罐体焊接工艺讲解

1、罐体焊接工艺工序名 称工 序内 容使用设备及工装质重要求及注息事项10封头下料1.封头下料尺寸：2140*1480*42件表面平整平整、光滑，无明显凹陷、嘛坑对角线误差0 2mm20防波板下 料1.防波板下料尺寸：2080*1450*5 3件表面平整平整、光滑，无明显凹陷、嘛坑对角线误差0 2mm30筒身下料筒身材料尺寸：5680X1440X43件表面平整平整、光滑，无明显凹陷、嘛坑5680X1030X41件对角线误差0 3mm电流（A）220 240焊丝规格电压（V）21 23（mm）1.2标记处数更改文件号签字（日期）标记处数更改文件号签字（日期）编制（日期）审核（日期）批准（日期）工序名

2、 称工 序内 容使用设备及工装质重要求及注息事项封头割料10准备检查领料尺寸、数量：2140*1480*4 2件 并确认无误。5M盒尺20上料用悬臂吊将以上钢板吊放置于割料平台。1T悬臂吊钢板在平台之上要求与工作台吻合、无翘曲；长边（2140）与割机道轨平行。30割料1.割料程序检查：开启割机，读入编程程序数据沿钢板上平面空数控等离子切割机按设备操作要求，保持割嘴与钢板间距离，个循环。（图1）防止与钢板碰撞。以免损坏割枪。2.割料：开机、点火割料；完成后清渣。（图1）数控等离子切割机无明显扭曲、变形用悬臂吊将将封头吊离工作台。1T悬臂吊40转序检验、转序。5M盒尺测量尺寸误差：长轴士 3mm短

3、轴士 2mm防波板割料：10准备检查尺寸、数量：2080*1450*5 3件并确认无误。5M盒尺20上料用悬臂吊将以上钢板吊放、置于割料平台。1T悬臂吊钢板在平台之上要求与工作台吻合、无翘曲；30割料1.检查割料程序：开启割机，读入编程程序数据沿钢板上平面空数控等离子切割机长边（2140）与割机道轨平行。个循环。（图2）2.割料：开机、点火割料。完成后清渣。（图2）数控等离子切割机测量尺寸误差：长轴士 3mm短轴士 2mm用悬臂吊将将封头吊离工作台。1T悬臂吊无明显扭曲、变形40转序检验、转序。5M盒尺同上标记处数更改文件 号签字（日期）标记处数更改文件号签字（日期）编制（日期）审核（日期）批

4、准（日期）部件名称筒身工序名称封头、防波板旋制第4页共45页工序名 称工 序内 容使用设备及工装质重要求及注息事项封头旋制10准备检查封头材料尺寸：2100X1480X4 2件；并确认无误。CO2焊机30旋制封头图纸标识尺、要求：长轴 =1990mm ;短轴=1360mm旋边机、5米盒尺公差要求：长轴 i3mm ,短轴i2mm ,1.划线：周边向内 35mm翻边高度i2mm。2.旋制封头。图3无明显锤痕，折边边沿平整；圆弧过度圆滑3.弧度滚压成型。卷板机、5米盒尺保证尺寸15040转序整形、修边；检验转序。同上防波板旋制10准备检查防波板领料尺寸、数量：2080*1450*5 3件。并确认无误

5、。CO2焊机30旋制防波板尺、要求：长轴 =2000mm ;短轴=1370mm旋边机、5米盒尺公差要求：长轴 0-3mm ,短轴0-2mm ,1.划线：周边向内 35mm翻边高度i2mm。2.旋制防波板。图4无明显锤痕，折边边沿平整；圆弧过度圆滑40转序整形、修边；检验转序。同上1标记处数,.签字（日更改文件号.口期）标记处数更改文件号签字（日期）编制（日期）审核（日期）批准（日期）部件名称筒身工序名称筒体平板对接第7页共45页工序名 称工 序内 容使用设备及工装质重要求及注息事项10自检检查板料的板厚、几何尺寸、板料表面质量，并确认无误。5米盒尺筒身材料尺寸：5680X1440X4 3件对角

6、线误差0 3mm5680X1030X41件对角线误差0 2mm对角线误差0 2mm20平板对接筒体平板对接：在平板对焊机上对接焊接，板与板之间间隙5米盒尺、10米卷尺宽度10mm+2,纵缝布置符合技术要求为23mm=对焊拼接完成尺寸：5350 （周长）X5680X4对角线误差0 5mm30打磨补焊清理、补焊焊缝。CO2焊机（混合气）焊缝宽度8+1mm；高度2+0.5mm.直线度不大于2/米40平板翻转将完成对接焊的平板翻转，使焊缝朝下放置。5吨行车，吊具焊缝不允许有气孔、偏焊、夹渣、咬边、（平板焊接后卷制前翻身）。裂纹、未焊透、烧穿、飞溅等缺陷。50转序检验、转序。电流（A）220 240电压

7、（V）2123焊丝规格 （mm）1.2标记处数更改文件 号签字（日期）标记处数更改文件号签字（日期）编制（日期）审核（日期）批准（日期）工序名 称工 序内 容使用设备及工装质重要求及注息事项10划线根据罐体截面划出弧度点，具体尺寸见按图纸。符合罐体截面弧度20卷制按罐体弧度在卷板机上卷制出罐体弧度，卷制过程中不断用6 m卷板机罐体表卸纵向素线直线度：4mm每米；全长盒尺测量弧度尺寸；保证长轴尺寸2a=2000、短轴尺寸2b=1370 。5米盒尺范围小大于 8mm；筒身长度=5680 ;保证筒体弧度圆滑过度。（图5）测重尺寸误差：长轴 ±3mm短轴±2mm30焊接点焊、焊接筒

8、体纵向对接焊缝。CO2焊机主要焊缝不允许有气孔、偏焊、夹渣、咬边、焊后整理补焊、清渣。裂纹、未焊透、烧穿、飞溅等缺陷。40转序检验、将成型筒体吊离卷板机，转入卜-工序。5T行车同上电流（A）220 240电压（V）21 23焊丝规格 （mm）1.2标记处数更改文件号签字（日期）标记处数更改文件号签字（日期）编制（日期）审核（日期）批准（日期）工序名 称工 序内 容使用设备及工装质重要求及注息事项10筒身前后 端部割制1.划线：根据图纸要求划线，确定筒身长度L=5680±152.划线：划线样板5米盒尺、石笔3.按以上所画施工线条割制筒身前、后端部弧线。（图6)手动等离子割机割口弧线圆滑

9、美观。3.清渣、将封头与所割制弧线对接放置、校验，L=5850±20。20放置防波 板1.将防波板按 图7所示放置于罐体筒身之内。挡油板几何形状、尺寸符合图样要求。图430后封头对 接将后封头与筒体后端部对正后点焊：图8CO2焊机1、封头短轴上端点与筒体短轴上端点对正后点焊。5米盒尺、石笔前后封头的扭曲度（ 8mm。必要时需修整、割制2、沿筒体边缘部将封头与筒体对接处多点点焊。罐体长度： L=5850 ±20。40开人孔人孔位置开孔：5米盒尺、划线样板1、以罐体后封头短轴为基准，沿筒体上部纵向中心线2160划线，尺寸公差±5mm划出人孔中心位置；2、 以人孔中心为

10、圆心割制，开孔直径尺寸508mm。图8手动等离子割机割孔边缘光滑，圆孔位置尺寸公差± 5mm电流（A）160 210焊丝规格（mm）4标记处数更改文件 号签字（日期）标记处数更改文件号签字（日期）编制（日期）审核（日期）批准（日期）工序名 称匚 序内 容使用设备及工装质重要求及注息事项30前封头对 接将前封头与筒体后端部对正后点焊：图9CO2焊机1、封头短轴上端点与筒体短轴上端点对正后点焊。5米盒尺、石笔前后封头的扭曲度（ 8mm。2、沿筒体上部将封头与筒体对接处多点点焊。罐体表卸纵向素线直线度：4mm<每米；全长3.确保罐体长度 L=5750mm 。范围小大于 8mm；注意封

11、头长、短轴方向最外端点与筒体长轴最外端点吻合。罐体及封头外表面不得有明显锤痕40焊接只进行内部封头与筒身相接处焊接。圆周通焊、焊角> 6mm.环形焊缝宽度 8+1mm高度2+0.5。焊缝不得有气孔、夹渣、分层、虚焊、漏焊、咬边等焊接缺陷。50转序清理、修整焊缝，检验转序。同上电流（A）220 240电压（V）21 23焊丝规格 （mm）1.2标记处数更改文件 号签字（日期）标记处数更改文件号签字（日期）编制（日期）审核（日期）批准（日期）工序名 称匚 序内 容使用设备及工装质重要求及注息事项20防波板焊 接1.按图9所示以前封头向后1430mm划线，点焊三角定位板于筒身挡油板几何形状、尺

12、寸符合图样要求。内壁，将第一件防波板与三角加强板、筒身相接处点焊。图9相邻两个防波板交错放置2.依此向后1437.5mm划线、点焊定位其余 2件防波板。图9CO2焊机3.焊接防波板与罐体罐体筒身相接处焊缝。CO2焊机挡油板双面交错断续角焊：100 M00;允差为± 0 mm。20支座焊装在封头外端部中心部位焊装罐体旋转支座。焊接牢固。将罐体吊装至变位机之上，并锁紧定位保险装置。10吨行车、变位机旋转灵活、加紧可靠、不偏心。30环焊缝焊 接启动变位机，用手工电弧焊焊接罐体筒身上的所有环形焊缝。变位机环形焊缝宽度 8+1mm高度2+0.5。环焊缝：采用手工电弧焊，焊条03.2 ;焊接电流

13、180200A (T4)。交流焊机主要焊缝不允许有气孔、偏焊、夹渣、咬边、裂纹、未焊透、烧穿、飞溅等缺陷，次要焊缝允许缺陷，每 500mm不多于2处。40支座割除将罐体吊装自变位机之上用行车”，精心割除旋转支座。打磨、修整焊缝。50转序整体打磨、修整焊缝。清理杂物；检验、转序。5米盒尺、10米卷尺同上电流(A)220 240电压(V)21 23焊丝规格 (mm)1.2标记处数更改文件号签字(日期)标记处数更改文件号签字(日期)编制(日期)审核(日期)批准(日期)工序名 称工 序内 容使用设备及工装质重要求及注息事项10罐脚割制1.按图示划线。图1010米卷尺、5米盒尺、石笔2.按线仔细割制图示

14、前端弧线、进、出油油管、后放油管方孔。手动等离子割机割口尺寸正确，形状规则、拐角圆滑。3.点焊、焊接：前部衬板A-1、衬板B-2 。罐脚对接部位不得出现割口。4.点焊、焊接：后部衬板C-4 。纵向直线度 3mm无扭曲现象；底部平整。5.打磨清渣、矫形、校验尺寸。角向磨光机20附板焊装1.以罐体封头长、短轴线为基准，墨线用划出罐脚底线，CO2焊机、5米盒尺附板与罐体贴合平整，无间隙。点焊四根辅助角铁并拉 2根施工线作为基准线。10米卷尺2.按图纸标识划线点焊、焊接：纵向附板，前端部保证搭接180mm不允许有气孔、偏焊、夹渣、咬边、裂纹、上折部分。图112.按图纸标识点划线焊、焊接：横向附板、附板

15、。图113.清理焊渣、补焊。角向磨光机未焊透、烧穿、飞溅等缺陷。30罐脚焊装点焊罐脚、横拉板、拉撑板：CO2焊机、5米盒尺1.以罐体底部中线、后封头为基准，在以上工序已焊接完成的纵10米卷尺罐脚关于罐体短轴平面的对称度为5mm；向附板6、横向附板2上墨线划线860mm-确定罐脚纵向外平卸位置。角焊缝高度为板厚+2mm o2.将罐脚4、5沿基准线安装，并与纵向附板2点焊牢固；图123.将横拉板3以罐体后部为基准按图示尺寸安装点焊牢固。图13两罐脚底平回应共面，其平卸度为4mm.4.按图示点焊斜撑板 7 (尺寸：均布)。 图135.按图示点焊后封板10。图13电流(A)220 240电压(V)21

16、 23焊丝规格(mm)1.2标记处数更改文件 号签字（日期）标记处数更改文件号签字（日期）编制（日期）审核（日期）批准（日期）工序名 称工 序内 容使用设备及工装质重要求及注息事项6.焊接：1）将罐脚4、5焊装于纵向附板6之上。图13不允许有气孔、偏焊、夹渣、咬边、裂纹、2）焊接斜撑板7与纵向附板6和罐脚4、5相接焊缝。图13未焊透、烧穿、飞溅等缺陷。7.清理焊渣、矫正变形。交验转序。角向磨光机角焊缝高度为板厚+2mm o10拉紧架焊 装拉紧架焊装1.以前封头为基准按图纸划出内、外拉紧架位置；图13CO2焊机、5米盒尺焊缝焊接牢固，不得有夹渣，未焊透，焊瘤2.将内、外拉紧架点焊并焊接牢固。气孔

17、等焊接缺陷3.焊后清渣。角向磨光机20转序打磨、清渣、检验、转序。5米盒尺割孔边缘光滑，圆孔位置尺寸公差± 5mm电流（A）电压（V）焊丝规格（mm）标记处数更改文件 号签字（日期）标记处数更改文件号签字（日期）编制（日期）审核（日期）批准（日期）工序名 称工 序内 容使用设备及工装质重要求及注息事项20开海底阀 孑L、底部 放油口孔1.海底阀孔开孔：图141）以罐体后封头短轴为基准，在罐体筒体底部纵向中心线5米盒尺、划线样板尺寸公差+5mm3900mm处划线，划出海底阀法兰孔中心位置。2）以海底阀法兰内孔配做割制：圆孔族190。手动等离子割机2.底部放油孔开孔：图14割孔边缘光滑，

18、圆孔位置尺寸公差± 5mm1）以罐体后封头短轴为基准，在罐体筒体底部纵向中心线810mm处处划线，画出底部放油口中心线。5米盒尺、石笔2）以底部放油口中心线，割制底部放油口圆孔族120。手动等离子割机30转序打磨、清渣、检验、转序。角向磨光机、5米盒尺割孔边缘光滑，圆孔位置尺寸公差± 5mm圆孔尺寸公差士 5mm20海底阀法 兰焊装1）确保海底阀法兰内孔与罐体上的孔对正、点焊。CO2焊机、5米盒尺海底阀专用法兰：应保证海底阀出口法兰端面2.焊接：焊接海底阀法兰 2与罐体底部相接部位焊缝。图15与罐脚平行3.焊后清渣。角向磨光机符合图样要求。30底部放油 管焊装1）领取底部放

19、油管。CO2焊机、5米盒尺按图纸要求2.焊接：焊接底部放油管 3与罐体底板相接部位焊缝。图15位置及尺寸符合图样要求，法兰孔方位角度3.焊后清渣。角向磨光机符合图样要求。40罐体反转用行车将罐体反转180度，使罐体正面朝上。罐体罐脚与地平囿囿相接。电流（A）220 240电压（V）21 23焊丝规格 （mm）1.2标记处数更改文件号签字（日期）标记处数更改文件号签字（日期）编制（日期）审核（日期）批准（日期）工序名 称工 序内 容使用设备及工装质重要求及注息事项50人孔法兰 焊装人孔总成焊装：图161）将罐口总成2装入人孔内，罐口上平囿距筒体上顶点尺寸120CO2焊机、5米盒尺焊缝焊接牢固，不

20、得有夹渣 沫焊透，焊瘤摆正后点焊，检查尺寸无误后焊接与罐体相接环焊缝。角向磨光机气孔等焊接缺陷，位置及尺寸符合图样要求60罐体吊装 吊耳焊装罐体吊装吊耳点焊：图161）以前封头为基准按图纸划出吊耳 3的位置；CO2焊机、5米盒尺尺寸公差i2mm2）将罐体与吊耳3点焊并焊接牢固。角向磨光机焊缝焊接牢固，不得有夹渣 沫焊透，焊瘤气孔、等焊接缺陷70转序1.打磨、修整焊缝。清理杂物；检验、转序。5米盒尺按图纸要求2.打标：在罐体后封头下部用钢字头打标产品编号、罐体号。手锤、字头位置正确，字迹清晰、产品编号、罐体号字图10mm字迹清晰标识符合标准正确无误。电流（A）电压（V）焊丝规格（mm）标记处数更

21、改文件签字（日期）标记处数更改文件号签字（日期）编制（日期）审核（日期）批准（日期）号工序名 称匚 序内 容使用设备及工装质重要求及注息事项60罐体整体 终检1.根据图纸检验所有表示尺寸。前后封头的扭曲度（ 8mm。2.检查所有焊缝外观质量、焊缝长度。盒尺、施工线。相邻两个防波板交错放置罐体表卸纵向素线直线度：4mm每米；全长范围小大于 8mm；罐体及封头外表面不得有明显锤痕环形焊缝宽度 8+1mm高度2+0.5。主要焊缝不允许有气孔、偏焊、夹渣、咬边、裂纹、未焊透、烧穿、飞溅等缺陷，次要焊缝允许缺陷，每 500mm不多于2处。罐脚关于罐体短轴平面的对称度为5mm ；角焊缝高度为板厚+2mm

22、o两罐脚底平回应共面，其平卸度为4mm.10准备1）罐体整体打磨修补。角向磨光机2）仔细清理罐内杂物、沙粒。空气喷嘴罐内无杂物、焊渣、砂砾的垃圾尘粒。20气密性试 验1.将放海底阀法兰、放油口处用盲盖法兰加垫橡胶垫密封用螺栓密逢试验大盖、盲蛊紧固密封。2.将气源与大盖上的进气口连接牢固，打开开关。气密性检查，加气压力到0.036Mpa,保压30min3.在所有对接焊缝涂肥皂水检查，保压30分钟毛刷、肥皂水、手电筒不允许出现漏气现象，无压力下降及永久4.检查焊缝，无漏气现象。变形现象。30转序交验、转序。标记处数更改文件 号签字（日期）标记处数更改文件号签字（日期）编制（日期）编制（日期）批准（

23、日期）工序名 称匚 序内 容使用设备及工装质重要求及注息事项10安全框制 作1、安全框封头制作：a.将安全框封头用样板划出弧线后按线剪切。图175米盒尺、10米卷尺1.弧度与罐体筒身相符b.焊装溢流管：在安全框前封头外端处开孔、焊装溢流弯管。013电钻016钻头锥柄部车至 12.5长名勺50mm图17A2、安全框（侧）对接：在工作平台上将安全框按图纸尺寸对接。2.直线度i2mm :长度 L< 5000mm图18直线度 i5mm： 5000VL < 10000mm20安全框焊 装在罐顶部：图19、图201）以前封头为基准定出安全框距前端部纵向尺寸150mm。CO2焊机、5米盒尺以封头

24、长轴轴线为中心线确定并画出出安全框封头在罐体上部2米钢板尺横向尺寸1100。2）将安全框封头点焊到罐体上部。CO2焊机3）以前端部安全框封头为基准，确定后部安全框封头尺寸5326CO2焊机、5米盒尺,并点焊牢固。、10米卷尺4.在前后安全框两端最外缘划线，自前向后沿线点焊纵向CO2焊机安全框关于罐体纵向对称度 5mm ,安全框。施工线5.整理、通焊安全框底部与罐体相接焊缝。焊后清渣。无明显锤痕，上口平齐。安全框内无渗漏注：左右对称现象。焊缝：不得有飞溅、焊镭、偏焊、气孔、漏焊等焊接缺陷。30转序清理、补焊、交验、转序。按罐体图纸检验。电流（A）150 180电压（V）16 18焊丝规格 （mm

25、）1.2标记处数更改文件 号签字（日期）标记处数更改文件号签字（日期）编制（日期）审核（日期）批准（日期）工序名 称工 序内 容使用设备及工装质重要求及注息事项20管箱制作1.将模压成型的管箱胚料按要求长度5200mm配接。5米盒尺管厢对接平整凸筋过渡自然，无明显锤痕，2.将以上工件放置于管箱制作工装之上并加紧、点焊。图21CO2焊机、5米盒尺无毛刺。直线度：每米 3mm全长范围8mm前1FB为重汽标志，后部为本司标志。公差士 5mm3.将焊接好的管箱自工装上人工抬卜上装，焊装内支板、整形。4.焊接：通焊-将所有相接部位焊接。 图21对接焊缝应两回焊接，不得有烧穿现象5.管箱门总成制作：将模压

26、成型的管箱门门框和管箱门门板组装焊后修磨平整。上平卸及侧面不得有锤痕为管箱门总成。剪切边缘应整齐，不得有毛刺尖角，门板开启无管箱体表面允许外凸，不得有内凹现象。卡滞，绞链挪接牢固。图22、图23不得有焊镭、偏焊、气孔、漏焊、飞溅6.焊装前端封板、管箱立板、立板支撑、连接贴片、和后端部等缺陷。管箱门。图22、图2310管箱支架 焊装1、管箱支架点焊：图241）以罐脚卜平面为基准，按图示尺寸走出管箱支架上平面管箱支架与罐体对称度 ±3 mm；尺寸，以封头中心线为基准按图纸尺寸走出管箱支架长度尺寸。管箱支架纵向尺寸公差 ±2 mm；2）在前后封头水平方向上各焊2根角钢，确定管箱支

27、架水平高CO2焊机、5米盒尺管箱支架高度尺寸公差 ±2 mm。度及宽度，拉各2根施工线，并按图纸以封头为基准划出各管箱支架在罐体筒身上的纵向定位尺寸。3）将管箱支架与筒体点焊牢固。CO2焊机、5米盒尺焊缝高度2 ±0.5 ,不允许出现夹渣、焊瘤等缺陷。4）焊接各管箱支架与罐体连接处焊缝。焊后清渣。CO2焊机、5米盒尺电流（A）150 180电压（V）16 18焊丝规格 （mm）1.2标记处数更改文件号签字（日期）标记处数更改文件号签字（日期）编制（日期）审核（日期）批准（日期）工序名 称工 序内 容使用设备及工装质重要求及注息事项30管箱安装1.将组焊完成的管箱吊运至焊好的罐体管箱支架之上，保证两管箱外端与罐体短轴对称度< 5mm.管箱外侧距离W2470;端部距罐体后封头外缘276mm;5吨行车保证管箱两外侧面间尺寸不大于24702.管箱与支架相接处与管箱支架上的安装孔配钻。3,用M8*25螺栓、螺母M8、垫圈8将管箱总成安装与管箱支架之上。4.配做、焊装前后封板。焊后清渣。图25螺栓连接可靠，无松动。焊装侧标 志灯支架1.以管箱前、后封头外缘为基准，向前、后100mm,划线确定前、后标志灯中心线，并做标识。以管箱