箱型柱加工制作工艺书

1、 箱型柱加工制作工艺 编制: 审核: 批准: 二0一三年七月三十日一、箱形柱制作工艺流程及重点检查图二、焊接材料：1 所用焊接材料必须与被焊母材材质相匹配，以等强性为原则，质量应符合各相应国家标准的要求。 2 常用的焊材：A、埋弧自动焊用焊丝： Q345类母材： H10Mn2 、4mm 焊丝配SJ101焊剂 Q420类母材： H10Mn2 、4mm 焊丝配SJ101焊剂B、半自动CO2气体保护焊： Q345类母材： 焊丝：1.2mm的ER506 Q420类母材： 焊丝：1.2mm的ER55G CO2气体：纯度99.9%（体积） 含水量0.005%（重量）C、电渣焊用材料： Q420类母材： 焊

2、丝：2.4mmH10Mn2、熔嘴管：10mm E5048 配HJ431焊剂 Q345类母材： 焊丝：2.4mmH10Mn2、熔嘴管：10mm E5048 配HJ431焊剂D、所有焊丝应粗细一致，焊丝不得生锈，焊丝镀铜层不得脱落。E、焊剂烘干温度：焊剂SJ101烘干温度300保温2h。焊剂烘干过程如图2-1。3 其它3.1 栓钉、瓷环等材料也必须符合设计文件和相关标准要求。3.2 所有材料必须按规定进行验收入库，不合格的材料不得入库，更不得使用。三、钢板拼接: 1、由于定长进料，原则上箱形柱的翼板、腹板不拼接,但尺度超长或不得已时，凡长度要拼接的翼、腹板料，必须先埋弧自动焊拼接，则翼缘板拼接缝和

3、腹板拼接缝两者的间距见图 并符合表4.2.1的要求。翼缘板及腹板的拼接长度不小于2倍板宽。（设计有特别要求的按设计执行）。 2、埋弧焊拼接坡口制备原则：对于板厚12mm以内的不开坡口可直接采用埋弧双面焊、对于板厚12一26mm的开单面V形坡口、板厚>26mm以上开X坡口, 坡口角度的确定原则：板厚较薄坡口角度大、钢板厚度大则坡口角度相应减小、 并以焊接工艺评定来确定、最终保证焊缝完全熔透、达到焊缝质量要求、3、钢板拼接焊 3.1、钢板拼接焊 开坡口拼接焊常采用两种方法、 1）、传统焊接方法、CO2打底焊、反面碳弧气刨清根、埋弧焊填充、盖面， 2）、直接采用埋弧双面焊、无需碳弧气刨清根、（

4、适用于操作者焊接技术水平较高者）、 3）、对于较厚钢板开坡口的焊接、焊接前需要考虑进行反变形设置、以减少焊接后的变形量，拼接焊缝为全熔透一级、拼接焊缝两端需加装相同板厚的引熄弧板.并经无损探伤合格、（标准依据GB11345一89之规定，）矫平拼缝后，方可下料。4、钢板拼接埋弧焊反变形控制: 考虑到焊接过程中不可避免的要产生焊接变形、则焊接前需要设置反变形、焊几道后随时用钢板尺测量、采取频繁翻身对称焊接.通过焊接过程来有效控制焊接变形、拼接焊缝两端焊接前需加装相同板厚的引熄弧板.对于仍存在有残余焊接变形的、需要矫平钢板焊缝，拼接焊缝为全熔透一级焊缝、则Q345以上钢板焊后24t需经无损探伤合格，

5、方可下料。4、焊接前钢板对接焊缝两端需要加装引、熄弧板、5：埋弧焊接前、为有利于焊接引弧、需要用钢钳将焊丝端头剪成斜尖状、当焊接引弧时、较大的短路电流瞬间能够容易将焊丝尖部溶化并电离产生电弧、焊接电弧引燃，防止了启动后长时间引不着电弧的现象。关键是避免了因起弧时电弧未引燃而长时间的短路、使得焊丝端头与粘结在一起、导致了焊接行走过程中偏焊现象的发生，6：埋弧焊接引弧时、正确做法是将焊丝下送至焊缝表面、焊丝尖端头与焊缝表面轻微接触即可、达到焊丝尖部与母材或焊缝似接触又非接触的状态、起弧处添加焊剂覆盖、开始引弧焊接。此方法保证了起弧一引即着、就如同划火柴7、钢板对接：多层多道焊接、当随着焊接层数的增

6、加、使得焊缝坡口增宽、在采用埋弧单丝焊接、焊缝宽度增加后、仍然采用一道盖面焊、则电弧熔宽不够、容易产生焊缝两侧的咬边、再就是较宽的焊道采用大电流和电压焊接则焊接接头性能将会变差、正确做法：应进行分道焊接、采用多层多道进行焊接、见图示意8、钢板拼接埋弧焊规范参数: 表1.2板厚(mm)坡口焊道焊接方法电源极性焊丝直径(mm)焊丝干伸长 (mm)焊接电流 A焊接电压 U焊接速度(V)cm/min6一8 I形正SAW反/DC4.040-50580-60032-3340 - 50反SAW反/DC4.035-40620-70030-3130- 4010一12 I形正SAW反/DC4.040-50620-

7、67030-3240 - 50反SAW反/DC4.035-40650-72029-3030- 4014一18单面V形正SAW反/DC4.040-50530-55031-3340- 45正SAW反/DC4.040-50650-72029-3030- 40反SAW反/DC4.030-40620-70030-3130- 4020一24单面V形正SAW反/DC4.040-50550-58031-3340- 45正SAW反/DC4.040-50650-68030-3135- 40反SAW反/DC4.030-35620-70030-3130- 4026一30X形正SAW反/DC4.035-40550-58

8、031-3240 - 45正SAW反/DC4.040-45620-68030-3130- 40反SAW反/DC4.035-40600-65030-3130 - 35反SAW反/DC4.035-40650-72030-3135- 409、焊接变形火焰矫正：过大的焊接变形、采用火焰沿焊缝宽度往复加热、一般以变形的大小来确定加热宽度区域、变形大加热区域宽、变形小则加热区域窄、矫正原来：利用厚板温差原理。加热温度不宜超过600、并加热后让钢板自然冷却、严禁用水急冷四：钢板切割下料、（一）、箱型翼,腹板切割下料： 1、柱体牛腿上下600mm、柱两端头150mm翼缘板与腹板焊缝为全熔透一级、 其它部位部分

9、熔透， 2、依据加工图箱型截面尺寸和全熔透焊缝要求，分别计算各板宽度, 1）、 翼板下料宽度尺寸翼板宽 2）、腹板下料宽度尺寸腹板截面宽2翼板厚+(1-2mm焊缝收缩量) (注：针对箱形主焊缝分为全熔透和部分熔透、则腹板宽度按照部分熔透的宽度尺寸进行切割下料),全熔透段间隙缝待坡口加工时一并切割，详见后面坡口切割工艺，3、箱形主焊缝通长设计要求为全熔透焊缝时、 则腹板、翼缘板宽度计算如下, 1）、 翼板下料宽度尺寸翼板宽 2）、腹板下料宽度尺寸腹板截面宽(2翼板厚+2C) + S (注:C为对口间隙缝,当板厚28mm宜6-8mm,当板厚30mm宜8-10mm). S表示焊缝收缩量，焊缝收缩量的

10、预留随腹板厚度的增大而增加， 例：钢板厚度20mm、S=1-2mm, 22钢板厚度30mm、 S=2-3mm, 30钢板厚度50mm、 S=3-4mm,4、切割下料 4.1构件翼、腹板切割下料根据加工下料排版图，在待下料钢板上放切割线, 画线时应考虑留出切割缝量,以及箱形柱加工焊接过程中的收缩量,对于钢板厚度20mm以下箱形钢构件、一般翼、腹板横向预留1一3mm，长度方向预留20-30mm加工余量。对于钢板厚度20mm以上箱形钢构件、一般翼、腹板横向预留2一4mm，长度方向预留30-50mm加工余量切割前检查校对切割放线尺寸，合格后方可切割。4.2根据构件特点，确定下料方法及相关的焊接收缩余量

11、，计算相关的焊接变形。 焊接纵向收缩变形 钢结构构件焊后平行于焊缝方向发生的收缩变形叫纵向变形。焊缝的纵向收缩变形量随焊缝的长度和焊缝熔敷金属的截面积的增加而增加，随焊件截面积的减少而减少。多层焊时，第一层的收缩量最大，有纵向长焊缝的钢结构件，单道焊时长度方向的收缩量估算公式为：LK1×Aw×L/A式中： Aw 焊缝截面积，mm2；A 杆件的截面积，mm2；L 杆件长度，mm；L纵向收缩量，mm；K1 与焊接方法、材料热膨胀系数和多层多道焊的层数有关的系数，对不同的焊接方法、系数K1数值不同：GMAW（气保焊）：K10.043SAW（埋弧焊）： K10.0710.076SM

12、AW（药皮焊条焊）：K10.0480.057由于估算公式属于经验公式，应在工程实际中验证修改，为了工程便于应用，介绍三个焊缝纵向收缩量的近似值（mm/m）：对接焊缝：0.150.30；连续角焊缝：0.200.40；间断角焊缝：00.10。注：以上数据是宽度大约为15倍板厚的焊缝纵向收缩量，适用于中等厚度低碳素结构钢、低合金结构钢。 焊接横向收缩变形钢结构构件焊接后在重直于焊缝方向发生的收缩称为横向收缩变形。横向收缩的变形量随板厚的增加而增加。多道焊时，每一道焊缝所产生的横向收缩量逐渐递减。对接焊缝的横向收缩变形量，可以用公式来进行计算。a 坡口形式： V形、 L0.1t0.6 X型、 L0.1

13、t0.4 L 、 横向收缩变形量，mm；式中：t为焊接接头的板厚。b K Aw -焊缝横向收缩量（mm）； Aw-焊缝的截面积（mm2）； K-系数，0.10.2； -为焊接接头的板厚 （拘束度大K取0.1；拘束度小K取0.2；拘束度适中K取0.15）根据设计尺寸按1：1放大样。可直接在样板（样杆）上放线，亦可先放样再作样板；应根据需要，分别作成号料、加工和检查用的样板、样杆。放样、号料时应根据工艺要求预留焊缝收缩余量及切割、加工等加工余量，其值可参见表1.3 预留焊接收缩余量参考值 表1.3序号结构类型截面规格焊接收缩余量1实腹结构截面高度在1000mm以内及钢板厚度在25mm以内纵长焊缝-

14、每米焊缝0.5mm（每条焊缝）接口焊缝-每个接口为1mm加劲板焊缝-每对加劲板为1mm截面高度在1000mm以内及钢板厚度在25mm以上各种厚度的钢材，纵长焊缝-每米焊缝为0.2mm（每条焊缝）接口焊缝-每个接口为1mm加劲板焊缝-每对加劲板为1mm2格构式结构轻型（桁架、塔架等）接口焊缝-每个接口为1mm搭接接头-每米焊缝为0.5mm重型（组合截面柱子等）组合截面的梁、柱的收缩余量，按本表序号1采用，焊接塔接接头焊缝-每个接口为0.5mm3板筒结构厚18mm及以下的钢板竖向焊缝（垂直缝）产生的圆周长度收缩量-每个接口1.0mm环向焊缝（水平缝）产生的高度方向的收缩量-每个接口1.0mm厚18

15、mm以上的钢板竖向焊缝（垂直缝）产生的圆周长度收缩量-每个接口0.2mm环向焊缝（水平缝）产生的高度方向的收缩量-每个接口2.5-3.0mm板,条料切割,必需遵循两边同时受热切割原理,避免板单面切割后产生旁弯4.3、切割工艺与参数 表1.4割嘴型号割嘴 割嘴孔径 距离切割厚度mm割缝余量 mm氧气压力Mpa丙烷压力Mpa切割速度mm/min21.00 25-3012-3020.6-0.70.05-0.06700-50031.25 25-3030-402.5-30.6-0.70.06-0.08500-40041.50 28-3340-7030.7-0.80.08-0.1400-30051.75

16、30-3570-803.5-40.8-1.00.15350-2504.4、构件板编号：根据图纸构件尺寸、对切割下料板进行编号、为后续加工装配创造条件、采用油漆记号笔进行标注、字迹清楚，4.5切割后及时清除氧化铁，采用角向磨光机打磨割口端面，并进行质量自检查，严禁将氧化铁带入下道工序.4.6、钢板调平:条料切割后板弯曲需进行调平，如果有大量板弯、则需要采用平板机、或是采用将卷管机滚轮之间放入较厚钢板、平板时将弯曲板放于上面进行校平，数量或是弯曲不大的可采用、人工大锤、在弯曲处板边部垫上钢板进行锤打调平、目的：释放切割边处的热收缩应力。调平时严禁直接在弯曲板上锤打、 调平后进行质量检查，合格转入下

17、道工序。（二）、内隔板切割下料、坡口加工： 内隔板与箱体四面连接，分为CO2气保护焊缝cb和电渣焊焊缝两种， CO2焊缝需要开坡口见图示意。 1、内隔板CO2焊缝坡口角度加工原则：有利于保证焊缝全熔透和焊接质量， 2、内隔板CO2焊缝是否开双面坡口的原则：当翼板厚度40mm以上时、考虑减少坡口焊接量，需要开双面坡口，当翼板厚度<40mm以下时则开单面坡口。内隔板尺寸的确定、内隔板四边焊缝为全熔透二级、依据加工图箱型截面尺寸， 分别计算各边宽度, 2.1、 翼板側宽翼板宽( 2腹板厚+2Cb) 注：Cb为CO2焊缝间隙缝，约4一5mm 2.2、 腹板側宽腹板截面宽(2翼板厚+2d) (注:

18、d为电渣焊坡口间隙,当翼板厚28mm宜23mm,当板厚30mm宜25mm.3、内隔板切割下料： 3.1、内隔板尺寸的确定、内隔板四边焊缝为全熔透二级、依据加工图箱型截面尺寸， 分别计算各边宽度, a、 翼板側宽翼板宽( 2腹板厚+2Cb) 注：Cb为CO2焊缝间隙缝，约4一5mm b、 腹板側宽腹板截面宽( 2腹板厚+2Cb)3.2、内隔板CO2焊缝坡口切割、3.3、内隔板切割下料 1）、内隔板,小件板纵向切割, 同样遵循两边同时受热切割原理,避免板单面切割后产生旁弯、横向切割采用数控切割机、3.4、切割后及时清除氧化铁，采用角向磨光机打磨四个边割口端面，严禁将氧化铁带入下道工序、并进行检查，

19、五、坡口加工、（一）、箱形主焊缝坡口、角度加工、 1、主焊缝坡口角度加工原则：有利于保证焊缝全熔透与焊接质量， 2、主焊缝是否开双面坡口的原则：当翼板厚度>30mm以上时、考虑防止翼板厚度方向的层状撕裂，需要开双面坡口，当翼板厚度<30mm以下时则开单面坡口。 表1.53、腹板，翼板坡口加工3.1、当箱形构件主焊缝、全长焊缝设计要求熔透时、则按照下图采取通长熔透焊缝坡口来加工、对于板厚30mm以上需要开双边V型坡口、板厚30mm以下开单边V型坡口。切割时割嘴切割风线与腹板端所划角度线相吻合后、进行切割。3.2、当箱形构件主焊缝、焊缝设计要求 柱体牛腿上下600mm翼缘板与腹板焊缝、

20、柱上下端头各150mm范围内为全熔透一级、其它部位部分熔透时，则按照下图示意进行切割。3.3、腹板坡口加工:请参见下照片图示划线、小车加装配导向轮、两边同时切割，半自动坡口切割时，小车上需要加装导向轮，能够保证坡口切割质量3.4、坡口切割后检查：坡口钝边质量关系到主焊缝，CO2打底焊接质量的好坏、钝边厚度不一致、就会导致焊缝根部死角处溶不透、则焊缝就要返工、对此：钝边薄厚不一、需要修磨钝边,同时清除氧化铁，见图示意：五、内隔板电渣焊衬板加工与装配、1、 电渣焊衬板：衬板的作用、主要作用是阻挡焊缝熔液流淌、强制焊缝成型、与连接焊缝形成一体。衬板规格尺寸选用原则、主要以翼缘板厚度来确定、保证焊接过

21、程中衬板不被烧穿、具体衬板规格尺寸选用见下表、表1.62、电渣焊衬板切割：箱形柱内隔板电渣焊衬板加工必须依据图纸设计要求、衬板切割采用半自动切割机双割嘴、两边同时受热、防止衬板板产生旁弯。3、衬板切割弯曲矫正：用钢板尺测量、衬板中间弯曲超过1mm以上时、需要进行矫正、矫平处理、用人工大锤矫平、也可以采用刨边机等机械加工矫平、弯曲的电渣焊板、将会使翼缘板盖板时、内隔板电渣焊衬条与翼缘板连接的接触面产生一定间隙缝、带来的结果使焊接过程中导致电渣焊漏渣、造成焊接熄弧与中断、焊缝缺陷未熔合的产生、影响焊缝质量保证。4、内隔板上装配衬板:内隔板上装配电渣焊衬板是箱形构件加工过程中关键工序： 1）：在制作

22、内隔板装配电渣焊衬板时、先在制作平台上放十字线、依据设计内隔板尺寸再将内隔板尺寸放线到平台上、装配胎摸具、并予以点焊固定, 2）：装配隔板衬板.先点固焊衬板两端，以防衬板一端翘起， 见后图隔板衬板装配缺陷示意图。5、内隔板上装配衬板:内隔板上装配电渣焊衬板是箱形构件加工过程中关键工序： 1）：在制作内隔板装配电渣焊衬板时、先在制作平台上放十字线、依据设计内隔板尺寸再将内隔板尺寸放线到平台上、装配胎摸具、并予以点焊固定, 2）：装配隔板衬板.先点固焊衬板两端，以防衬板一端翘起， 见后图隔板衬板装配缺陷示意图。3）、内隔板装配电渣衬板：操作平台、在操作平台上放线、装配胎模具4)、内隔板与衬条的点固

23、焊方法：不正确的点固焊则会给电渣焊带来不必要的困难、表现为：当电渣焊坡口较小时、点固焊和焊豆飞溅在坡口内会进一步减小坡口内的空间、使得电渣焊熔嘴管送入困难、或根本就无法送入、即使能够送入电渣焊熔嘴管、电渣焊管在坡口内的左右活动调整也会受到空间狭小的一定影响、并焊接时会影响到过程中添加焊剂、对焊接质量的保证变的不利。正确的点固焊方法是、衬条与内隔板之间点固焊在隔板外侧、点固焊尺寸见图示。6、内隔板衬条装配质量检查: 内隔板衬条装配后进行尺寸检查， 1）、电渣焊衬板装配后先打上隔板中心线、为后续箱形装配尺寸准确提供条件。 2）、以箱型内口尺寸为准、检查隔板的长x宽尺寸。 3）、检查隔板对角线尺寸。

24、7、隔板衬板装配缺陷, 装配隔板衬板时可能出现的缺陷.和组装箱型时的误差·将会造成电渣焊时的漏渣. 衬板面与隔板,衬板面与壁板接触间隙缝必需<1mm.以防止漏渣.以下图示是电渣焊衬板装配时常见的缺陷、应予以避免产生、六、箱形装配：（一）、腹板上装衬条、箱形主焊缝设计分通长全熔透做法、和部分全熔透与部分半熔透做法、两种做法在腹板上的坡口加工不一样、见图示、1、腹板上装配衬垫板加工做法、 1）、腹板量放中心线、以腹板中心线为准,向两边放垫板装配线.可消化腹板偏差。 箱型腹板上衬垫板装配线的计算方法如下： a、在实际腹板宽度上分出中心线：实际腹板宽度1/2=腹板宽度中心线 图示一 b

25、、依据箱型截面内口尺寸：箱型截面内口尺寸1/2(垫板宽+12mm焊缝收缩量)。2)、腹板装配垫板：以垫板线为基准,两边装配衬垫板.同时消化腹板偏差，加装前需要检查调直衬垫板的平直度。 注意：如箱形腹板长度较长，装配衬垫板时可将衬垫板分段进行加装、长度1米或2米均可，保证依据装配线加装衬垫板之后的平直度。点固焊缝长20mm、间距400mm、点固焊时防止衬垫板的变形翘起、点固焊的同时用手锤进行锤打调平、说明：腹板上装垫板作用主要是保证主焊缝在打底焊接时衬托焊缝铁水、防止焊漏、实现焊接过程的顺利。2、部分全熔透与部分半熔透坡口加工做法、 以腹板中心线为基准,向两边放垫板装配线.以此来消化腹板偏差。例

26、：箱型腹板上衬条装配线的计算方法如下： 1）、在实际腹板宽度上分出中心线：实际腹板宽度1/2=腹板宽度中心线 图示一 2）、依据箱型截面内口尺寸：箱型截面内口尺寸1/2垫板宽+12mm焊缝收缩量。3）、腹板装配垫板：同样以垫板线为基准,板两边装配衬垫板. 加装前需要检查调直衬垫板的平直度、衬垫板只对全熔透焊缝区段进行加装、 注意：依据装配线加装衬垫板、确保衬垫板装配平直度、并将衬垫板与腹板进行点固焊、见图示意。3、在腹板上量放内隔板位置线、其目的是先行将腹板电渣焊孔切割、注意：腹板上放出内隔板位置线后、以板端齐头20mm线为基准,向另一端量放所有内隔板位置线、将电渣焊孔切割出来，并清理割渣，（

27、二）、翼缘板上装配内隔板：1、翼缘板上测量放隔板位置线、在翼缘板上量放同腹板相同的内隔板装配线：尺寸以构件加工详图为准，注意：翼缘板上的内隔板位置线、是后续箱形构件取长的基准依据。 以齐头20mm、线为 基准,向另一端量放隔板中心线. 同时标注构件编号、与腹板编号相配套、1.1.人工胎架装配 1）、 采用人工胎架组立前须在钢板平台上，根据箱型截面尺寸制作胎架见图。先放胎架装配位置线，按照图纸放出腹板宽度尺寸，并在腹板宽度两侧放出翼缘板厚尺寸。其中一侧预留楔铁间隙空间尺寸，便于翼缘板组装时的加楔铁紧固作用。1.2、 在钢板平台上按照图示尺寸安装胎具，并进行胎膜架固定与焊接，胎膜板的制作，见图5-

28、4。 1）、 胎膜板厚度40mm左右，2）、 翼缘靠模板高度=箱型翼缘板宽度。3）、 腹板靠模板采用40mm板、其中与腹板接触端面需要进行铣削加工、腹板靠模板长度尺寸和装配见图。2、装配隔板：将内隔板上电渣焊衬条端与翼缘板相对接、并隔板中心线与翼缘板中心线对中、内隔板电渣焊衬条板边与翼缘板上画出的隔板边线相对齐。隔板装配时注意、当相临两隔板之间尺寸较小时、为了方便焊接、应将内隔板CO2焊坡口面背对背装配、同时内隔板垂直与翼板面90°并进行点固焊予以固定。（三）、箱体U形组立：1、首先组装时、腹板与翼板拼接焊缝必须错开>200mm以上、避免出现十字焊缝。2、组装时注意保证箱体截面

29、为正方形、组装完成后及时进行检查箱体截面尺寸。3、点固焊缝长50mm、间距150mm、点固焊焊接材料强度与母材相同。4、 在钢板平台上按照图示尺寸安装胎具，并进行胎膜架固定与焊接，胎膜板的制作，见图。 4.1、 胎膜板厚度30mm左右，4.2、 翼缘靠模板高度=箱型翼缘板宽度的23。4.3、 腹板靠模板厚度20mm左右、其它尺寸见图。（四）、箱体内隔板CO2焊接、箱体U形在盖板前、需要先将内隔板与箱体连接CO2焊缝进行焊接、并探伤合格后进行盖板。1、箱体U形内隔板CO2焊接：内隔板全熔透坡口焊缝、采用单面V形坡口CO2焊、反面加衬垫, 多层多道焊接2、箱体U形内隔板CO2焊接：内隔板全熔透焊缝

30、、采用坡口多层多道焊接、经焊接后往往在箱口端有隔板的部位、易产生波浪变形、见图示意。防止焊接造成箱体波浪变形的措施箱形内隔板CO2焊接前需要在箱口处、内隔板与腹板之间加装焊接刚性支撑见图示、可起到防止焊接造成的箱体端口波浪变形的作用、3、箱体U形内隔板CO2焊接：内隔板全熔透坡口焊缝、单面V形坡口CO2多层多道焊接、焊后顺手清除焊缝两侧飞溅并打磨、便于探伤检查、24小时后及时进行UT-探伤.4、内隔板CO2焊接,焊后24小时及时进行UT-探伤. 对于检查出焊缝中不允许的缺陷、探伤人员应在焊缝边侧标明缺陷位置、深度，同时进行纸质表格记录，以书面形式通知工厂焊工进行返修、并跟踪返修结果的复检。（五

31、）、盖板装配：装配前检查内隔板电渣焊衬垫板、与两侧腹板之间的装配质量、对于有1.5mm以上间隙缝、需要进行封焊、并对衬垫板与盖板接触端面进行打磨、清除焊疤、飞溅、确保盖板与衬垫板端面接触严密、同时必须将内隔板中心线、引出致箱形腹板外两侧、并按图中示意、连续打上三个以上的洋冲眼、以保证后续牛腿装配时位置基准和准确、注意：此关键工序、必须做到，箱形两腹板侧均要打上隔板中心线引出洋冲眼。隔板装配前必须认真检查电渣焊隔板衬条端面、对于焊疤与焊豆飞溅必须清理、采用磨光机进行打磨、保证盖板装配后与电渣焊衬条端面能够贴严、避免和防止焊接过程中的漏渣、打磨电渣焊衬条板端与盖板接触面、以确保盖板时贴严紧密。箱形

32、盖板装配：盖板与腹板必须贴紧、特别是盖板与电渣焊衬条板端面必须贴紧严密、之间间隙缝1mm、以确保电渣焊时不漏渣、盖板与箱体点固焊长50mm、间隔300mm。七、箱型主焊缝焊接、 1、CO2打底焊接: 1）、 焊前主焊缝两端加装引熄弧板.焊接引弧在引弧板上,收弧在熄弧板上. 2）、 CO2打底焊两道.焊接采用两边对称、同时、同方向、同焊接参数的原则,防止构件产生旁弯,扭曲变形.2预热和层间温度常用钢材焊接前预热温度宜按表3.1规定。3.2 当操作地点温度低于常温时（注：常温是指环境温度不低于5°以下时），应提高预热温度2025；T形接头比对接接头提高预热温度2550；对于板厚t<

33、20mm Q345钢和板厚t<40mm Q235钢的接头预热温度在2550。2.1、 Q345GJ预热温度参考Q345执行；Q460E钢材在常温下当板厚t=100110mm时,最低预热温度为150；铸钢厚度100150mm时，预热温度为150200。2.2、 焊接接头两端板厚不同时，应按厚板确定预热温度；焊接接头材质不同时，按强度高、碳当量高的钢材确定预热温度。2.3、 厚板焊前预热及层间温度的保持优先采用电加热器，也可用火焰加热器加热见图3-3a，并采用专用的远红外测温仪或接触式测温仪测量见图3-3b。预热和层间温度常用钢材焊接前预热温度宜按下表规定 表1.7钢材牌号接头钢板的厚度mm

34、t<2020t4040t6060t80t80Q235-405080Q345-206080100Q390206080100120Q420206080100120Q46020801001201503、CO2打底焊两道，焊接采用两边对称、同时、同方向、同焊接参数的原则, 防止构件产生旁弯,扭曲变形。CO2气保护焊是明弧焊接，当两条焊缝面对面同时焊接电弧光的外漏、对两个焊工相互之间的眼睛将造成灼伤，对此应在构件中间加一个能够遮挡电弧光的可以移动挡板，防止电弧光可能造成互相灼伤,见图。4后热有焊后消氢热处理要求时,焊件应在CO2打底焊接完成后立即加热到300350。保温时间根据按每25mm板厚不小

35、于0.5h、且总加热时间不小于1h确定，达到保温时间后用岩棉被包裹缓冷见图。其加热、测温方法和操作人员培训要求与预热相同。八、内隔板封闭焊接：采用熔嘴电渣焊、或是丝极电渣焊：1、焊接前准备,1.1、熔嘴管选用、当坡口间隙=20×20mm. 熔嘴管采用8mm、当坡口间隙=20×25mm. 熔嘴管采用10mm、当坡口间隙=25×30mm. 熔嘴管采用12mm。1.2、熔嘴管装入箱形电渣焊孔内、并夹持在焊机头上、熔嘴管焊丝伸出底部30mm左右、底部加装引弧帽、在引弧帽内添加适量钢砂和焊剂、用千斤顶将引弧帽与箱体顶紧、对于顶紧引弧帽与箱体接触面后仍然存在有间隙缝、可用黄泥

36、将其堵塞严、防止电渣焊时漏渣，熔嘴电渣焊工艺参数 表1.8壁板厚(mm) 垫板厚mm隔板厚mm焊接电流（A）电弧电压（V）送丝速度cm/min焊丝直径mm熔嘴直径mm坡口间距(mm）1422×5514-20400-420343630-402.410201622×5514-20400-420343730-402.410202024×5514-20400-420343830-402.410222424×5516-24480-500364025-403.212232826×5516-28500-550364025-403.212253028×

37、;5516-30520-580384225-403.212253428×5518-32520-580384225-403.212263830×5518-38550-600384225-403.212264232×5518-40600-620384425-353.212284832×5518-50600-620384425-353.2122835:内隔板电渣焊引熄弧端处理:采用气刨去除引弧端和熄弧端头多余部分,气刨至无缺陷后、用CO2补将低凹处焊至与打底焊缝平齐.九、箱形主焊缝埋弧焊接:采用双面对称,同方向,同焊接参数进行焊接、多层多道焊、当焊缝宽度增加时

38、、应分道焊接、焊剂侧挡板与箱形侧壁贴严、阻挡焊剂侧面的流淌，保证焊接过程的顺利。埋弧焊焊接结束的后热处理：有焊后消氢热处理要求时,焊件应在埋弧焊焊接完成后立即加热到300350。保温时间根据按每25mm板厚不小于0.5h、且总加热时间不小于1h确定，达到保温时间后用岩棉被包裹缓冷见图。其加热、测温方法和操作人员培训要求与预热相同。十、:箱形主焊缝质量检查：焊缝检验包括、外观检验和内部检验、而焊缝内部检验应在外观检验合格后进行，同时焊缝应以焊接完成24小时后.进行UT-探伤.合格后转入下道工序.十一、:箱形构件变形矫正:采用火焰加热矫正加热温度不应超过800,加热后自然冷却构件,材质Q345以上

39、级钢严禁用水冷却.加热部位的选择、应在构件伸长一侧、见图示意。十二、:箱形构件取长切割：柱顶端板的装配、焊接、柱取长。 1：柱顶端取长以距柱顶端第一块隔板中心线为基准、向柱顶端方向量放尺寸，并切割 2：装焊柱顶端板、端板面与柱体垂直面保证90°、端板装配前对端板四个边进行单边坡口切割、装配后按下图示意进行焊接。 3：柱端板焊接完成，转后续进行端面铣加工、4、箱形构件取长切割,坡口加工：取长切割时考虑安装时柱底坡口全熔透焊缝，需留有4mm的间隙缝，详见图示。5:箱形构件柱底加装衬垫板：依据图示尺寸装配时，保证衬垫板端面四边平齐，并与箱口四边贴严、点固焊尽可能焊在箱体内部、以避免点固焊中

40、的缺陷带入到正式焊缝中去、十一：牛腿加工（3）：牛腿取长、过焊孔、螺栓孔加工、尺寸规格依据加工详图 1：牛腿取长采用锯床或半自动火焰切割，钻孔采用平面钻或悬臂钻均可、 2：钻孔:首先检查牛腿尺寸、并按照图纸尺寸在牛腿腹板上量放、划线，同时打上洋冲眼 3：钻孔、采用悬臂钻时应先用小钻头钻中心孔、再用大钻头加工孔、可防止孔钻偏。 4：过焊孔腹板端加工最好采用锁口机、如采用人工、则腹板端面需用半自动划线后切割、过焊孔采用手工切割，应按照加工图过焊孔R尺寸要求、先做个样板、放样到孔位置划线后切割。牛腿翼缘板坡口切割时注意：、为了防止翼缘板向内切割坡口时伤及腹板见图，请采用先切割过焊孔、见图、并翼缘板坡口向内切割处