钻孔灌注桩施工3全套资料

1、钻孔灌注桩施工3全套资料（全套标准方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）一、钻孔灌注桩施工本工程共计钻孔灌注桩55根。主墩下钻孔灌注桩基础直径为© 1 8米，设计桩长55米；边墩和桥台基础为直径1。5米和1。2米的钻孔 灌注桩基础，桩长由30米-45米不等；跨滨河东路桥梁桥墩基础为直 径1米的灌注桩基础，桩长由28米 30米不等。根据本合同段钻孔灌 注桩位置的地质情况，采用正循环钻机进行成孔，砼按水下灌注砼导 管法进行施工。钻孔桩主要施工工艺流程是：正循环回转钻机工作原理简图1。平整场地：根据水文、地质条件及机具设备、动力、材料运输情况进行施工场地 布置，对场地进行硬化平整

2、、清除杂物、施工放样、埋设护筒，按设 计图纸定出孔位，铺设钻机轨道。水中桩采用围堰筑岛修筑钻孔作业 平台。2。施工放样根据桩位平面图中各桩的坐标，用全站仪准确地测放各桩 的中心位置。经复核无误后，埋设护桩进行保护。3。护筒埋设护筒用3 =10m的钢板制作，其内径大于钻头直径400mm护筒的埋设 深度不小于2.5m,护筒底部伸入到河床以下0.5m为宜，护筒顶高出 施工水位1.52。0m,并高出围堰筑岛地面0。3m护筒埋设用加压 和锤击的方法进行，先在桩 位处挖出比护筒外径大0。51.0m的 圆坑，将底部整平夯实，然后安放护筒，在护筒周围对称、均匀地 回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，护筒顶端要高

3、 出原地面不 少于0。3m米,高出常水位2米，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm钻孔中，存储泥浆使其高出地下水位，以保护桩顶部土层不致因机身振 动而导致坍孔。4。泥浆制配泥浆循环系统根据地质资料分析后认为钻孔灌注桩泥浆首选 采用场外造浆方案，造浆方案如下：制配泥浆采用膨润土或塑性指数不小于15的粘土 .泥浆的配方在正式开钻 前经过试验试配确定，其主要技术性能指标如下：相对密度：1。061.10粘度：18s28s含砂率： 4% 胶体率：95% PH 值：810失水率：w 20ml/30min静切力:12.5Pa5.钻孔钻机就位后，对钻头中心和桩位中心校核无误后，方可开钻 . 钻孔时钻架必须稳

4、固，钻头对准桩位中心，开钻前对钻机及其它机具进 行检查，机具配套，水、电畅通。钻孔严格按规范和招标技术文件的 规定和要求进行施工，同时应符合下列要求：（1）循环钻孔采用减压钻 进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具的重力。孔底承受的钻压不超 过钻杆、钻锥、压块重力之和（扣除浮力）的80%以避免和减少斜孔、 弯孔、扩缩现象。（2）开钻时慢速推进,待导向部位全部进入土层后才 全速钻进。（3）钻孔一经开始，应连续进行，不得中断；及时如实填写 施工原始记录;严格执行交接班制度.（4）经常对泥浆进行试验，以确 保泥浆符合要求，在地质变化处，捞取渣样，判明土层，记入表中， 以便核对地质剖面柱状图。（5）升降钻

5、锥时要平稳，钻锥提出孔口时应 防止碰撞护筒孔壁或钩挂护筒底部，拆装钻杆要迅速。钻孔停机、提钻、捞渣时应保持孔内具有规定的水位和泥浆稠度，以防坍孔。6.终孔及清孔当钻孔达到设计终孔标高后，对孔深、孔径、孔位和孔形进 行检查，然后填写终孔检查证。清孔要求：桩径1。5m以内的摩擦桩沉 渣厚度不大于10cm桩径大于1.5m的沉渣厚度不大于15cm，端承桩无 沉渣.清孔采用换浆法，即钻孔完成后，提起钻头至距孔底约20cm继 续旋转,逐步把孔内浮悬的钻渣换出，在清孔排渣时，保持孔内水头， 防止坍孔。清孔后调整泥浆，使其相对密度：1.031.10 ;粘度:17 20Pa.s;含砂率:<2%;胶体率：&

6、gt;98%。7.钢筋笼的制作及安装7。1钢筋笼制作主墩钻孔灌注桩钢筋笼分三节进行加工，其他灌注桩分两节进行加工。 桩基钢筋笼在钢筋制作场内上制作，钢筋的连接采用镦粗直螺纹接头 连接。为尽量减少钢筋笼在加工和吊装过程中的变形，在制作钢筋笼 时钢筋笼用胎模固定，加劲骨架加强。钢筋笼制作时按设计要求对称 布置3根声测管,接头处严格按要求做好密封措施，避免水泥浆进入 声测管影响桩基检测.钢筋笼的安装采用汽车吊安装。7.1。1钢筋笼在钢筋场分段制作，分段根据吊装条件确定。制作前， 先将制作场地整平，沿纵向间距2米布置方木，并按间距作好永久标记。 用墨线在方木中部弹出一条直线，钢筋笼的第一根主筋位于该直

7、线上， 然后在方木的2米标记处安放加强筋，与主筋焊接。焊接前用测锤测垂 直度，并用辅助物固定.然后安装其它主筋，最后安装箍筋和定位筋.7.1。2钢筋接头采取搭接电弧焊连接，两钢筋搭接端部应预先折向一 侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于 5d，单面 焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋的直径）。钢筋接头采取帮条电弧焊 时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋 , 其总截面面积不应小于被焊钢筋 的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于 5d,如用单面焊缝不应 小于10d（ d为钢筋的直径）。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两 个接头，且受力钢筋焊接接头的截面面积不得超过总截面面积的一半

8、.钢筋骨架保护层的设置严格按照设计要求进行， 确保保护层厚度。 保 护层采用焊接钢筋“耳朵”或塑料垫块 , 其设置每层必须按 900错开布 置4处，两层之间位置要错开 450.7.2钢筋笼安装 保证钢筋笼在运输起吊过程中不变形， 加强箍筋内加焊十字撑 ,对称设 置吊点, 并设置扁担吊装。下放钢筋笼应轻放、慢放，若遇阻碍，可上下起落或正反旋转下放； 仍无效，应立即停止下放 ,查明原因， 进行处理.严禁高起猛落 ,强行下 放，以防碰撞而引起坍塌，下放过程中，要注意观察孔内水位情况及 垂直度。7。 2.3 钢筋笼对接，接头按规范要求错开。7.2 。 4在钢筋笼下放安装时安装声测管 .声测管一般采用壁

9、厚不小于 3mr的钢管。每根桩布置3根，按等距离布置在钢筋笼的内侧，声测管 下端与钢筋笼平齐，并用6mr钢板封口，与钢筋笼的主筋焊接牢固。声 测管根据材料长度分节接长，接长采用外套管法.套管长58cm内径 与声测管外径匹配 . 套管可事先焊于声测管的一端， 声测管接长时， 再 与另一声测管焊接，每个套管应与钢筋笼主筋焊接牢固，声测管的其 它部位用扎丝绑于主筋上.声测管上端高出桩项设计标高不少于1m在 声测管内灌注清水后，用6m钢板封口，并与主筋焊接牢固。 钢筋笼入孔后 , 根据护筒口的护桩进行定位，固定要牢固，定位容许 偏差± 5cm。8.导管安装导管直径为© 250,安装

10、前要进行水密、承压试验，保证在 浇注过程中不漏水，吊装就位时导管应位于孔口中央，导管下口至孔 底一般为40cm导管安装完成后，要对孔底沉淀物进行检测，如果沉淀 物厚度超过设计和规范的要求,需进行二次清孔,直至达到规范要求 后才可进行砼灌注 .9. 水下砼灌注9。1水下砼配合比设计拌制砼所用的 材料应符合规范以及招标技术文件的规定和要求,同时水下砼应符合 下列要求：水泥标号为 P.o.42 。5,初凝时间不小于 6小时。粗骨料为 级配良好的碎石，粗骨料最大料径小于4cm且不大于导管直径的1/6 , 不大于钢筋笼最密净距的1/3.含砂率宜为0。40。5之间。塌落度为 1820cm水泥用量不小于35

11、0kg/m3,当掺有适宜数量的减水缓凝剂或 粉煤灰时，可不少于300kg/m3。水灰比应为0。50。砼灌注砼 在拌和站用强制式拌和机集中拌制,采用砼罐车直接进行灌注,为确 保灌注桩的质量,必须做到： （1）首次砼灌注前,应对首灌砼方量 进行计算,配备足够大的料斗装满砼,以保证首次灌注封底成功。首 批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（ 1。0m）和填充导管 底部的需要。（2）首灌砼导管埋深不得小于1m,在砼浇筑过程中导管埋置深度为 26米。（3）砼面接近钢筋骨架时，导管保持稍大埋深，放慢灌注速 度,减少砼的冲击力。砼面进入钢筋骨架4m以上后，适当提升导管， 使钢筋骨架在导管下口有2m以上

12、的埋深后，方可恢复正常的灌注速 度。（4）浇注砼时溢出的泥浆应采用泥浆车进行收集，之后运至业主 指定的地点以防污染。砼应连续浇注，直至浇注顶面高出设计标高 20-30cm时，进行泥浆清除，并用清水清洗桩头，砼在终凝 7d后才能 凿除桩头，并应保持凿除后砼面的平整、 清洁，不应有泥及其它杂物。 10。钻孔施工易出现的问题及处理方法 10.1钻孔过程中出现坍孔其表 征是孔内水位突然下降又回升，孔口冒细密水泡，出渣量显著增加而 不见进尺，钻机负荷显著增加等。坍孔一般是因为泥浆性能不符合要 求、孔内水头未能保证、机具碰撞孔壁等原因造成。查明坍孔位置后 进行处理，坍孔部位不深的时， 可采取深埋护筒法，

13、将护筒填土夯实 , 重新钻孔；坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填， 如果无上述土类时可采用粘质土并掺入 58%的水泥砂浆，应等待 数日后采取改善措施重钻 .10.2 钻孔偏斜 一般是因为地址松软不均匀、岩面倾斜、钻架位移、安装未平或遇探 头石等原因造成。可在偏斜处钓住钻锤反复扫孔，使钻孔正直 . 偏斜 严重的时，应回填粘质土到偏斜处顶面， 待沉积密实后重新钻孔。 10。 3埋管主要原因是导管埋入混凝土过深，使导管内外砼已初凝、与混 凝土产生的摩擦力过大，或提管过猛将导管拨断。预防方法是严格控 制导管埋深在26m,混凝土内加缓凝剂，加速混凝土灌注速度，提升 导管不可过猛。11。桩基

14、检查与验收 根据设计要求对桩基进行检验 , 在砼灌注 7 天后进行超声波无损检 测。无损检测应在监理工程师在场监督下进行，并对检验结果进行 认可。合格后将桩 头砼凿除至设计标高 , 以保证桩身砼的强度。并 进行下道工序，对于检验结果 有缺陷的桩进行抽芯复检 , 如确有质 量问题进行返工处理。修复可以达到使用 要求的桩经监理工程师 同意后采取补强或其它措施。再检验合格后进行下道工序施工 . 二、承台施工技术方案 1. 场地平整钻孔桩施工完毕后， 清除残余泥浆， 外运至弃土坑，平整场地土埂并碾压密实，保证承台基坑开挖边坡稳 定，并确保施工机械设备运行安全。根据现场实际情况，需修筑桥台 承台施工时临

15、时道路或利用乡村道路 , 临时道路填筑用挖方路基山皮 石，保证吊车、混凝土运输灌车、装载机、施工指挥车辆能够安全、 顺利通行。2. 放样及高程测量采用全站仪放出承台开挖的轮廓线的位 置, 用水准仪测量承台开挖轮廓线地面标高，用于控制开挖范围和深 度。承台开挖完成后，在承台基坑壁侧准确放出承台十字轴线桩，在 桩基上用水准仪测量高程，用于控制垫层施工范围和标高、桩头凿除 标高。垫层施工完毕后 , 用全站仪准确放出承台轴线和承台边线，并 用墨斗弹出承台轮廓 , 用于控制模板安装及钢筋绑扎。 3.基坑开挖基 坑采用挖掘机开挖 ,自卸车配合运输，两个基坑同时施工 .基底平面尺 寸按基础平面尺寸四周各边增

16、宽150cm200cm,以便在基础底面外安 置模板及设置排水沟和集水坑之用 . 基坑的形式采用斜坡式，坑壁坡 度根据土类情况和基坑顶有无荷载确定，根据公路桥涵施工技术规 范的规定，我部在基坑开挖时采用 1：1和1：0。75的坡比对基坑分 层进行开挖，首次开挖到地下水位处，约向下挖深2.5 3m,第一层边 坡按1:1的坡率设置，然后设置2m宽的工作平台。开挖第二层时先降 水再开挖，防止第二层边坡下塌 , 开挖第二层边坡按 1：0。75的坡率 设置，坑底边距承台边留2询勺工作平台。基坑用草袋装砂沿边坡堆码， 以保持边坡稳定.挖至设计标高时要保留不小于1020cm勺厚度，人 工挖至基底高程，严禁超挖

17、。用人工清理，凿除桩头进行检测。基坑 开挖前，首先要做好地面排水工作， 在基坑顶缘四周向外设置排水坡， 以免影响坑壁的稳定。开挖过程中和开挖以后 , 应注意观察坑缘地面 有无裂缝、坑壁有无松散塌落现象发生，否则应及时采取措施，按支 护坑壁的形式施工。基坑挖成以后 , 若出现渗水、积水等情况，应将 积水及时排入四周设置的集水坑 , 用6寸以上大口径水泵水泵抽出。 并 施工中各工序必须安排紧凑，抓紧时间连续施工。4。基底处理基坑开挖完成以后 , 要根据基底不同土质，分别采取相应 的处理方法.针对本合同段承台的工程特点， 基坑底部的地质情况主要 以粉土为主， 坑底不允许暴露或浸水时间过长， 并防止搅

18、动.坑底找平 夯实,采用10cm厚C15素混凝土垫层找平，作构造物底模之用，且其顶 面应不高于基底高程。混凝土垫层边缘要伸出承台 50cm。 5。立模、绑 扎钢筋模板采用大块钢模，用钢管连接支撑。立模前要做5cm的砂浆垫 层，然后放样. 在基坑四角集中排水。 5。 1支撑采用钢管侧向斜撑，钢 管支撑于基坑斜坡上，并固定良好，防止模板在混凝土浇注过程中发 生位移及变形。 5.2模板安装承台（系梁 ）模板在安装前，对模板表面进行清洁、校正、涂脱膜剂 , 安装时用建筑双面胶带堵塞板缝，保证浇 注砼时无漏浆。模板与支架紧密相连，一块模板纵向至少与两道架管 相连。模板及支撑加固牢靠后 ,对平面位置进行检

19、查， 符合规范要求报 监理工程师签证后绑扎钢筋。 5。3钢筋加工、绑扎 5。3。1钢材进场检 查钢筋的性能必须符合现行国家技术标准，具有出厂质量证明书和试 验报告单。进场后进行进场检验，检验合格后待用 .5.3 。2钢筋的表面 清理 钢筋加工时，保证钢筋表面洁净，使用前应先将表面的油渍、漆皮、 锈斑等清除干净。钢筋均应清除油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。5。3。3钢筋的调直对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋 调直使用调直机调直。 5。3。4钢筋的切割钢筋弯曲成型前，应根据配 料表要求长度分别截断 , 通常宜用钢筋切断机进行 .5 。3。5钢筋的弯曲 成型钢筋的弯曲成型用弯曲机进行 .

20、钢筋的焊接钢筋在加工场集中下 料、加工，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正 式施焊。钢筋制作过程中要预留好钢筋接头位置。接头焊缝的长度单 面搭接不应小于10d （d为钢筋直径），双面搭接不应小于5d （d为钢筋 直径）。焊接保证钢筋接头在同一断面内 （ 相邻焊接接头间距不小于 35d） 的数量不能超过钢筋总量的 50.搭接焊应先将钢筋预弯， 使两钢筋的 轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定 , 双面焊缝长度不应小于 5d， 单面焊缝长度不应小于10d,焊缝宽度应大于等于0.7d，焊缝高度不得 小于4mm焊接时在钢筋一端引弧，并在搭接钢筋端头上收弧，弧坑应 填满。 5.3 。 7

21、钢筋现场绑扎能在钢筋场焊接的钢筋必须在钢筋场 加工完毕，现场只进行绑扎。从钢筋加工场用钢筋运输车运至工地 , 并堆放在方木上 , 然后进行现场绑扎。在炮车行走中 , 始终固定四个人 手执红旗在炮车前后进行防护，以保证交通安全。夜间或大雾等交通 条件差的情况下 ,严禁钢筋笼运输 .现场绑扎必须严格按照施工图纸和 技术交底进行。电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值（ 1） 帮 条对焊接头中心的纵向偏移0。5mnd（2）接头处钢筋轴线的弯折度 4（3） 接头处钢筋轴线的偏移 0。 1mm d 3 m（m 4） 焊缝厚度+0.05 mm d0（5） 焊缝宽度 +0.1mm d0 （6） 焊缝长度 0

22、。 5 mm d（7） 横 向咬边深度0。05 mm d 0。5 mm （8）在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及 夹渣的数量和大小2个2 6mn注:1 d为钢筋的直径（mr） 2 当表 中的允许偏差在同一项目内有 2个值时，应按其中较严重的数值进行控 制。主墩预埋构件制作在工厂完成，运输到现场，在主墩承台中钢筋 绑扎到预埋件位置时 ,进行构件的预埋,其固定方式采用与承台中钢筋 相连接的方式，同时在承台内布置槽钢进行构件的支撑 , 防止其在混凝 土浇注过程中发生位移。钢筋绑扎前，对基坑进行清扫 , 对桩头清洗 , 桩基钢筋嵌入承台 部分按设计要求做成喇叭型，底层、顶层及四周钢筋要进行点焊， 加强骨

23、架的稳定，钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求，如钢筋 设计位置需穿过预埋构件时 , 应向设计部门提出， 并经设计部门进行 设计验算并提出处理方案后，方可进行施工，钢筋绑扎完后经监理 工程师检查签证，方可进行浇注。 6。浇注砼本工程中承台都属于大体积混凝土浇注 , 具体施工技术如下： 6.1大体积混凝土开裂原因分析 大体积混凝土施工中，由于圬工量 大,水泥的水化热热量大，混凝土内外散热不均匀，造成内外温差大， 在混凝土内部产生较大的温度应力，导致混凝土发生开裂。因此 大 体积混凝土施工中的温度控制是防止混凝土开裂的关键。6.2施工方法和施工控制（1）控制温度升降速度，防止出现过大的温度应力1）选

24、用低水化热水泥，降低混凝土内部热量：选用“水钢”矿 渣32。5号水泥，28d水化热335KJ/kg，比普通水泥低42KJ/kg。2）掺加缓凝剂，推迟水化热的峰值：掺加HE 2型缓凝剂1 %,混凝土缓凝时间可 推迟810h,从而延缓水泥的水化速度.3）掺加粉煤灰，降低水泥用量，减少水泥水化热：承台混凝土设 计强度等级为C18,通过多次试验，最后选定1组水泥用量最少 的配合比，水泥用量为271kg/m3，比一般配 比低约30kg.4）降低混凝土的入模温度：混凝土的入模温度一般控制在 1520C。承 台施工过程中，采取用地下水浇撒砂石进行降温，地 下水温比砂石低约3 C。本桥址 为平原气候，昼夜温差

25、大，但因混 凝土量大，无法避免白天高温时施工，采取白天减缓 施工速度和夜 间加快施工的方法。施工中选用“水钢”矿渣32。5号水泥，水泥用量Q=271kg/m3 水化热取Q0=335KJ/kg,粉煤灰掺量F=100kg/m3, 7号9号承台混凝土入模温度 T0=20 C ,10号11号承台混凝 土入模温度T0=15 °C ,则计算混凝土内部绝热温升最高温度：Tmax二T0+Q/10+Q0/50,7号9 号承台 Tmax=49 1C ,10 号11 号 承台Tmax=44.1Co混凝土最高温度峰值出现在混凝 土浇注后的第 3d,混凝土实际温升要考虑浇注块厚度（5m）的降温系数Et=3d=

26、0.77,则7号9号、10号11号承台实际温升最高温度为 Tmax=T0+ Tmax xt =57.8 C和 49 C。通过采取以上措施，浇注的混凝土比普通混凝土的最高温度（约 为5560 C）低510C左右。（2）混凝土结构内部埋设冷却水管和测温点，通过两套冷却水 循环水管及表面保温，简称“内排外保”，降低混 凝土内部温度， 减小内表温差，控制混凝土内外温差小于25 C,通过测温点测量， 掌握内部各测点温度变化，以便及时调整冷却水的流量，控制温差。1）.冷却水管埋设冷却循环水管采用© 50mm黑铁管，按照冷却水由热中心区流向边区 的原贝打进水管口设在近混凝土中心处，出水管口设在混凝

27、土边区 处，进、出水口 均引出混凝土面以上，出水口有调节流量的水阀和 测流量设备。2）。冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠，以防混凝 土灌注时水管变形及脱落而发生堵水和漏水，并做通水试验3）.每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完毕，即可在该层水管内通水. 循环 冷却水的流量应可控制，使进、出水的温差不大于6o C。4）循环冷却管排出的水在混凝土灌注未完之前，应立即排除围堰外，不得 排至混凝土顶面5）. 冷却水管使用完毕，需压注水泥浆封闭。6）. 在混凝土表面采取保温措施措施，控制混凝土内外温差及混凝 土表面 与空气温差，避免出现深层裂纹和表面裂纹。全部承台四周 采用浆砌或混凝土圬工作外

28、模，既可保温又可增加其抗裂外约束条 件，同时在混凝土顶面采取两种保温措施： 散热管内水温较高， 一般 超过40 C,在承台四周筑堤，待混凝土终凝后将抽换的热水覆盖混 凝土表面 20cm 深,既可保温, 又作养生。（3）改善混凝土的性能和施工工艺 ,提高混凝土抗裂能力1）采用干净的砂、石料，含泥量分别控制在 3和 1%以下,并用人 工进行冲洗。2）掺加 HE2 缓凝高效减水剂和 UZF-2B 早强高效减水剂， 配制自 密实流态混凝土， 既减少混凝土用水量 , 又能延缓终凝时间， 同时增 加混凝土前期强度，防止混凝土在温 升最大时发生开裂。3）掺加一定粉煤灰 , 除减少水泥用量外还能增加混凝土的抗

29、渗、 抗裂 能力。4）优化施工工艺， 提高混凝土抗裂性能。 采用全面分层的方法浇注， 每层厚度控 制在0。5m浇注顺序由一端往另一端进行，混凝土连 续浇注.加强混凝土的捣固 ,增加 混凝土密实度。6.3 养护 大体积混凝土的裂缝， 特别是表面裂缝， 主要是由于内外温差过大产 生的。浇筑后，水泥水化使混凝土温度升高，表面易散热温度较低 , 内部不易散热温 度较高，相对地表面收缩内部膨胀 , 表面收缩受内部 约束产生拉应力。通常这 种拉应力较小，不至于超过混凝土抗拉强 度而产生裂缝。但由于混凝土外部受 太阳曝晒、雨水、冷空气等的 袭击，也会使表面升降温差较大。因此，养护是 防止混凝土开裂的 关键。

30、混凝土浇注完毕后必须用草袋覆盖 , 加强保湿保温 养护，延 缓降温速率，养护期间不得中断冷却水及养护用水的供应， 要加强施 工中的温度监测和管理，及时调整保温及养护措施。6。4效果通过降低水化热 , 增加缓凝时间，“内排外保”减少温差 , 同时增大混 凝土流动性，降低工人的劳动强度，保证混凝土的连续生产和运输， 加强混凝土振捣作业，分块、分 层连续灌注，确保混凝土灌注连续 和整体性，避免大体积混凝土开裂 .7。承台的质量检验标准项目 允许偏差（ mm） 项目 允许偏差（ mm） 混凝土强度 > C35平面尺寸 士 30轴线偏位15顶面高程 士 208.施 工用电方案拌合站设置150KV变

31、压器,现场施工采用120发电机组供应桩头凿除和混凝土浇筑时振捣棒的用电 .三、 桥台施工 桥台分两次浇筑，第一次浇筑台身，待混凝土强度达到要求后，再浇筑台背及耳 墙.1. 混凝土配合比试验 开工之前要先根据设计要求砼标号进行混凝土配合比试验，得出试验结果，报监 理工程师批准后方可使用；并在施工过程中根据混凝土施工情况变化以及混凝土 原材料质量波动，定期进行混凝土配合比校正试验，及时调整配合比，以保证混 凝土强度保证率、均匀性等质量指标处于优良水平。2。模板的安装安装前由测量组放出模板及预埋件（锚索孔 PVCt、螺栓、锚杆等预埋件）的位 置线，模板安装采用钢模板现立 , 散木模补缺。模板在每次安

32、装就位之前要及时 将面板清洗干净，并刷好脱模剂，并定期进行维修保养。模板采用钢模，钢模之 间采用 U 型卡连结间距要小于 300；模板与砼接触面在支模前清除干净，满刷隔 离剂；模板在支撑过程中，施工管理人员要严格按技术规范要求进行检验，达到 施工验收规范及设计要求后签证同意，方可进行下步工序。3. 钢筋加工、制作、安装3.1 钢筋材料购置及材料检验 钢筋质量是保证砼结构质量的重要材料之一 ; 为保证工程质量，每批钢筋进场验 收出具钢材质量检验证明和合格证，并随机按规范要求抽样检验合格后使用。3.2 图纸的熟悉 项目负责人、现场管理人员、质检员等相关人员对图纸要了然于心。3。3 钢筋加工3.3.

33、1 钢筋加工工艺流程材质复验及焊接试验 T配料T调直一除锈一断料一双面焊接 T 弯曲成型T成品堆放3。3。2钢筋配料前由放样员放样，配料管理员认真阅读图纸、标准图集、图纸 会审、设计变更、施工方案、规范等后对放样图 , 认定放样图钢筋尺寸无误后下 达配料令，由配料员在现场钢筋加工场地完成配料；钢筋加工后的形状、尺寸， 规格、反搭接、锚固等均要符合设计及规范要求，钢筋表面洁净无损、无油渍和 铁锈、漆溃等 ;3。3.3 钢筋调直，可用机械或人工调直 . 调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、 小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小 5%。3.3。4钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配 .

34、先断长料后断短 料,尽量减少和缩短钢筋短头 ,以节约钢材 . 钢筋断料采用钢筋切断机，断料前检 查钢筋配料无误后进行断料，断料时按钢筋下料长度切断。钢筋弯钩或弯曲：（1）钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后， 弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变 , 弯曲处形成圆弧 , 弯起后尺寸不大于 下料尺寸，应考虑弯曲调整值。钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对转 半圆弯钩为 6.25d, 对直弯钩为 3。 5d, 对斜弯钩为 4。 9d.（2）弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径 D,不小于钢筋直径的5倍。（ 3）箍筋。箍筋的末端应作弯钩

35、 , 弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整 , 即为弯 钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定 . （4）钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩 增加长度等规定综合考虑。a。直钢筋下料长度 =构件长度 - 保护层厚度 +弯钩增加长度b。弯起钢筋下料长度=直段长度+ 斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度c。箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度3.4 钢筋焊接 按规定的搭接长度进行双面焊接。焊接注意事项 :（ 1） 操作由持证上岗操作熟练工人专人操作；（2）焊接前，清除钢筋端部 1.5 米范围内铁锈、污物，避免在夹具和钢筋间接 触不

36、良而引起打火，另外，对对端部有弯曲的钢筋 , 予以调直或切除；（3） 当调换焊工或换焊接钢筋规格和品种时，先作对焊试件（不小于2小时）进 行冷弯试验，合格后正式成批焊接；（4）焊接完毕后，等接头由白色变为黑色后方可松夹具，平稳取出钢筋，避免过 热时引起接头弯曲 .4钢筋的运输 成品钢筋在地面采用平板车及人工相结合的运输方式；钢筋垂直运输采用塔吊或 搭设运输通道由人工搬动至施工面 ; 施工层平面钢筋由人工抬运至施工点。 5钢筋的安装、绑扎 钢筋的绑扎严格按照国家现行施工验收规范及设计要求进行 , 钢筋绑扎前要检查 预埋200PVCT及预埋螺栓等预埋件的位置、尺寸、大小，并调校；绑扎时锚固 长度、

37、搭接接头长度及抗震等按设计及混凝土结构施工及验收规范进行。钢筋的 绑扎接头应符合下列规定：1)搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的 10倍, 接头不宜位于构 件最大弯矩处。(2)受拉区域内，I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，U级钢筋可不做弯钩。( 3) 钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。( 4) 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。(5) 受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。(6) 板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线 , 按线绑扎，控制质量。(7) 为了保证钢筋位置的正确，根据设计要求，锚板采用钢筋马凳纵横900予以支撑.6砼浇筑水泥、砂、石料进场后 , 按

38、规定分批量进行抽检 , 合格后由指挥部质检部门签字同 意后用于施工。6。 1 砼浇筑前的准备 用合格水泥及相应砂、石按设计标量进行试配 , 试配结果及配合比由监理工程师 签字认可后浇筑砼；准备足量的水泥、砂、石等材料； 检修搅拌机、捣动器等机械无故障； 组织各相关人员到位， 班组、施工管理、 检查人员、机械操作人员分成两班配备， 并做好砼浇筑安全技术交底；搭设好天秤 , 做好计量、取样准备 ; 准备好雨披、雨具、塑料布、油毛毡等以防雨、防雹； 查询气象台，确认浇筑砼时间范围内无大雨等灾害性天气； 检查模板、支架钢筋、预埋件等达到设计和规范要求，浇筑平台安装牢固 ; 做好 隐蔽验收工作，备齐水泥

39、合格证、检验报告 ; 试验强度报告、配合比，由监理、 质检部门签字认可。6.2 砼浇筑的一般要求根据相关技术规范及要求，混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m,如超过2m时必须采取措施。应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞(生 口)浇筑混凝土时应分段分层进行 , 每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm平板振动器的分层厚度为 200mm。开动振动棒，振捣手握住棒上端的软轴胶管，快速插入砼内部 ,振捣时, 振动棒上 下略为抽动，振捣时间为 20 30 秒，但以砼面不再出现气泡、不再显著下沉、 表面泛浆和表面形成

40、水平面为准 . 使用插入式振动器应做到快插慢拔，插点要均 匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振 动棒作用半径的1.5倍(一般为300400mm ,靠近模板距离不应小于200mm 振捣上一层时应插入下层混凝土面 50100mm以消除两层间的接缝.平板振 动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应在前层混凝土初凝之前，将 次层混凝土浇筑完毕 . 间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确 定，一般超过 2 小时应按施工缝处理。6。3 施工缝处理要求(1 )施工缝应按施工设计图纸设置，外加施工缝应经监

41、理工程师书面批准 .(2) 在新老混凝土结合部浇筑新混凝土时，老混凝土强度必须达到 1。 2Mpa, 如为钢筋混凝土，须达到2。5Mpa同时在老混凝土面上水平缝抹一层厚 1020mm 的 1:2 水泥砂浆 , 竖直缝抹一层纯水泥浆。(3) 施工缝混凝土浇筑应连续进行 , 暴露在可见的施工缝边线，应特别注意加以 修饰,做到线条及高度整齐；水平施工缝应沿所有外露面 ，在模板内设40mm宽的 板条,使施工缝保持平直。浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留锚索孔、插筋等有无位移变型或 堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。6。 4混凝土的养护(1)混凝土浇筑完毕后 ,

42、 应在 12 小时以内加以覆盖，并浇水养护 ;(2) 混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗透要求的混凝土不得小于14 天 .(3 ) 每天浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态 . 常温下每日浇水两次。( 4)可喷晒养护剂，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护目的.(5)采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压严密并应保持薄膜内有薄凝结水四、V型钢构主墩施工方法 综合计划：综合计划部根据合同条款，设计图纸，工程量及业主的进度要求等编制综合计划，编制综合计划过程中应请技术、设计、 供应、生产、质量、安装、业务等部门有关人员参与，具体制订加工 图设计、材料供应、生产制作、工艺制订、设备管

43、理、质量控制、运 输、现场安装等计划，然后交项目总指挥、项目经理及有关人员讨论 后执行，综合计划月计划、周计划根据实际情况滚动按月、周修订。 原材料采购进厂控制：供应部将根据管理手册、本文件及综合 计划部计划要求进行材料采购，采购材料由检测中心检验合格后才能 进仓入库并按规定标识、堆放。 技术方法、措施及工艺的制订：由技术部完成，制订的技术方 法、措施、工艺、胎具、测量等均必须先试验，后正式投入生产。 生产加工制作由生产部统一调度，具体按生产作业计划进行， 制作加工包括厂内加工、预拼装及分段拼装。 运输：供运部根据运输能力提前落实承运工作，本工程运输采 用汽车运输，构件长度控制在13m之内。

44、现场安装：由安装公司项目部组织力量完成，每道工序转序前 均需由检验员检测合格后才准转序.安装、吊装及脚手架必须保证安 全、结构稳定、支承良好、挠度符合规定要求，现场根据业主、总包 及监理单位要求做好安全文明生产工作。 质量保证：由质管部完成，具体必须按公司管理手册、程序文 件、作业指导书及招标文件要求执行，公司各专职检验员、车间检验 员、测量人员、化验人员、机械性能测试人员、探伤人员等均必须充 分保证，确保质量严格按要求完成。 与业主、设计、监理、总包及兄弟施工单位等的配合协调：公 司将派项目经理及有关质量、技术人员赴施工现场进行过程控制并做 好协调工作，由总指挥和项目经理负责落实，具体进行加

45、工图设计、 施工次序安排、施工场地布置、水电供应、交叉作业、生产计划、生 产进度、质量控制、施工安装配合、成品保护等内容的配合和协调， 努力满足业主的要求，确保工程顺利、有序的进行。钻孔灌注桩专项施工方案一、施工工艺流程：订轴线，桩位 f埋深护筒f钻机就位f成孔f第一次清孔f钢筋笼制作、吊装 T安放导浆管f第二次清孔f灌注水下混凝土 f成桩f钻机移位根据本工程的场地，电量，钻孔灌注桩直径，桩深及工期因素，安排2套GPS-15 型钻孔灌注桩机进行施工，混凝土采用水下商品混凝土 C25，钢筋笼采用现场制 作为了确保质量及进度，合理安排施工顺序，进一步优化施工方案，进行钻孔 桩的施工。二、施工工艺技

46、术要求本工程桩的施工应严格按照地基基础设计规范公路桥涵施工技术规范钻孔灌注桩施工规程操作。具体如下：1、放桩位线每个桩位应按设计要求，用全站仪配合钢卷尺定放，并请监理方进行复核2、开工前，用水准仪对施工现场标高进行测量。并计算出平均值，作为地坪标 高，当护筒埋好后，对护筒进行标高测量，一次控制成孔深度。3、放桩位线：（1）各轴线引出桩位中心线 桩位中心点处用钢筋做出标志，以标志为圆心，桩半径为半径画控制护筒埋 设位置。桩位线及标志要经常检查，看不清时及时补上。轴线桩及桩位线放好后，须进行检查，再请建设单位，监理单位组织人员认真 检查，并及时办理复核手续。2、填设护筒定好桩位后，先在桩位外引测出

47、桩位控制线，再进行开挖，护筒直径应比设计桩 径大10cm，填设护筒时，其中心与桩位中心线偏差不得大于 20mm，护筒底部 应深入原土层不得少于20cm。护筒与周围垂直，且挖填设的护筒周围用粘土分 层回填夯实。3、钻机就位钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整，稳固，以确保钻进中不 发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm,转盘在四个方向上的水平度误差小于1 / 3004、正循环成孔采用工程钻机进行工程施工时，采用泥浆护壁正循环成孔，正循环清孔的施 工工艺,泥浆采用原土造浆。本工程设计桩径800mm,施工时使用钻头直径应保证设计桩径。钻进压力及钻速控制：开孔时应遵守小水

48、量、轻压力、慢转速，以防扩径过 大;护筒脚附近要慢速钻进，使护筒脚有一定的粘泥皮 ；在钻进过程中最大钻进速 度不大于1m/min;在钻进淤泥质粘土层时，要适当控制压力（粘土 525kpa,砂 土 515kpa ）和转速（粘土为 4070r/ min，砂土为40r/ min，最小泵量为 50 m /h）,以防扩径过大，且要少提动钻具，换钻杆时应轻提，以防坍钻孔，一 般开孔及钻孔进淤泥层时宜开一档. 相邻桩距小于4D时,钻孔必须跳打，以免串浆和连孔，或混凝土灌注后相隔 36小时以上，方能在相邻孔位施工。钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度，以便丈量杆上余尺，正确计算孔深。 加接钻杆应先将钻具稍提离

49、孔底，待泥浆循环 23分钟再拧卸钻具。 钻进中，上下串动钻具要适当，最好一根钻杆打完，在加钻杆前串动几下即可, 即达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的， 又不至于造成钻杆脱扣和加快连接 处的磨损。钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于 30cm。 成孔垂直度偏差按不超过1 /100控制。 成孔泥浆的配制管理合理地配制泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层条件的 不同选用不同性能的泥浆护壁。 在粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制在 1。151.2。 在砂土层，淤泥质及易坍孔土层中成孔时，排渣泥浆的比重控制在1.21.3，并应选择含砂量较小的泥浆。 泥浆的粘度控制在1820秒,含砂量

50、小于4%。 遇有流砂及易坍孔径土层如加大泥浆比重尚不能解决的，应适当调整施工工 艺参数。 在成孔过程中，排出的泥浆应先入泥浆沉淀池，降低泥浆的含沙量及比重，然后 再进入循环池利用。 经常对沉淀池，循环池进行清理，清楚沉砂，积淤，对不符合要求的泥浆应 及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量。5、第一次清孔本工程成孔结束后，分一次清孔和二次清孔，第一次清孔在终孔验收合格后立 即进行，（第二次清孔在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装后进行），采用换浆 法清孔，先使用钻杆进行第一次清孔，钻进终了，将钻具提离孔底0.2m左右，空转并保持泥浆正常循环，以中速压人优质泥浆，把钻孔内悬浮钻渣的泥浆置换 取代，并同步灌

51、入相对比较小的泥浆，以保持稳定的水位，实现一次清孔为主，二次清孔为辅"的清孔排渣原则，清孔后的泥浆比重必须在 1。2以内，沉淤厚度 不大于100mm，在沉孔过程中不允许故意打探桩底标高，用此来隐瞒沉淤厚度. 本工程采用 换浆法”进行清孔，当钻至设计标高后，应停止钻进，并及时用 换浆法进行一次清孔，具体方法：在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先 将钻头提离孔底1020cm,钻盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常串动钻 具，以提高一次清孔效果，一次清孔时间不宜定死，应根据钻具回落实验孔底沉 渣厚度和反浆比来决定清孔是否可以结束，清孔泥浆进浆比重应小于1.15，返浆 比重应小于1。

52、20，手触泥浆无颗粒感觉，且沉渣厚度小于 30cm, 一次清孔即可 结束。6、钢筋笼施工钢筋笼制作 钢筋笼分节制作，一般分节长度为 9m，分节吊放，吊拼焊接而成；主筋的搭 接以50%错开,但面焊接长度应大于或等于10d;焊接宽度不应大于0.7d，厚度不 小于0。35d。 钢筋笼制作前，应将主筋校直，除锈，下料长度要准确； 钢筋笼制作允许偏差：主筋间距：±0mm;箍筋间距：坐0mm ; 钢筋笼直径：±0mm;钢筋笼长度：±00mm ; 主筋保护层为50mm，允许偏差为±20mm，为保护厚度，每节钢筋笼设置两 组水泥饼，每组四块. 环行箍筋，螺旋箍筋与主筋的

53、连接采用直接电焊固定。 成形钢筋笼应平卧堆放，且不得超过两层 现场使用钢筋必须具有质保书，并经现场抽样检测后方可使用，钢筋以每60T 抽检一组，钢筋接头实验为每300个接头做一组焊接实验.钢筋笼安装清孔后，测量其孔深，将钻具提出孔外，做好记录，吊放钢筋笼时，可利用钻架及时吊放钢筋笼。为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定 具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在 ±00mm以内。钢筋笼吊放入孔 时，不得碰撞孔壁。为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下 到设计位置后必须固定好，以确保钢筋笼保护层偏差为 ±0mm,笼顶，底标高偏差 在d50mm之间

54、.钢筋笼吊放时,应确保钻孔和钢筋笼的同心度.钢筋笼孔口焊接应符合如下规定：1上节笼上端露出操作平台高度宜在 1米左右；2主筋焊接部位的污垢应予以清楚；3上下接笼各主筋位置应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜 两边对称施焊，并敲去灰渣；4焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋；5为保证焊接质量，按规范标准主筋二级钢筋焊接焊条必须采用J502焊条，一级钢筋环形箍电焊采用J422焊条焊接.7、导管安装及二次清孔本工程钻孔浇筑桩砼灌注宜采用 250mm直径导管，灌注应准确量好导管 总长度. 检查导管的密封性能，即检查导管有无漏水，导管连接密封圈的好坏情况。当钢筋笼安入完毕后，应尽快安放导管，进

55、行第二次清孔 ，吊放导管时，应 位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，安放完毕后，应 在导管上口设计漏斗和储料斗，下口离孔约30cm,用3PNL泵进行泥浆循环清孔， 并进行泥浆指标的调整，利用钻机的正循环系统的砂石泵从导管中持续压入优质 泥浆（泥浆比重不小1。15），使孔底沉渣从空口泛出（比重大于 1.25泥浆清除 至泯浆沉淀池中，由泥浆车组织外运），清孔后的泥浆比重必须在1.2以内，沉淤 厚度小于100mm。二次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，在满足沉渣厚度控制指标 后，会同建设单位，监理单位进行验收，合格后及时签证，并及时进行下道工序 -混凝土灌注工作。8、水下混

56、凝土施工实际施工的砼比设计强度高一级配置，本工程采用250mm导管进行水下砼灌注，砼采用水下C30商品砼，砼灌注质量应按下列要求控制： 采用商品混凝土，混凝土塌落度控制在 1822cm之间，混凝土初凝时间控 制在68小时，级配单应在混凝土开浇时随车附来.严格把好质量关，每批进场 混凝土搅拌站必须附送级配单。现场应仔细核对配合比组成情况， 发现问题及时 阻止更正。搅拌站后期附送混凝土质量证明单。 每根桩的混凝土灌注必须做好二 次塌落度实验，以及混凝土试块.导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣，焊点及密封槽的好坏，并编号，丈 量，记录长度,导管底口距孔底高度一般控制在 50cm左右，且第一节导管长度

57、 应大于4m,以保证初灌时埋入砼面大于 1。5m.水下混凝土的灌注应在第二次清孔后 30分钟内进行，若超过30分钟应重新 测量孔底泥浆厚度，如不符合要求进行重新清孔。混凝土灌注前安放好隔水板后，导管提离孔底 50cm，第一斗混凝土灌入后 导管埋入混凝土面大于0。81。3m以上，每一斗混凝土灌注后不得提升导管， 待第二斗混凝土灌注后，经过测试确认混凝土面埋入导管0.81.3m以上，方可小幅度提升，漏斗中的混凝土开始灌入时，立刻向漏斗中继续主送混凝土，以确保 混凝土注灌的连续性，从而保证混凝土的浇灌量，单桩灌注时间不大于8小时。水下混凝土灌注应连续进行，导管埋深应控制在 57m，最小埋深不得小于 2m，导管应勤提勤拆，依次提管长度不得超过5m,最佳提管长度为2.5m应经常 测定混凝土面高度，以确保提管长度，且不可将导管提出混凝土面以上。当混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土面的深度宜保持在 3米左右, 灌注速度应适当放慢，当混凝土面进入钢筋笼底端12米后，可适当提升导管， 导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。 注意检查导管吊绳及井口台板的质量，发现问题及时更换，并注