observation on every fire door set above a door, so that when the steel-making observing fire, judge the temperature of the molten steel and steel time. Observation on the door with pneumatic control, in the main control ro

8、om operations.Keywords: fire door motor worm speed reducer gear speed reducer chain transmission wheel set of electrical control, pneumatic control转炉挡火门传动装置设计1 引言 本次毕业设计,主要是根据炼钢现场的工况设计.当初设计传动方案有以下几种:方案一,电机带动齿轮减速机,再由减速机带动车轮组转动,实现挡火门走行;方案二,由卷扬带动挡火门实现走行;方案三:由液压马达驱动车轮组实现挡火门走行;方案四,由电机带动蜗轮蜗杆减速机,再带动齿轮减速机,再

9、由链传动带动车轮组实现挡火门走行.由于方案一齿轮减速机的减速比有限,要实现大传动比,减速机过于庞大且由于现场轨道难免会有积渣卡阻,导致传动冲击力过大,容易出现齿轮轮齿弯曲或轮齿断裂,造成减速机寿命短暂,故该方案被排除;方案二,用卷扬实现走行,设备站地面积过大,现场设备过于繁杂,故该方案也被排除;方案三,由液压马达驱动,由于投资费用过大,且设备加工精度高,故也被否决.最后决定采用方案四,其优点是:蜗轮蜗杆减速比大,设备的空间尺寸小,另外齿轮减速机与车轮组之间采用链传动,能很好的缓冲现场工况原因产生的冲击,可以很好的保证减速机的使用寿命,且投资小,故选择该传动方式。2 转炉挡火门传动装置总体设计2

10、.1工作原理转炉炉前电动挡火大门其主要作用是转炉在炼钢生产时防止钢渣喷溅到转炉平台引起安全事故，保护炼钢工的安全，其次是改善炼钢作业时的作业环境。在转炉进行炼钢作业时必须将挡火门关上，在转炉进行加废钢、兑铁水时挡火门必须打开。挡火门的操作在转炉主控室，通过按钮起动驱动电机的正反转,实现挡火门的开启或关闭,该挡火门分左右两个门，可同时开动，也可单独开动，每扇门的开位设置了电气限位和机械限位挡块。每个挡火门上方设置一个观察门，以便于炼钢时观察炉火，判断钢水的温度，观察门利用气缸控制开启或关闭，在主控室操作。如图1 挡火门走行传动示意图及图2 观察门汽缸布置简图。2.2总体设计方案蜗轮蜗杆传动设计部

11、分的步骤与思路：对蜗轮、蜗杆选择材料并确定许用应力。蜗杆：由于功率不大，采用45钢表面淬火，硬度45HRC，蜗轮：因转速较高，采用抗胶合性能好的铸锡磷青铜，ZcuSn10P1,金属型。计算应力循环次数N3.024×107次计算寿命系数KHN0.8708， KFN0.6847计算许用应力：H174.16Mpa，F39.71MPa直齿轮减速机电机蜗轮蜗杆减速机联轴器车轮组链传动图1 挡火门走行传动示意图汽缸观察门开启位观察门关闭位 图2 观察门汽缸布置简图确定蜗杆头数和蜗轮齿数Z1=2，Z240 按齿面接触疲劳强度计算得 m6.3，直径系数q=10 d1mq=6.3×1063m

12、m d2mz2=6.3×40252mm蜗杆分度圆柱的导程角：11.31°F29.9Mpa<F齿根的弯曲疲劳强度校核合格。验算传动效率0.850.87与原估计20.8相近。热平衡计算，蜗轮蜗杆减速机外形尺寸初定为0.6m(高)×0.5m(长)×0.4m(宽),散热面积约1.5 m2,取室温t0=35°C，因通风散热条件较好，取散热系数Ka=15W/( m2。°C)。轴温t1=70.9 °<70°90°符合要求。 中心距a及各部分尺寸计算：中心距a= 315mm，精度选择，由v2选择精度等级。精度

13、等级选择参考GB10089-88。V23m/s，故选8级精度。蜗杆轴的设计及校核:选择轴的材料，确定许用应力由于功率不大，对材料无需特殊要求，采用45钢调质表面淬火，硬度45HRC。强度极限B650Mpa，许用弯曲应力-1b60Mpa。按扭转强度估算轴径d16.5318.23mm考虑到轴的最小直径处要安装联轴器，会有键槽存在，故将估算直径加大35，取为17.3619.64mm。由设计手册取标准直径d1=18mm。设计蜗轮轴的结构并绘制结构草图由于设计的是蜗轮、蜗杆减速机，可将蜗杆与蜗轮啮合点布置在箱体的内部中央，将轴承布置在蜗杆轴的两端，轴的外伸端安装半联轴器。确定轴上零件的位置和固定方式 蜗

14、杆轴轴承及挡油环、锁紧螺母均从两侧安装，轴承用轴肩定位，轴承安装在蜗杆轴两端。确定各轴段的直径, 确定各轴段的长度。蜗杆轴的校核满足e小于-1b的条件，故设计轴有足够的强度，并有一定裕量 h 蜗轮、蜗杆传动减速机箱体尺寸计算。直齿轮减速机设计步骤：选择齿轮材料及精度等级，小齿轮选用45钢调质，硬度为220250HBS;大齿轮选用45钢正火，硬度为170210HBS。因为是普通减速机、选9级精度，要求齿面粗糙度Ra6.3。按齿面接触疲劳强度设计，因两齿轮均为钢制齿轮，可求出d1值。确定有关参数与系数：转矩T=563.2 N.m。载荷系数K：查表取K=1.1,齿数z1和齿宽系数d，根据在闭式软齿面

15、齿轮传动中，齿轮的弯曲强度总是足够的，齿数一般取Z1=2440。故小齿轮的齿数Z1取为25，则大齿轮的齿数Z2=75。因单级齿轮传动为对称布置，而齿轮齿面又为软齿面，选取d1。许用接触应力H，Hlim1=560Mpa，Hlim2=530Mpa，SH=1。观察门的气动部分设计，根据设计条件：观察门是安装在挡火门上半部分的本体方形孔部位的，它与挡火门本体的连接方式为上端铰接悬挂式，自然状态是受重力作用处于关闭位，需要开启时由气缸的动作控制开启。计算出活塞杆的直径d为38mm，取整为40mm，D160mm，气缸的行程计算，根据气缸布置位置，得出L800mm/cos45°1132mm，取整得

16、1130mm，根据缸径查得气缸进气口直径EE25mm。到此得出：观察门的气缸型号为160/40*1130mm,气缸速度为113mm/s,动作时间10s.气缸动作电磁阀型号为K25D-25 AC110V。3 电动机的选择3.1 车轮转矩的确定：根据现场实际工况，单门由两个车轮支承，单门重量为11170kg，主动轮轮径为400mm，挡火门运行时动摩擦系数为0.1则Ff=11170×9.8×0.110946.6N R主动轮400/2200mm0.2m T=Ff×R主动轮10946.6×0.22189.32N.m3.2 车轮走行速度确定：根据工况要求，设计转速为

17、16r/min所以v=0.335m/s速比确定：链传动传动比一般为i23.5，传动比i过大，链条在小链轮上的包角减小，啮合的齿数减少，从而加速轮齿的磨损，为减少轮齿的磨损，链传动的传动比i3=1.5。齿轮传动的传动比：一般每对直齿圆柱齿轮的传动比i3，最大可达到5，故直齿圆柱齿轮的传动比i23。蜗杆传动的传动比：为提高传动效率、减少能量损失，常取z1=24.查表11.1有传动比为1427，取蜗杆传动的传动比i120，则总传动比：i总i1× i2× i320*3*1.5903.3 电动机功率确定：PFf×v10946.6×0.3353667.1w=3.67

18、kw 查表得：圆柱齿轮传动效率为：10.98 蜗杆传动效率为：20.8 滚动轴承效率为：30.99 弹性联轴器效率为：40.99 链传动效率为：50.9所以总0.98×0.99×0.8×0.99×0.99×0.98×0.99×0.90.674 P电机= 5.45kw 3.4 确定电动机型号：根据计算出的功率、传动总速比，选用Y型全封闭鼠笼型三相异步电动机，查得电动机型号为：Y132S-4 其额定功率为5.5kw、满载转速为：1440r/min电机输出转矩：Td =9550=9550=36.48N.m 3.5 各轴转速、输入转

19、矩、功率计算：电机转速n1=1440 r/min,蜗杆传动输出转速n2n1/ i11440/2072r/min圆柱齿轮传动输出转速n3n2/ i272/324r/min链传动输出转速n4n3/ i324/1.516r/min蜗杆轴输入转矩： T1Td×436.48×0.9935.39N.m蜗轮轴输入转矩： T2T1×3×2×i135.39×0.99×0.8×20574.64N.m圆柱齿轮减速机小齿轮轴输入转矩：T3T2×4×4=574.64×0.99×0.99=563.2 N

20、.m圆柱齿轮减速机大齿轮轴输入转矩：T4T3×1×3×i2563.2×0.99×0.98×3=1639.26 N.m车轮轴输入转矩：T5T4×3×5×i31639.26×0.99×0.98×1.5=2190.87 N.m电机输出功率：Pd5.5kw蜗杆轴输入功率：P1Pd×45.5×0.995.39kw蜗轮轴输入功率：P2P1×3×25.39×0.99×0.85.28kw圆柱齿轮减速机小齿轮轴输入功率：P3P2

21、15;4×45.28×0.99×0.995.18kw圆柱齿轮减速机大齿轮轴输入功率：P4P4×3×15.18×0.98×0.995.02kw车轮轴输入功率：P5P4×3×55.02×0.9×0.994.48kw4 蜗杆传动设计4.1 选择材料并确定许用应力蜗杆：由于功率不大，采用45钢表面淬火，硬度45HRC.蜗轮：因转速较高，采用抗胶合性能好的铸锡磷青铜，ZCuSn10P1,金属型。查得蜗轮材料的基本许用接触应力为 H200Mpa蜗轮材料的基本许用弯曲应力为 F58Mpa计算应力循环

22、次数N（蜗轮转速n2n1/ i11440/2072r/min）挡火门为间隙工作制，平均每天运行2h，使用寿命10年，则Lh=350×10×27000h N60jn2Lh=60×1×72×70003.024×107次计算寿命系数KHN、KFN: 计算许用应力： HH. KHN200×0.8708174.16MPa FF. KFN58×0.684739.71MPa4.2确定蜗杆头数和蜗轮齿数根据传动比i值取Z1=2,则Z2i Z1=20×240，蜗杆采用右旋4.3 按齿面接触疲劳强度计算载荷系数K11.4，当

23、载荷平稳，vs3m/s时，取载荷系数K1.1，则按m2d12427.85选取m2d12500mm3得 m6.3，直径系数q=10 d1mq=6.3×1063mm d2mz2=6.3×40252mm 则YF2=2.32，得<F齿根的弯曲疲劳强度校核合格。4.4 验算传动效率蜗杆分度圆速度为查得 fV=0.022 v=1°16（0.950.97）=（0.950.97）=0.850.87，与原估计20.8相近。4.5 热平衡计算蜗轮蜗杆减速机外形尺寸初定为600mm500mm400mm,散热面积约1.5 m2,取室温t0=35°C，因通风散热条件较好，取

24、散热系数Ka=15W/( m2。°C)。轴温t1，则70.9 °<70°90°符合要求。4.6 中心距a及各部分尺寸计算 中心距 =157.5mm蜗杆尺寸计算 齿顶高：ha1=m=6.3mm 齿根高：hf1=1.2m=7.56mm 分度圆直径：d1=mq=6.310=63mm齿顶圆直径：da1=m(q+2)=6.3(10+2)=75.6mm齿根圆直径：df1=m(q-2.4)=6.3(10-2.4)=47.88mm顶隙：c=0.2m=0.26.3=1.36mm蜗杆轴向齿距：pa1=pf2=m=3.146.3=19.8mm蜗杆分度圆柱的导程角：蜗杆螺

25、纹部分长度：因z1=2 故 b1（11+0.06z2）m=(11+0.0640)6.3=84.42mm 取b190mm蜗轮尺寸计算 齿顶高：ha2=m=6.3mm 齿根高：hf2=1.2m=7.56mm 分度圆直径：d2=mz2=6.340=252mm齿顶圆直径：da2=m(z2+2)=6.3(40+2)=264.6mm齿根圆直径：df2=m(z2-2.4)=6.3(40-2.4)=236.88mm蜗轮咽喉母圆半径：rg2=a-1/2da2=157.5-264.61/2=25.2mm蜗轮最大外圆直径：因z1=2 故de2da2+1.5m=264.6+1.53.6=270mm蜗轮轮缘宽度：因z1

26、=2 故b20.75da1=0.7575.6=56.7mm 取b2=56mm4.7 精度选择由v2选择精度等级。精度等级选择参考GB10089-88。V23m/s，故选8级精度。4.8 蜗杆轴的设计及校核4.8.1 选择轴的材料，确定许用应力由于功率不大，对材料无需特殊要求，采用45钢调质表面淬火，硬度45HRC。查得强度极限B650Mpa，许用弯曲应力-1b60Mpa。4.8.2 按扭转强度估算轴径查得C118107，则考虑到轴的最小直径处要安装联轴器，会有键槽存在，故将估算直径加大35，取为17.3619.64mm。由设计手册取标准直径d1=18mm。4.8.3 设计蜗轮轴的结构并绘制结构

27、草图由于设计的是蜗轮、蜗杆减速机，可将蜗杆与蜗轮啮合点布置在箱体的内部中央，将轴承布置在蜗杆轴的两端，轴的外伸端安装半联轴器。（如图3）图3 蜗轮轴草图确定轴上零件的位置和固定方式：蜗杆轴轴承及挡油环、锁紧螺母均从两侧安装，轴承用轴肩定位，轴承安装在蜗杆轴两端。确定各轴段的直径：如图3所示，轴段（外伸端）直径最小，d1=18mm；考虑到要对安装在轴段上的联轴器进行轴向定位，轴段上应有轴肩，取d2=25mm；轴段上安装轴承，挡油环，为能很顺利地在轴段上安装轴承，轴段必须满足轴承内径标准，故取轴段的直径d3=30mm；为对轴承进行轴向定位，同时便于轴承的拆卸，查表得6206型轴承的安装高度为4.5

28、mm，轴段取d4=40mm；轴段为蜗杆齿；同理轴段取d6=40mm；轴段安装轴承取d7=30mm。图4 蜗杆轴受力分析确定各轴段的长度：轴段1安装联轴器,取l1=42mm;轴段2为了便于联轴器的拆装及安装透盖取l2=40mm;轴段3上安装轴承及轴承的轴向定位锁紧螺母,挡油环等取l3=38mm;轴段4为轴承的轴向定位及考虑与蜗轮的空间位置取l4=135mm;轴段5为蜗杆螺纹长度及l5=90mm;同理取轴段6长度为l6=135mm;轴段7长度为l7=42mm。进行蜗杆受力分析，如图4。轴的受力图a，蜗杆圆周力Ft12T1/d12×35.39N.M/0.063mm1.12×103

29、N蜗杆轴向力Fa12T2 /d24.56×103N蜗杆径向力Fr1Fa1.tan20°407.65N水平面内的弯矩图b，支点反力为：FHAFHBFt1/2560NII截面处的弯矩为：MHI560×200×10-3112N.mIIII截面处的弯矩为：MHII560×135×10-375.6N.m作垂直面内的弯矩图c，支点反力为：FVB（Fa1×63Fr1×200）/400922.025NFVAFr1FVB514.375NII截面左侧弯矩为：MVI左FVA×200×10-3102.875N.mII截

30、面右侧弯矩为：MVI右FVB×200×10-3184.405N.mIIII截面处的弯矩为：MVIIFVB×135×10-3124.47N.m作合成弯矩图d，II截面： IIII截面：作转矩图e，求当量弯矩：因减速机为双向运转，为对称循环转矩，取修正系数1II截面：IIII截面：确定危险截面及校核强度，截面II，IIII所受转矩相同，但弯矩MeI 大于MEii，故截面II可能为危险截面。但由于截面II轴径大于截面IIII轴径，故截面IIII也应校核。II截面：eIMeI/W218630/（0.1×47.883）19.92MpaIIII截面：eII

31、/W149870/（0.1×403）23.42Mpa查得-1b60 Mpa，满足e小于-1b的条件，故设计轴有足够的强度，并有一定裕量。5 直齿轮减速机设计5.1 选择齿轮材料及精度等级小齿轮选用45钢调质，硬度为220250HBS;大齿轮选用45钢正火，硬度为170210HBS。因为是普通减速机，选9级精度，要求齿面粗糙度Ra6.3。5.2 按齿面接触疲劳强度设计因两齿轮均为钢制齿轮，可求出d1值，确定有关参数与系数：转矩T3=563.2 N.m，查取载荷系数K=1.1齿数z1和齿宽系数d：根据在闭式软齿面齿轮传动中，齿轮的弯曲强度总是足够的，齿数一般取Z1=2440。故小齿轮的齿

32、数Z1取为25，则大齿轮的齿数Z2=75。因单级齿轮传动为对称布置，而齿轮齿面又为软齿面，选取d1。许用接触应力H，查得Hlim1=560Mpa，Hlim2=530Mpa，SH=1。挡火门为间隙工作制，平均每天运行2h，使用寿命10年，则Lh=350×10×27000h N1=60jn2Lh=60×1×72×70003.024×107次 N2=N1/i=3.024*107/3=1.008*107查图得ZN1=1.25，ZN2=1.3。则 故 选取标准模数m4。5.3 主要尺寸计算 d1=mz1=4×25=100mm d2=m

33、z2=4×75=300mm b=d.d1=1×100=100mm，取b2=100mm则 b1= b2+5=100+5=105mma=1/2m(z1+Z2)=1/2×4×(25+75)=200mm5.4 按齿弯曲疲劳强度校核计算F，如FF则校核合格。确定有关系数与参数：齿形系数YF查得YF12.65 YF22.25应力修正系数YS，查得YS11.59 YS21.77许用弯曲应力F，查得Flim1=210Mpa，Flim2=200Mpa，SF=1.3，YN1=1.1 ，YN2=1.08，则F1177.7 MpaF2166.2 Mpa齿根弯曲强度校核合格。5.

34、5 验算齿轮的圆周速度v查表可知，选9级精度齿轮是合适的。6 链传动设计已知链传动输入功率5.02KW，输入转速n24r/min，传动比i3=1.56.1 选择链轮齿数z1、z2估计链速v0.6m/s，查表选择小链轮齿数z1=17，则z2=z1i3=17×1.525.5 取z2=266.2 确定链节数初定中心距a0=30P，得链节数Lp为 =60+21.5+0.07=81.57mm取Lp82mm6.3 根据功率曲线确定链型号查得KA=1；按图估计链工作点在曲线顶点的左下侧，按表查得Kz=1；由图查得KL=1.02（由曲线1查得）；采用单排链，查得Km=1。链需传递的功率 选取链号为2

35、4A，节距p38.1mm6.4 验算链速 v值在估计值范围内，与估计相符。6.5 计算实际中心距设计成可调整中心距的形式，故不必精确计算中心距，可取 aa0=30p30*38.11143mm6.6 确定润滑方式查图选用人工定期润滑。6.7 计算对链轮轴的压力6.8 链轮设计链轮轮齿的齿形应便于链条顺利地进入和退出啮合，使其不易脱链，且应该形状简单，便于加工。小链轮分度圆：大链轮分度圆:7 车轮组设计车轮组用于支承挡火门，带动挡火门运行的部件，由车轮轴、轴承、车轮、支撑座、轴端透盖及大链轮等组成。7.1 车轮轴的设计选择轴的材料，确定许用应力:由于传动的功率为中小功率，对材料无特殊要求，故选45

36、钢并经调质处理。查得强度极限B650Mpa，查得许用弯曲应力-1b60Mpa。按扭转强度估算轴径,据表查得C118107,则 考虑到轴的最小直径处要安装轴止动块，会有切槽存在，故将估算直径加大35，取为73.581.06mm。由设计手册取标准直径d1=75mm。设计车轮轴的结构及轴上零件的位置和固定方式:车轮安装在轴的中间，车轮的内径作为轴承的安装座，轴承的轴向定位用轴肩和透盖以及轴套，轴承分别由轴的两端装入。确定各轴段的直径:轴段1直径最小，d175mm；为了方便轴承的装拆及必要的安全系数，同时要满足轴承内径的标准，故取轴段2的直径d280mm；轴段3要对轴承进行轴向定位，故取轴段3的直径d

37、390mm；该轴为对称轴，故取轴段4的直径d480mm；故取轴段5的直径d575mm。选用双列向心球面滚子轴承3516。 确定各轴段的长度:轴段1取70mm；轴段2安装轴承、透盖取74mm；轴段3取96mm；轴段5取70mm；轴段4安装轴承、透盖取74mm。7.2 车轮的设计车轮选用ZG45，表面淬火，硬度为300380HB。根据现场工况要求车轮外径400mm；根据轴承外径取车轮内径140mm；根据挡火门的总重量设计车轮踏面宽为90mm；考虑到车轮上安装链轮，将车轮总宽度设计为190mm。8 电气控制设计（见表1及图5）表1:元器件选用型号及数量代号名称型号规格数量M三相异步电动机W-90S-

38、211.5KW、380V、3.4A、Y型接法、2845r/min1QS封闭式复合开关HH4-15/3380V、15A、极数31FU插入式RCIA-15额定电流15A、额定电压380V5FR热继电器JR16-20/3D额定电流16A、整定电流范围15A1KM交流接触器CJ10-40主触点额定电流40A、辅助触点额定电流15A2SQ行程开关LX19-121工作行程30度、超行程20度1SB按钮LA10-35额定电流5A2图5 电气控制原理图9 气动控制设计观察门外形尺寸1600mm×1600mm矩形观察门,单门重量200Kg,开启时间10s,最小起动气缸压力0.2Mpa,气缸与观察门连接点为观察