碳素钢铸件标准

1、目次1 .范围12 .规范性引用文件13 .牌号24 .技术要求25试验方法86检验规则117检验文件128标志、包装、运输和贮存138.1每个铸件应在非加工面上（不影响配合的面）做下列标志或其中一部分。13附录14碳素钢铸件通用技术条件本标准规定了碳素钢铸件的牌号、要求、试验方法、检验规则、检验文件、标志、包装、运输和贮存。本标准适用于产品的图样及技术文件中无特殊要求的低碳钢铸件，凡产品图样或技术文件中无特殊要求时，均应符合本标准的规定。本标准适用于产品的设计、生产和验收，外协铸件签订技术协议时参照使用。2 .规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡注日期的引用文件，仅所注日期

2、的版本适用于本文件。凡不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有修改单）适用于本文件。GB/T223GB/T228GB/T229-2007GB/T231.1GB/T4336GB/T5677GB/T6060.1-1997GB/T6397GB/T6414-1999GB/T7233GB/T8170GB/T8493-1987GB/T9443-2007GB/T9444-2007GB/T11352-1989GB/T15056钢铁及合金的化学分析方法金属材料室温拉伸试验方法金属材料更比摆锤冲击试验方法金属布氏硬度试验第一部分：试验方法碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法）铸钢件射线照相及底片等

3、级分类方法表面粗糙度比较样块铸造表面金属拉伸试验试样铸件尺寸公差与机械加工余量铸钢件超声探伤及质量评级方法数值修约规则与极限数值的表示和判定一般工程用铸造碳钢金相铸钢件渗透检测铸钢件磁粉检测一般工程用铸造碳钢件铸造表面粗糙度评定方法3 .牌号碳素钢铸件的牌号为：ZG230-450;ZG270-50O;ZG310-570。4 .技术要求4.1 机械性能4.1.1 碳素钢铸件的热处理，除在图样和有关技术文件中注明者外，均应进行正火或退火处理，经正火或退火后的机械性能功能应符合表4-1的规定。4.1.2 碳素钢铸件的机械性能，其中断面收缩率和冲击韧性如无特殊要求时检验断面收缩率。4.1.3 机械性能

4、报告应包括试块硬度数据。表4-1碳素钢铸件机械性能牌号最小值屈服强度Rel/N,mm工抗拉强度Rm/N,mmn断后仰长率A/%根据合同选择端面收缩率Z/%冲击韧性KU2/JZG230-450230450223225ZG270-500270500182522ZG310-5703105701521154.2化学成分4.5.1 碳素铸钢的化学成分应符合表4-2的规定。表4-2碳素铸钢的化学成分牌号化学成分（%）CSiMnSPZG230-4500.220.300.200.500.500.900.040.04ZG270-5000.300.380.200.500.500.900.040.04ZG310-5

5、700.400.500.250.600.500.900.040.04注：对上限减少0.01%的碳，允许增加0.04%的镒，但镒的总量不得高于1.2%以上。4.5.2 铸件残余元素的含量应符合表4-3的规定。4.5.3 铸件生产单位（即供方）不得在未与本公司（即需方）商定的情况下，在钢的熔炼过程中故意加入表4-3中未规定的元素表4-3残余元素最高含量钢种NiCrMoCuVAlB铸钢0.500.350.200.300.05一一254040636310010016016025025040040063063010001000160016002500型砂铸造重要件CT90.91.01.11.31.41.

6、61.82.02.32.7非重要件CT111.82.02.22.52.83.13.54.04.55.0熔模铸造CT70.450.500.550.60.70.80.91.01.11.34.3.2铸件的壁厚和筋厚的尺寸公差应符合表4-5的规定。铸件的尺寸标注除壁厚标注外，应避免链式标注。表4-5铸件壁厚和筋厚的尺寸公差壁厚和筋厚基本尺寸(mm)16252540406363-100100-160160-250250-400砂型铸造重要件CT101.11.21.3士1.4士1.61.82.02.2非重要件CT122.22.32.52.83.03.54.0士4.54.3.3铸件的错型应符合表4-6的规定

7、表4-6错型值公称尺寸(mm)30010001000错型值(mm)1.01.52.04.3.4铸件的机械加工余量一般按表4-7的数值选取。特殊需要时与加工工序衔接确定表4-7铸件机械加工余量铸件最大尺寸100100-160160-250250-400400-630630-10001000-16001600-25002500-4000型砂铸造(H)2345678910熔模铸造(E)0.71.11.41.42.22.52.83.23.5注：铸件最大尺寸是指最终机械加工后铸件的最大轮廓尺寸。4.4铸件的几何形状4.4.1铸件的弯曲、翘曲变形量，按被检查面的最大尺寸测定。在非加工面上应不大于表4-8的

8、规定。在加工面上凹下处，应保证有不小于1.5mm的加工余量。4.4.2铸件产生的变形可通过矫正的方法消除。矫正通常在室温下进行，特殊情况可采用热矫正。表4-8铸件表面变形量被检查闻的最大尺寸1000160016002000弯曲、翘曲变形量2346.1 铸件表面与内部缺陷6.1.1 铸件的表面粗糙度：树脂砂Ra25;水玻璃砂Ra50。6.1.2 铸件表面的凹凸量，在加工面上，凹下处应保证有1/3的加工余量，凸起部分不超过5mm。影响装配的不允许凸起。非加工面有明显凸起，超过2mm时，允许修磨平整。6.1.3 铸件不允许有肉眼可以看见的裂纹、冷隔等缺陷存在。6.1.4 铸件应清理干净，修整飞边、毛

9、刺，去除浇冒口、粘砂、氧化皮及内腔残留物等，铸件应进行抛丸处理，以改善表面质量。6.1.5 铸件表面残留痕迹应符合表4-9的规定。表4-9铸件表面残留痕迹类别残留范围型砂、芯砂、芯骨不允许行在粘砂内表面，安装齿轮或存放涧滑油处，不允许存在；其他内表面允许有少量难以铲除的残余粘砂存在，但其面积不超过内腔总面积的8%拉、割筋外表面：泊至尺寸公差范围内内表面：在不影响使用性能时允许保留披缝不允许存在多肉修磨平切割、补焊后的氧化铁、熔渣必须清除干净热处理后的氧化皮及铁丸必须清除干净6.1.6 在不影响使用寿命与使用性能的情况下，铸件非加工表面上允许存在的缺陷应符合表4-10的规定。6.1.7 铸造销轨

10、的齿形部位，轨座两销孔外壁，特殊圆支座不允许存在肉眼可见的缺陷。6.1.8 在不影响铸件使用寿命和使用性能的情况下，加工表面存在的缺陷，应符合表4-11的规定。表4-10非加工表面缺陷缺陷种类缺陷状况缺陷大小缺陷深度缺陷个数缺陷间距砂眼气孔渣孔缩孔小3mm20mm小3mm小5mm在小50mm圆内不多于1个一结疤等（|）15mm或深度超差应补焊或修磨皱皮经修整后，壁厚应在尺寸偏差范围内表4-11加工表面缺陷缺陷种类气孔、缩孔、砂眼、渣孔应用场合举例缺陷状况缺陷大小缺陷深度缺陷个数缺陷间距A不允许存在密封面、摩擦而、重要螺纹孔等表面B小3mm20一般配合表面及结合面，如联接板、轴承座内表面C小3mm小5mm在小50mm圆内不多于1个非配合的加，向，如箱体底面等4.5.9加工面上的铸造缺陷如超过本标准表4-11的规定时，凹陷深度在铲净后不得超过该处加工余量的2/3。同一铸件上，出现不同种类缺陷，应分别计算。缺陷总面积应不超过缺陷所在面积的2%。重要的加工面、非加工面上的同一壁的同一截面两侧对称的位置上，不允许同时出现缺陷。允许存在的表面缺陷不得妨碍样板的检查。铸件检验前不得涂加会掩盖缺陷的涂层，但允许存在有其识别标识。内部缺陷：a）超声波检测：一般铸彳内部缺陷应符合GB/T7233质量等级2