8板坯连铸机冷态试车方案

1、柳钢150t转炉炼钢厂8#板坯连铸机冷态试车方案二零零八年九月一、试车范围概况：目前8#板坯连铸机中的机械设备、液压系统设备及配管、冷却水系统设备及配管、电气仪表设备及电缆敷设的安装工作均已基本完成，线内、线外设备可逐步进行单机试车。所有设备单机试车合格后，可进行连铸机整机冷态摸拟联动试车。投入试车的设备有：160t钢包回转台一台、中间罐烘烤装置2套、中间罐车2台、结晶器一套、结晶器液压振动装置一套、铸坯导向段一套、出坯区前部辐道一套、火焰切割机一套、引锭杆存放装置一套、升降挡板3套，回转输送台一套、出坯区后部辐道一套、毛刺清理机一套、板坯喷号及称重装置一套、固定挡板一套、蒸汽排放装置二套、主

2、机液压系统一套、平台液压系统一套、结晶器液压振动装置液压系统一套、离线液压系统五套、结晶器冷却水系统一套、二次冷却水系统一套、设备冷却水系统一套以及电气控制柜、仪表控制柜、操作台、操作箱等。设备安装调试工作已部分完成，可部分投入试车运行。二、试车组织机构：1、为了顺利做好8眦坯连铸机的试车和验收工作，建议甲方及监理单位相应成立试车验收领导小组及有关专业验收小组。2、冷态试车总指挥：冷态试车副总指挥：机械设备：电气、仪表：液压系统：冷却水系统：三、试车安全注意事项：1、凡参加试车人员，必须遵守安全规程和操作规程，穿戴好安全防护用品。2、试车区域，建议甲方发佩工作标志，划定安全线，安全标志明显，无

3、证不得进入试车区域。3、清除设备周围杂物，道路通畅。4、配备必须的消防器材，各操作室及现场照明设施齐全，光线充足。5、所有试车操作须由试车总指挥统一指挥，任何人不得随意操作。6、试车时，甲方总电源不得停电，如需停电，应提前1小时通知试车总指挥。四、试车程序：1、试运转前的准备工作1.1设备试运转应具备的条件当连铸机在线和离线设备安装完毕后，应进行单体和联动的无负荷及冷负荷试运转，试运转前必须具备以下条件：1.1.1连铸机在线和离线设备经检验符合设备安装说明书”和图纸中的要求。1.1.2有关电气、仪表设备的安装和配线工作均已完成，经检验证明其性能可靠，配线无误。1.1.3液压、润滑设备及配管安装

4、完毕，经调试后达到验收要求（具体内容见1.2）。1.1.4在试运转中所要用到的各种工具和材料要预先准备好。1.1.5准备好必要的照明和通讯设施。1.1.6编制好试运转规程，对每一个项目的试运转结果，都应有完整的记录。1.1.7拆除设备安装时所用的梯子、跳板、脚手架和其他材料，在设备周围不应有与试运转无关的物件。1.1.8对试运转的工作区域应设安全栏杆，并设置危险”或禁止通行”等明显警告标志，非试运转人员不得入内。1.1.9试运转工作应在现场指挥的统一指挥下进行，试运转的操作和控制、电气设备的启动或停车只能由专门指定的熟练的操作人员执行，必须确保人身安全。1.2液压系统的调试与验收液压系统设备验

5、收应具备以下条件：a. 所有配管焊接采用氯弧焊（或氧弧焊打底），其对口焊接焊缝质量达到II级焊缝标准。管路油液清洁度除结晶器液压振动相关的系统要求达到NAS1638-5级外，其它系统应达到NAS1638-7级。b. 管路试验压力应达到规定值，并且不允许漏油。1.2.1液压系统压力试验压力试验应在系统清洁度合格后并充上工作液体后进行，在管路充满工作油液时注意把管道内空气排尽。系统试压应根据系统图并按YBJ207-85»中的相应要求对各管路分别进行试压。系统中的液压缸，液压马达，阀，压力继电器，压力变送器及蓄能器等均不得参与管路试压。试压应先低压，然后逐渐升级，每升高一级稳定25分钟，达

6、到试验压力后，保压10分钟然后降低至工作压力，进行全面检查，检查管路焊缝、管路接头处是否有渗漏液。压力试验时，如有故障或要消除渗漏，须先卸压，再进行处理，以确保人身安全。如果需要重新补焊，必须将管子卸压，除净油液后再焊接。只有压力试验合格，没有渗漏现象后方可进入系统调试。1.2.2液压系统调试液压系统调试应根据液压系统图中的要求首先对油箱系统，循环冷却泵站、高压泵站、蓄能及减压站进行调试，然后再对各个阀站进行调试。调试过程中应将液压系统中所有溢流阀、减压阀以及压力继电器调到设定值，并根据图纸要求对各蓄能器充氮，检查各发讯报警装置是否准确可靠。各液压用户点的速度要逐个液压系统进行调试，使其达到要

7、求，特别是中间罐车同步系统要求通过调试使其达到精度要求，比例减压阀通过调试使其达到预设要求。其具体调试步骤及要求参见液压设备制造厂编写的液压系统调试大纲。只有以上各系统调试均符合要求后方可进行热负荷试车。1.3润滑系统的调试与验收润滑系统验收时应检查油管路最末端的设备是否充满润滑脂，否则需检查管路清洁度及给油器运转情况，并提高供油压力，润滑管路的试压为1624Mpa,管路的实际试验压力为管路末端设备充满润滑脂时的压力乘以1.5倍，管路不允许泄漏。2.单体设备的试运转与验收2.1钢包回转台试运转与验收a. 测试升降臂在不同负荷条件下，受包中心线处的挠度，并与标准值比较。b. 测试回转台在不同负荷

8、条件下的转速，并检查电气控制元件和变频调速装置，使转动停位准确。c. 在满负荷的情况下进行升降，检查升降速度和限位开关的位置。d. 用事故驱动液压马达使回转台旋转±180检查事故旋转速度。e. 检查钢包加盖装置升降和旋转的角度和速度并检查各电气控制元件的控制位置。每个测试项目一般要重复进行510次，取其平均值作为测试值钢包回转台测试及验收标准：序号检测项目测试值标准值备注1满包时升降臂取外端挠度mm<302两侧空包时转速r/min1也.13两侧满包时转速r/min1也.14空包时事故旋转速r/min0.5=0.15满包时事故旋转转速0.5=0.16钢包升降速度mm/s19

9、77;1.57钢包升降行程mm600士58钢包盖升降速度mm/s30±1.59钢包盖旋转速度r/min0.40.66注：1.空包重90t满包重260t.满包时挠度30（以无负荷时挠度为零计算）2.2中间罐车试运转与验收走行机构的调试：空载满载反复运行10次，调整走行限位开关的位置，检查走行机构运行是否平稳，是否有异常噪音。提升机构的调试：逐步向中间罐内加载，从5t、10t、15t加至最大载重量，提升下降中间罐1020次，检查升降同步性及平稳性，调整限位开关使升降行程符合设计要求。a. 调整微调机构，使浸入式水口对中结晶器中间罐车测试及验收标准：序号检测项目测试值标准值备注1最大提升重

10、量t702提升提升速度mm/s40土.53机构提升行程mm600也4同步精度<3%5走行快速走行速度m/min20±0.1机构慢速走行m/min2±0.12.3结晶器试运转与验收a. 检查并调整宽面夹紧机构夹紧力及移动情况；b. 检查窄面板在最大最小范围内移动情况；c. 检查倒锥度是否正确，否则需调整到所需值；a. 检查结晶器进出水处的密封情况及水压，水量b. 检查结晶器足辐及侧导向辐的润滑情况。结晶器测试及验收标准：序号检测项目测试值标准值备注1上口尺寸长乂宽mm见本说明书中2.2.42下口尺寸长乂宽mm见本说明书中2.2.43倒锥度见本说明书中2.2.44宽面上支

11、点夹紧力kN2(33W)5宽面下支点夹紧力kN2x(332)6结晶器冷却水压力MPa见工艺说明书7结晶器冷却水量l/min见工艺说明书8足辐喷淋冷却水压力MPa见工艺说明书9足辐喷淋冷却水量l/min见工艺说明书2.4结晶器液压振动装置试运转与验收见相关说明书2.5弯曲段试运转与验收a. 检查弯曲段冷却水及压缩空气的压力，流量及连接面密封情况b. 检查各喷嘴的堵塞情况（在线外弯曲段喷嘴检查台进行）。c. 检查各轴承的润滑情况。弯曲段测试及验收标准：序号检测项目测试值标准值备注1冷却水工作压力MPa见工艺说明书2冷却水水量l/min见工艺说明书3压缩空气压力MPa见工艺说明书4压缩空气量Nm3/

12、h见工艺说明书2.6扇形段113段试运转及验收a. 将扇形段的开口度调节至正常的浇铸状态；b. 检查扇形段液压系统，冷却水及压缩空气系统连接及泄漏情况；c. 检查冷却水及压缩空气压力，流量；d. 检查扇形段各喷嘴的堵塞情况（在线外扇形段喷嘴检查台进行）。e. 检查各轴承的润滑情况。f. 内弧框架和传动辐进行升降试验，检查同步性和上下极限位置正确性。g. 逐个启动所有传动车昆，检查所要求的旋转方向与实际旋转方向是否一致，以各种速度空载运转驱动辐12小时。检查驱动减速器的运转情况，减速机温度不超过室温40C，在1m外噪音不超过85dB检查各制动器及编码器的可靠性。扇形段1-13段测试及验收标准:序

13、号检测项目测试值标准值备注1冷却水压力MPa见工艺操作说明书2冷却水水量l/min见工艺操作说明书3压缩空气压力MPa见工艺操作说明书4压缩空气流量Nm3/h见工艺操作说明书2.7引锭杆脱锭装置试运转及验收操作油缸，使脱锭辐上下升降10次，检查是否有卡阻现象，并检查升降行程，升降速度和限位开关的位置。引锭杆脱锭装置测试及验收标准:序号检测项目测试值标准值备注1脱锭车昆升降行程mm192±22脱锭车昆升降速度mm/s>1003脱锭车昆车昆道面标局偏差mm-0.5/-12.8引锭杆存放装置（包括引锭杆）试运转与验收a. 检查引锭杆表面状态，要求无油脂、润滑油及油漆；b. 检查引锭头

14、尺寸及脱锭动作是否灵活；c. 检查并调整引锭杆对中装置，使引锭杆具有良好的对中性能；d. 调整存放架位置，不允许存放架与辐道支座及辐子相碰。e. 将引锭杆放在车昆道上，引锭杆小车往返运动5次，检查其运动灵活性及引锭杆对中情况；引锭杆存放装置测试及验收标准。序号检测项目测试值标准值备注1存放架移动速度mm/s112±52引锭杆中心线与铸机中心线偏差mm±12.9辐道试运转与验收：辐道包括出坯区前部辐道，出坯区后部辐道。a. 根据图纸要求空载变频或不变频启动辐道正反转运行12小时;b. 检查所要求的旋转方向与实际旋转方向是否一致；c. 检查减速器及传动轴轴承处是否有发热和漏油等

15、现象。将一块3001850x10000钢坯放置于辐道上，使钢坯运转速度达到图纸要求。双向运转时间约为12小时。要求辐子轴承温升不超过40C，最高温度小于80C,电机不允许严重发热。辐道测试及验收标准:序号检测项目测试值标准值备注1车昆道运行速度mm/s见图中要求2铸坯运行情况不偏斜2.10切割摆动辐道移动试运转与验收动作510次，检查开关动作是否正确；检查火焰切割机枪位与辐子连锁关系是否正确，保证当切割枪接近铸坯表面约100mm时把摆动辐摆开。摆动辐道测试及验收标准序号检测项目测试值标准值备注1摆动平均运行速度mm/s30±1.580±1.5前进后退2辗面极限距离位置偏差m

16、m-32.11切头移出装置试运转与验收让切头沿滑道向下滑动，进入切头箱内a. 2.12升降挡板试运转与验收检查升降动作是否灵敏；将一块3001850x10000的钢坯放置在辐道上，通过辐道快速(30m/min)冲击挡板(约5次)，检查升降挡板各零部件，不允许有开裂、变形等影响强度缺陷存在；2.13回转输送台试运转与验收检查驱动装置安装精度是否达到图纸要求；将一块300x185010000的钢坯放置在回转输送台的辐道上，检查转盘转动是否平稳，并检查其90定位精度和行程开关位置是否正确;回转输送台测试及验收标准序号检测项目测试值标准值备注190定位精度90士22转动速度r/min1.32.14板坯

17、称量装置试运转与验收上下空载动作称量架510次，检查动作是否平稳灵活，测量上升、下降速度，并检查限位开关动作是否正确；然后将一块300x1850x10000铸坯放置在板坯测量装置前的热送辐道上，启动辐道，运送铸坯至板坯称量装置，按光电开关信号进行铸坯停止试验，要求停止平稳。然后升降称量架，进行铸坯称重，验收标准见白动化专业要求。设备联动试运转当各单体设备调试完毕验收合格后方可进行联动试运转。联动试运转可以分为三个步骤进行。3.1钢包回转台与中间罐车之间联动试运转将中间罐安放在位于烘烤位的中间罐车上，并安装好浸入式水口，把浇注用的空钢包放在回转台受包位，将钢包盖旋转至钢包上方，降下钢包盖，再升起

18、受包侧回转台升降臂，并把中间罐车由烘烤位开至浇注位，中间罐下降，把浸入式水口插入结晶器内，同时把钢包从受包位转至浇注位，用长水口安装装置把长水口对准钢包水口，降下钢包。在回转台受包位放置另一空钢包，将钢包盖旋转至受包位钢包上方，降下钢包盖，先升起浇铸位升降臂，脱开长水口，再升起受包位升降臂，将回转台旋转180度，用长水口安装装置把长水口对准钢包水口，降下浇铸位钢包，再降下受包位钢包。在联动试车过程中应检查下列各项内容：a. 检查中间罐浸入式水口插入结晶器内是否对中，必要时用横向微调机构使其对中结晶器；b. 检查钢包加盖装置的升降和旋转是否到位；检查回转台与中间罐车之间连锁关系是否正确。（连锁关

19、系电气要求）以上联动试车（包括事故操作）可进行10次，待全部无问题后，方为合格验收。另外还应检查钢包低位回转时其底部或支座是否碰到中间罐车提升机构的顶面和回转台驱动装置保护罩顶面，否则需调整各部件相对尺寸，使钢包底部与中间罐车提升机构顶面和保护罩顶面有足够的间隙；3.2后部出坯系统联动试运转将一块300x1850x10000铸坯用夹钳吊入出坯辐道，启动辐道，当第一块铸坯通过回转输送台前的光电管时，光电管发信号并将回转输送台后的升降挡板升起，铸坯送入回转输送台。回转输送台前的升降挡板升起以阻挡铸坯。回转输送台后的升降挡板落下，然后回转输送台旋转90°,将铸坯运走后，再反向旋转90°,回到原位。然后可用同样的方式试验与切割机、打号机、去毛刺机、称重辐道等的联动在联动试运转过程中应检查：a. 铸坯在辐道上运行是否跑偏，否则要调整辐子中心线倾斜度，使铸坯在辐道上运行正常；b. 检查回转过程中铸坯是否跑偏；c. 检查辐道与相关设备的连锁关系是否正确。如火焰切割机已安装完毕，那么可在进行切割试验的同时进行出坯系统联动试运转，以检查它们之间