钻孔灌注桩施工工艺总结

1、钻孔灌注桩施工工艺总结I内容摘要目前混凝土钻孔灌注桩是桥梁施工结构的主要形式，这主要是由于桩能将上部结构的荷载传递到深层稳定的土层或岩层中去，从而大大减少基础沉降和建筑物的不均匀沉降，是一种极为有效，安全可靠的基础形式。本文结合我公司承建的济源至邵原高速公路第12合同段K45+886逢石河特大桥工程，对钻孔灌注桩的施工工艺进行了全面客观的论述。对施工过程中的施工方法及程序，施工准备、桩孔开挖、孔壁支护、过程控 制中的注意事项及灌筑桩身等做了较详细的说明，并对实际施工中所遇到的问题进行了分析，可供从事桥梁、 房建工程施工的有关人员参考。一、工程概况.本合同段为济源至邵原高速公路的第12合同段，起

2、讫桩号为 K45+050 K48+000 ，路线全长2.919km 。本合同段设特大桥一座，名为逢石河特大桥，中心桩号位K45 + 886，共长1499km 。逢石河特大桥跨越逢石河、乡村公路及低丘。大桥所跨逢石河为U ”型河谷，岸坡相对较缓，地势开阔，河漫滩明显，地面标高312.00321.00m ，地形坡脚一般为510 桥面与河床地面最大高差为 110m 左右。本 桥主桥上部结构采用(66 + 5 X120 + 66 ) m预应力混凝土连续刚构。引桥采用11 X40和8 40m 预应力混凝土 T梁先简支后连续结构，其中 810、1921号墩墩梁固结形成刚构体系。全桥共设6联，分联为(4 X

3、40+ 3 X40 + 4X40十(66 +5 X120+ 66 )+ 4X40+ 4 X40) m。下部结构：主桥采用矩形空心薄壁墩，群桩基础，引桥610、1921采用矩形薄壁墩，双排桩基础，其余桥墩均采用桩柱式桥墩，单排桩基础，桥台采用肋式 台，桩基础，本标段设计均为嵌岩支承桩。主桥1317号桥墩桩基础采用钻孔灌注桩。其中，1316号桥墩每墩承台下布置16根直径2.2米的钻孔灌注桩；17号桥墩每墩承台下布置12根直径2.2米的钻孔灌注桩。二、施工工艺1、地质情况介绍13#桩基所处地质情况为：02米为亚粘土； 218米为含泥量较大的卵石；1822米为砂砾石；2227米 为砂砾含部分泥质粉砂岩

4、；2738米为弱风化砂岩。14#桩基所处地质情况为：1米以内为亚粘土； 113米为砂砾；1323米为泥质粉砂岩；2340米为弱风 化砂岩。15#桩基所处地质情况为：07米为卵石；739米为弱风化砂岩并含有部分夹层泥砂岩。16#桩基所处地质情况为：06米为卵石；611米为弱风化泥质粉砂岩，1140米为弱风化砂岩。17#桩基所处地质情况为：山体爆破开挖后044米为弱风化砂岩。地质层是决定桥位走向.桥荷载设计的关键因素.逢石河特大桥地基的地质层主要以亚粘土层.卵石层.砂岩层为主.亚黏土层中主要是防止在钻进过程中清渣时锥停放时间过长而岀现粘锥等现象.在卵石层中主要防止钻进过程中岀现漏浆.塌孔等现象，砂

5、岩层中要防止缩孔(主要是锥受损后所焊的加大块的不均而引起的)而引起卡锥现象.2、场地平整13#先进行房屋拆迁，清除建筑垃圾后平整场地。14#清表后铺50cm厚的砂砾层。15#、16#地处河滩，首先对河滩进行整平，然后是场地整平。17#位于山体边缘，先进行爆破开挖并刷坡后平整场地。场地平整将直接影响钻机就位，钻机就位不合理将推迟桩基的完成，以及导致工程进度滞后.在平整场地时必 须测量放洋整体规划.应考虑：钻机就位的先后顺序，泥浆的排放，以及机械的停放进岀，还有电线、电缆的布置等. 电缆布置时如遇到河道时，将尽量靠近河道下游的位置设置，以防影响机械等施工时的不便.如逢石河特大桥主 桥桥墩，电缆布置

6、到河道的上游，导致钻机就位不合理，泥浆坑设置不到位，以及下钢筋笼时岀现时间.机械浪费.3、钻机就位按规范要求对角线布置钻机，两孔之间中对中间距要大于5米，对角线为7.97米，平行距离为5.625/5.65 米。所用钻机型号分别为 JK-8T型冲击钻、YCJF-25反循环冲击钻。逢石河特大桥所用钻机为JK-8T型冲击钻、YCJF-25反循环冲击钻，主要以前一种为主；而对于群桩，一般无法达到同时开钻的条件，这就要求在第一轮钻机就位时必须考虑好下轮钻机就位位置.如第一次钻机就位不合理将可能导致下轮钻机就位位置与上轮设置的泥浆坑发生冲突以及导致机械进岀停放不便等现象4、护筒埋设护筒是钻孔施工中必不可少

7、的工具，护筒埋设的好坏直接决定钻孔过程是否顺利。在逢石河特大桥的施工过程中，有两种形式的护筒，一种是普遍采用的钢护筒，如1316号墩位桩基就采用此种形式，护筒可以反复使用；一种是混凝土护筒，如17号墩位桩基采用此形式，此种护筒可以一次性埋设，在钻孔过程中可以用桩位相邻的 护筒做为泥浆循环池或渣坑，在场地空间有限时极其适宜，但混凝土护筒不能重复使用。钢护筒使用与表层为 土层、卵石层等地质时，而混凝土护筒适用于表层为坚硬岩石的地质情况。在护筒埋设前，测量组先在地面上放岀桩位的中心点，由施工人员将中心点用护桩的形式引到不影响施工，也 不容易被破坏的地方，用混凝土进行加固，这一工序要特别重视，护桩要准

8、确，牢固可靠，这关系到钻进过程 中桩位的控制，保证桩基的准确位置。待护桩引岀后按照桩位中心线放岀护筒埋设的开挖线，然后进行人工或 机械开挖，方法视现场地质情况和桩径大小决定。护筒直径一般比桩径大20 40cm左右，以保证钻头能顺利的出入。护筒埋设深度为2米为宜，并且外露部分高出30cm，当采用混凝土护筒在为坚硬岩石的地表进行埋设 时，先采用小药量定向爆破开挖，由于混凝土护筒与周围坚硬岩石的粘结力和咬合力，一般可减少埋设深度， 以埋设1.5m为宜。护筒埋设时护筒外侧与地层之间用粘土进行人工夯实，地质较软弱时，在粘土中掺入适量水泥粉进行夯实，以保证护筒的牢固，不至于在钻孔过程中由于水的浸泡发生串皮

9、”现象，护筒发生位移。护筒埋设过程中应在护桩上拉上十字线，根据中心点随时进行调整，保证桩为中心线与护筒中心线一致，误差控制在2cm以内，值得一提的是，校正护筒时不能一味地以护筒上口为准，也要对底边缘进行控制。5、钻头就位钻头的安置与孔位的正确息息相关，起到决定性作用。整平场地后，让钻机初步就位后从钻机天轮上悬挂一个 垂球，用护桩定岀桩位中心线，根据中心线位置用千斤顶对钻机进行调整，使中心线与天轮上垂下的垂线保持 一致。在施工现场，相对于钻机而言，考虑钢丝绳的直径和挂上钻头后钻机的前倾等因素的影响，在左右方向 上保证垂线与桩位中心线一致，在前后方向上是垂线保持在桩位中心线后23cm为宜。对中完成

10、后就可以进行钻头入孔，一般采用吊车进行，需要注意的是，在入孔保证钻头不与护筒发生碰撞，以免造成护筒变形，影 响施工。6、开钻开钻时先向孔内注水，然后把粘土粉碎后加入水中，用钻头进行活动造浆，钻机冲程保持在0.51米，使泥浆比重保持在1.41.6之间，保证泥浆护壁的形成。当表层地质比较软弱时，应向孔内加入片石，使其冲击后向 两边挤压，使护筒脚保持牢固和密实，保证钻孔过程顺利。在开钻初期要利用护桩对桩位进行多次校正，调整 钻机位置，保证桩位的准确，直到钻机稳定下来，不再产生沉降或前倾为止。7、钻进过程控制为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注混凝土的凝固，必须等邻孔混凝土灌注完毕并达到一定的强度

11、方可开始钻孔。刚开始冲击钻孔时，需要给护筒内注入泥浆， 本工程采用直接造浆法进行造浆。先给护筒内加2m3以上的粘土，注入清水后，钻机开始进行冲击。冲击钻机的过程中使粘土与水进行拌和造岀泥浆。刚开始钻进要合理恰当的 控制钻机的冲程。本工程初期造浆时采用0.5-1m 的冲程进行钻进，这样钻进的频率增加，缩短成浆时间，提高泥浆质量，也防止冲进时泥浆四溅，影响钻机及护筒周围施工场地的整洁。初钻时要根据实际护筒内泥浆的 数量和粘稠增加水和粘土的量。当钻进到护筒以下4-5m 后，可根据实际情况适当加大冲程到1.5m。当钻进到5m 以下，钻进过程就进入到正常阶段，可适当加大冲程到1.5-2m ，提高钻进效率

12、。为防止由于水头差引起塌孔，要保证护筒内水位要高于地下水位线以上，因而控制护筒内水位与岀浆口平齐，注意及时地对护筒内 泥浆的补给防止塌孔。本工程桩位钻进过程中，分为3班进行施工，每8小时一班，交接班时结伴人员应从护桩十字线检查上班钻进是否发生偏位，用测绳测量每班钻进情况，并作详细记录，把冲击锥提起用水冲净检查锥身是否有裂纹，锥径是否能够满足钻机要求，如有裂纹要在交班开始前进行加固处理，锥角磨损锥径变小要及 时焊加薄钢板以满足设计孔径的尺寸，钻进过程中，经常试验泥浆指标变化情况，并注意调整钻孔内泥浆高度。经常检查转动是否正常，钢丝绳是否牢固，发现异常应立即报告，需加润滑油部分每班必须检查一次。小

13、工具 如扳手、榔头、撬棍严格放好，防止落入孔内。经常注意观察孔内附近地面有无裂纹或护筒、钻机发生倾斜。 严格遵守操作规程，注意每一细小环节，并注意记录 中线控制控制方法依靠护桩拉十字线进行校正，每天对中一次。 泥浆比重控制泥浆比重控制在1.41.6之间。 清渣控制每八小时清渣一次，每天进行三次。 钻头损耗根据每天进尺情况检查，若发现锥体有裂纹及时进行补焊加固，钢丝绳若存在隐患应及时进行更换。 根据钻头损耗情况， 主要是直径的检查，锥直径不得小于2.18m ，当锥直径小于2.16米时要进行加锥。加锥后，在钻进过程中如果岀现加锥则说明孔径缩孔，采用回填片石进行扩孔，片石填筑高度应根据夹锥位置确定。

14、 钻头提升高度控制不同地质钻头提升高度不同，具体提升距离为亚粘土层中锥头每次提升2米；砂砾层中锥头每次提升1.8米左右；岩石层中锥头每次提升 1.5米左右。 钻进过程中中线控制在钻进过程中若发现中线偏位后，要及时回填卵石或片石后，校正后重新钻进。8终孔 钻孔到设计深度后，要进行孔径、孔偏斜度、孔深的验收。竖直度检查用护桩拉十字线后，使锥头放入井底后，测量钢丝绳与十字线的偏差幅度值，求岀桩的竖直度，检查是否达到规范要求。孔深测量 孔深要用测绳和钢尺丈量。由水准点测设护筒顶标高后，由护筒顶标高与桩尖标高之差值求岀此桩 的应钻孔深。终孔后，在孔中下测绳，测量孔的五个点的深度后，求岀平均值与应钻孔深进

15、行比较，规范要求 嵌岩桩应超钻5cm，大于应钻孔深5cm，即此孔已钻进到位，达到设计要求。孔径检查孔径验收方法是制造一个长度等于 4-6倍桩径，直径等于孔径的钢筋笼，本工程验收制做了一个长9m，直径为2.2米的探笼进行验收。将钢筋笼吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和偏斜度达到 要求。钢筋笼放不到底时还需要修孔直至孔壁铅直，探笼能顺利放到底为止。在钻孔过程中，尤其使用十”字型冲击锥，造壁厚度很大，在骨架入井时，易把孔壁泥坯刮入孔底，在二次清孔时泥浆比重很小，不能悬浮起大量沉淀物，所以，一般在十”字型锥头上用 28带肋钢筋加工成孔径大小的圈焊于锥周用钻机上下提动几次，直至提出锥后钢筋圈

16、上没有泥团为止。9、清孔清孔方法是用原浆换浆法清孔，正循环冲击钻一般采用滤砂器滤砂，加水换浆降低泥浆比重，首先开启泥浆泵 不间断正循环，在正循环的泥浆泵入井管接一滤砂器，以防从护筒口溢岀的泥浆中的沙子再注入井中，须在施 工场地周围设置一排浆槽。 清孔后泥浆指标：比重1.03-1.10;黏度17-20Pa.s;含砂率2% ;胶体率：98% ;孔底沉渣小于5cm。为防止孔内沉渣大于规范要求，要求控制含砂率和泥浆比重，含砂率控制到规范要求范围 的下限0，泥浆比重控制要规范要求的上限1.1。施工过程采用滤砂器降低含砂率的方法，先将孔内泥浆的砂全部滤完，然后加水降比重的办法进行换浆。清孔时应保持孔内泥浆

17、面的高度和以前钻进过程中的一样，与岀浆 口高度一致，防止塌孔。清孔达到要求，应再次验收孔深，泥浆和沉渣厚度。达到要求确认无误，方能进行下道工序。10、验孔验孔一般采用孔径一样大小的探笼，长一般为3-5倍的桩径，在其中心焊吊环，用钻机卷扬放入井中，以检测孔径垂直度和孔深及是否有探头石等。这个环节我们作为施工人员是必不可少的，以免造成提笼的危险。11、钢筋笼下井检验钢筋笼时，应特别注意骨架架立圈是否圆，钢筋骨架整体直径是否符合设计要求，在施工过程中，我们尽 量取规范允许误差的下限，即取负”还有检测管等预埋设备的牢固程度。报验合格后，用吊车提起开始下井，因骨架太长需分次下孔安装焊接，30m-33m

18、桩长的一般分为两节。特别注意下井时一定要敲掉临时点焊的用于稳定骨架的撑子，以防导管不能安装或安装偏位或造成导管不易拔岀。两节骨架焊接时，相邻主筋焊接头不能在同一断面，应错处35d，焊接长度应满足10d的要求。在笼子下至井口处时，应控制骨架的中心是否与孔心重合，一般在骨架的设计中有保护层的耳朵”筋，可以定位钢筋笼子的中心，偏差和孔位偏差相同。若非要骨架中与设计桩心重合，很有可能露筋。此时还有焊接吊环 钢筋，以控制钢筋笼底部标高，注意这整个过程时间不宜超过36小时，因为这时护壁很薄弱，易塌孔。12砼灌注(1 )、准备工作 机具：拌和机：2台。砼运输车：3台以上，视运距而定。逢石河特大桥钻孔灌注桩运

19、距最大 500m，并在使用前检查罐内是否有砼渣， 且须清洗并放净水。导管：视孔深而定。除大部分等长的标准节段2.6m 以外，另配有1.2m、0.8m、1.0m、0.5m 的调节段，以调节孔底导管口悬空高度和孔口砼入斗高度。对于导管在第一次使用时，一定要进行气密性能试验方可使用。用空压机对连接牢固内装满水的导管加孔深高度砼压强大的气压，若无漏气漏水，便可使用，每次使用前须涂 黄油检查密封垫是否完好。大漏斗：V容=4m3。对于逢石河特大桥2.2m 桩径，以灌注1.1m 桩长体积砼量为宜，并可紧密连接至导管， 一般随导管一起定做。导管扳手：用于拆卸安装导管节段，一般需配两把，以备在使用过程中损坏影响

20、拆卸导管。卡环：用吊车提导管的吊环，2个。封盖：用于封堵第一斗砼入井的漏斗口，在大漏斗储满砼后，突然提开，以保证第一斗料连续和足够的势能。测绳：50m 一支，在其端头绑一头大且两平的重物，并以重物端头为0”刻度线，而且特另U注意，新测绳必须用钢尺复核，并逐米用钳子捏紧其上的刻度铭牌，以防滑移，另备皮尺一个。小漏斗：V=0.15 m3 斗口略小于导管直径可套导管即可，用于盛料入导管。料斗：V=1 m3当砼运输车不能放料入小漏斗时，从砼运送设备接料放入小漏斗内。吊车：16t以上，视第一斗的4 m3砼加导管重量而定。篮球：用于封堵导管内的水头，以保证砼不被泥浆冲洗离析。发电机：以备中途停电，拌和机一

21、台和现场钻机卷扬工作一台，共二台。 场地：清理孔口周围杂物，疏通排浆槽，用铲车垫好孔口砼车路，以砼运输车料槽高岀大漏斗10cm为宜，一般垫至与卡盘高度平，路必须垫好压实，以防陷车。 材料：灌注水下桩，砼的配合比特别关键，一般要求有大的砂率，小骨料级配，坍落度要达到18-22cm ，所以，在每次放料入斗时应先慢放观察砼质量，测其坍落度。 孔内情况最后检测：在钢筋骨架下井过程中，孔内泥浆设有循环，而且在笼子下落过程中很可能破坏护壁刮 掉泥坯，所以必须冲浆循环，以搅动悬浮孔底沉淀物。在安装完钢筋笼后，就要安装导管、卡盘，并在导管上用导管调节段夹一连接泥浆泵管的冲浆头，冲浆正循环，此过程也叫二次清孔。

22、大约3-4小时后，叫现场监理到场，测得泥浆性能和沉淀厚度符合要求，便可开盘灌注砼。逢石河特大桥在施工过程中，始终控制泥浆比重 在1.031.1以内，砂率在0.5%以下，沉淀厚度20mm，以保证灌注安全和桩基质量，各项指标符合要求， 监理同意后，便可停止浆泵循环，通知拌和站开盘拌料，并开始拆下冲浆头，安装大漏斗。(2 )、砼灌注安装大漏斗之前，应用吊车提起导管，打开卡盘，放至导管下口到孔底，以确定下口离底高度，一般应控制在30-40cm ，并用调节段调试砼车放料高度，然后安装大漏斗，放入篮球，盖上封盖，用吊车主钩钓于大漏斗上，以防在封盖提起后，导管下口篮球未挤岀堵口时提起，用吊车副钩挂住封盖，第

23、一车砼到场后，为保证连续性，等第二台车岀现后，方可放料入大漏斗，放满后，待第二辆车就位开始，放料后，急令吊车副钩拔封盖，这样， 导管口就被埋入砼内。在这个环节，特别注意导管口离孔底高度，一般要大于篮球或导管直径5-10cm ，若取小了，很有可能致使篮球不能冲岀，这样就必须用有足够起吊能力的吊车提起第一斗砼和全部导管的重量，提起高度必须在5-10cm之间，提高了，砼在水中离析，甚至不能埋入导管口，造成断桩，砼离析了，灌注的砼就不能顺利下落，使孔 底导管口周围同不能翻涌。若造成这种现象，首先必须量测准确砼面位置确定导管埋深，若不足4m不可拆导管，而用吊车不断提降活动导管，这时砼罐车已不好直接放料入

24、导管，所以必须使用吊车，提料斗转运砼，用 钻孔卷扬提升导管，这就是必须准备料斗的原因。当导管埋深超过4m时，可拆一节导管来消除这种不便，以后，每当导管埋深超过6m时，方可卸管，在拆卸大漏斗时，斗内余料很多，工人常用铁锨铲入导管内，这时 必须检查铁锨头与锨把是否用钢钉连接牢靠，以免锨头掉入孔内。第一斗料安全入井后，导管埋深超过 6米后必须卸管子，若埋深过大，砼很容易结在导管连接处，虽然当时返 浆很好，仍有提不动导管的可能。有一次灌注过程中，第一斗料刚灌完，导管埋设也就1m多，第二车在倒车时加油过猛，把卡盘撞入孔内，但幸运卡盘被卡在孔口 1m 处，工人迅速拉岀后就位好，但又发现罐车坏了，不能启动，

25、第一反应是先让铲车将 其拖走，然而等铲车来了才发现车方向和轮子都抱死了，不能动，施工现场场地本来就小， 其他车也无法靠近，砼中断。所以又赶紧叫修理班，并且不停提动导管，只在20cm间上下活动，共间隔40分钟，车才修好，这时再灌入砼返浆严重不畅，下料很慢，直到导管埋深超过6m 时，拆掉大漏斗和1.5m 导管，情况才好转，所以说灌井时突发因素特别多，这就要求各部门要紧密配合，时刻处于战备状态。对于孔内返浆不畅，导管下灰不利，还有两种情况经历过：一个是砼质量，其和易性、流动性不符要求，骨料 级配不均，偏大，砂率过小。这种情况随时反馈拌和场。还有一种情况就是导管安装时未加密封垫，导管漏水。 用石子自由

26、落体入导管内，听音辨别，岀现这种情况，只有加快放料和拌和速度。在放灰时，始终保证导管内 砼高岀孔内水位，即导管内压力大于孔内水压，直至卸掉这节导管。待最后灌注完毕前，应用皮尺量岀砼面位置，以确定最后需要砼方量，避免造成浪费。一般对于支承桩，清孔要求较高，所以砼面浮泥及浮浆按 50-70cm 考虑即可，但不能为了节省考虑过低造成接桩的麻烦。 这整个过程中，任何人都必须认真，尤其技术员，要认真做好记录，以免造成大的损失。总之灌注过程中，不可预见的事情很多，在正常情况下，应把握灌注速度，要连续但不求快，连续是为了保证 孔内砼导管周围蠕动，拆卸导管安全，若放过快，下一车料接不上，时间过长，也易造成危险

27、。三、钻孔灌注桩质量预防措施钻孔灌注桩是桥梁施工结构的主要形式，具有适应性强、施工操作简单、设备投入不大等优点。但是由于钻孔 灌注桩的施工大部分是在地面以下进行，其施工过程无法直接观察，成桩后也不能进行直接开挖验收，它又是 最容易岀现质量问题的一种基础形式。分析钻孔灌注桩在施工过程中可能发生的事故，进行必要的防范是保证 钻孔灌注桩成桩质量，确保基础工程安全的重要措施，下面是我对钻孔灌注桩质量预防措施的一些建议。（一）钻机布设本项目主桥桩基均为群桩，主桥一个墩位桩基为16根，钻机就位前经过详细的布置，由于工期比较紧，每个墩位布置钻机6台，根据设计平面图布置，现场比较狭小，相邻桩基之间距离太近，平

28、行桩轴线距离为5.6米，对角桩轴线距离为7.9米，施工分布到最后岀现相邻两平行桩同时施工，两桩之间边对边距离为3.4米，按规范不符合要求，岀现此类情况后，根据地质剖面土结合现场实际情况，岩层较高，钻进6-7米左右就进入岩层，采取以下措施：1、一般采用两台钻机同时钻进，以防止两孔之间高差太大，容易形成塌孔，2、岀现一台钻机已经进入岩层，另一台钻机开钻，为防止塌孔，尽量交叉施工，待后开钻的钻机进 入岩层以后，方可同步平行施工。3、上述第二项情况岀现，需要同步进行施工，后开钻的钻机锥头行程高度控制在0.5-1m 之间循序渐进，待进入岩层后正常进尺。（二）开钻前的准备工作主要检查内容1、钻机下原地面有

29、无沉陷是否密实。2、钻机支设平整，前后必须有方木支垫。3、护筒高度要满足要求，回填时必须用黏土回填并且夯实，必要是黏土中掺入水泥，检查护筒周围有无漏水。4、 护桩埋设要稳固，十字线夹角尽量控制在90度左右，用混凝土或砂浆围护。禁止在护筒上留标记代替护桩。5、挂锥前首先检查锥头直径，用线坠检查轴线偏位，轴线偏位检查要充分考虑到挂锥后钻机机头前倾，挂锥 后再次进行轴线检查。6、锥头上必须配备安全绳，防止钢丝绳以外拉断，7、开钻前邻桩强度必须达到要求后方可开钻，否则开钻后震动力容易使邻桩桩体产生裂纹。8、检查造浆用土是否满足要求。（三）钻进过程中的质量控制1、每天定时检查轴线偏位，岀现偏位情况要及时

30、调整钻机位置，对已偏位的区段进行处理，如锥头挂壁、回 填扩孔等方法，不得岀现误差积累。2、每天详细记录钻孔记录，随时掌握地质情况，掌握确定冲击行程的高度。3、 钻进过程中始终要控制水头高度离护筒顶有0.5 1米的高度，以保证泥浆压力对护壁的稳定性。4、根据钻孔记录的地质情况调整泥浆比重，泥浆比重控制在规范范围内，必要时加入适量的水泥造浆，使孔 中的石质颗粒物顺利上浮便于清渣。泥浆比重不能太大，以免影响泥浆护壁的质量。5、每天检查一次锥头直径，当直径不符合要求时必须加锥，加锥后再次入孔时要防止卡锥，必要时回填扩孔。6、岀现经过夹层后进入带坡度的岩层，要控制锥头行程高度，加强冲击频率，防止岀现斜孔

31、，如果岀现斜孔 必须回填校正。（四）终孔检查1、从四个方向和中间精确量出孔深，支承桩要求超钻5cm以上。2、护桩上挂岀十字线，将锥头从孔顶匀速下到孔底，观测钢丝绳与十字中线之间的摆动幅度，推算 岀竖直度是否满足规范要求。3、使用直径小于桩径2 3cm的探笼，且长度是直径的3 5倍，对成孔的直径进行检查，检查时不 得加配重，要靠探笼自重下坠。4、支承桩要根据孔中的渣样判断如岩深度，如果不满足嵌入中风化岩石1.8米以上，应该及时上报设计单位，以便及时做调整。（五）清孔1、坚持先清渣、后清砂、再换浆的原则。2、绝对不能以超钻代替清孔。3、清孔后检测泥浆的三大指标应该从孔中上中下取样进行检测，比重的差

32、值控制在0.5范围以内。4、含砂率建议一次性清到 0.2%以下，有利于二次换浆的效率。5、清孔时不宜将泥浆比重一次性清到位，控制在 1.15 1.25之间为宜，防止下完钢筋笼以后二次清 孔沉淀层难以上浮。（六）钢筋笼的吊装1、钢筋笼的直径、长度、间距必须符合要求，保护层位置准确。2、钢筋笼直径大，相应自重比较大，在钢筋笼定位筋上必须要有牢固的支撑，防止成品钢筋笼产生 自重变形。3、吊装前检查钢筋笼各部位的焊点是否牢固，防止在吊装过程中散架、变形。4、钢筋笼入孔后要严格对中，对于原地面与钢筋顶高差较大的桩，必要时将钢筋笼接长至孔口完成 对中，待基坑开挖后切掉接长部分。5、钢筋笼顶标高控制要充分考

33、虑吊钢筋笼的横梁受钢筋笼自重和混凝土漏斗放满灰后产生的原地面沉陷。（七）二次清孔2、清孔后泥浆比重应该控制在规范要求的1.03 1.1之间，泥浆比重不得小于规范最小值，以免造成混凝土灌注后水头压力不足使桩基上部分混凝土松散不密实。3、支承桩清孔后灌注前沉淀厚度绝对不允许超过5cm以上。4、二次清孔后，灌注混凝土前准备工作控制在半小时以内，防止砂粒沉淀。5、二次清孔，现场技术人员质量必须控制到位，以免造成浮笼、桩体有夹层等质量隐患。（八）混凝土灌注1、灌注首根桩前，必须对导管进行密封试验。2、下导管时每一接连接要牢固，尽量将导管调整在桩中间，防止提导管时挂钢筋笼，造成钢筋笼偏 位。3、导管口与桩底的距离确定必须将导管全部下到底以后根据提升高度确定。4、灌注首根桩前，必须对导管进行密封试验。5、混凝土灌注前必须排除事故隐患：拌和楼必须配备备用发电机，并且保证随时使用正常。拌和楼配料机必须设滤网，防止大粒径石料放入导管中造成卡管。混凝土运输罐车要经常清理罐中的混凝土凝结块，防止放入导管中造成卡管。现场使用的铲混凝土工具如：铁锹、榔头、扳手等手柄与工具之间一定要连接牢固，避免掉入导管中卡管。6、混凝土设计坍落度为180 220mm ，考虑坍落度在运输过程中的损失，尽量采用上限，混