企业质量管理操作系统之切削加工作业标准

1、 质量管理操作系统之切削加工作业规目的本标准为切削加工提供作业规和加工条件，确保加工工件的质量，为客户提供满意的产品。适用围本标准适用于切削加工工段从接工件到工件完成过程的作业。参考文件 3.1 模具零件加工异常处理程序 STG04 3.2 切削加工条件设定与确认作业规 STH0305主要职责与权限 4.1 课长：提高生产效率.确保产品交期与质量,进行技术与工艺改善.工段与工段协调.督导组长与加工者严格按照作业标准操作加工.解决各种作业问题。4.2 组长：审核蓝图，将工件排配到组员，并保证本规贯彻加工作业始终。4.3 加工者：依加工作业规，在确保工件质量的前题下提高生产效率。5作业容生管将工件

2、排配到切削工段后,由组长根据加工者的实际情况安排到加工者进行加工，其加工步骤如下:5.1 对工治具、机台的要求5.1.1自己使用的设备、工具、量具、夹具、治具等，平时要按其规定标准进行保养，以便于加工时使用。5.1.2对自己操作的机台性能、精度等做到彻底了解，加工过程中必须考虑消除机台、工治具的间隙、误差和其它影响加工质量的不良因素，以保证加工工件尺寸之正确。5.1.3保持机台与加工环境的清洁、整齐，以保证生产之顺利进行。 5.2 工件蓝图的审查与工件的排配:5.2.1查验连络单图号、案号和材质是否与蓝图相符，并在新生管系统上进行计算机签收存档。如有差错，依<<模具零件加工异常处理

3、程序>>处理。5.2.2对上工序工件的数量、尺寸与加工余量进行检测，确认是否合格，如判定异常依<<模具零件加工异常处理程序>>处理。5.2.3认真审清蓝图上的每一个视图，看懂每条虚实线、符号与尺寸的数字标注，想象出工件完工后的形状、结构，并根据连络单上所注明的制程来考虑安排自己的加工工艺与程序制作工艺是否相符。在保正质量前题下，提高生产效率。5.2.4工段主管依新生管系统日计划.根据现场生产情况进行组排配加工.必要时可作适当调配。 5.3 加工条件的选择与设定5.3.1加工用刀具的选择与其使用方法，目前使用的刀具主要有：5.3.1.1 粗铣刀为成型加工的重要

4、刀具，其特点为切削量大、吃刀深、切削阻力小，多用于插孔、铣槽、铣台阶等粗加工。5.3.1.2 精铣刀用此类刀具加工的工件，工件表面粗糙度低、且加工尺寸精确，在工件成型加工的最后过程用此类刀具，可以确保工件外观漂亮以与尺寸正确。5.3.1.3. 键槽刀：一般多用于加工键槽。5.3.1.4. 圆弧刀（刀、外刀）为成型刀具，加工中根据不同的需要，选择适当直径的圆弧刀进行加工。5.3.1.5 钨钢铣刀和钴钢铣刀特点为硬度高、轫性差，可对热处理后的工件进行加工。由于其轫性太差，在切削不当时极易损坏，使用时应有技术指导。5.3.1.6. 铰刀对已粗加工的孔进行精加工的刀具,其特点为吃刀量在0.050.10

5、mm,切削阻力小,面粗度值达Ra1.5mm,多用于铰削加工5.3.1.7螺纹刀用于加工工件的螺纹.5.3.1.8 镗刀对已加工的孔进行粗搪与精搪,精搪特点为吃刀量在0.0050.50mm,切削阻力小,面粗度值达Ra0.008 Ra0.025mm,其光洁度可达镜面. (以上所有刀具其旋转方向均为顺时针转动，切忌反向切削。)項目直徑(mm)轉速(轉/分)直徑(mm)轉速(轉/分)直徑(mm)轉速(轉/分)粗銑刀(鍍鈦)5-12150080012-1580050015-20500450精銑刀(鎢鋼)3-5350018005-121800100012-201000500精銑刀(白鋼)3-5150010

6、005-12100050012-20500300舍棄式刀15-25200024005.3.2切削参数的选择5.3.2.1 铣刀转速参数如下表所示：以上为一般情况下之参考数值,加工者可根据实际之进刀深度.材质.机台马力作适当调整5.3.2.2. 常用钻头直径为113，铰孔用铰刀直径亦为113 ，其转速参数如下表所示：直径(mm)钻头转速(转/分)铰刀转速(转/分)直径(mm)钻头转速(转/分)铰刀转速(转/分)1-230008-99755771501332-330005004009-108555201331203-42500130040030010-117804721201094-5195010

7、4030024011-127094331091005-5155085524020012-13550400100925-7130074220017013-400927-81114550170150-备注：大于13钻头的转速应适当降低，以不烧损钻头为宜5.3.2.3.粗搪刀参数于下表: 5.3.2.4: 精搪刀参数于下表:直径(有效长度)进给/转数直径(有效长度)进给/转数直径(有效长度)进给/转数1822 (35)150/14001415(25)180/25004853(85)150/14002228 (52)150/12001823(35)150/22005070(110)150/120028

8、38 (58)150/10002229(45)150/200074(70)130/12003850 (55)150/9002838(52)150/1800粗搪单边2.5mm,G83改G73 Q=2精搪单边0.050.5,G83改G75 Q=0.55058 (85)150/8003749(55)150/1500 5.4 为后工段预留加工量因工件常为多任务段加工，且切削加工般为头道工段，故在切削加工作业时需认真考虑加工工件的后工段预留量。5.4.1后工段为线切割加工5.4.1.1凡需热处理工件,2.5以下的线切割加工孔,铣削工段不打穿线孔,穿线孔有EP完成;不需热处理零件,2.0以下线切割加工孔,

9、铣削工段不打穿线孔, 穿线孔有EP完成;其余孔铣削工段依实际状况确定是否打穿线孔5.4.1.2.铣削加工穿线孔位置一般在工件需线割部位中心,特殊情况下,铣削工段应与线切. 割协商解决5.4.1.3.为避免加工应力集中产生变形,某些线切割加工部位需由铣削工段进行逃料,单边预留1- 4mm余量5.4.1.4.需线切割外一体加工之零件,应根据线切割需求预留夹位5.4.2后工段为放电加工在切削加工能力围，对需放电加工的工件其放电部位进行加工时，其中尺寸精度要求在±0.10mm(含)以上,铣削可直接加工到位;精度要求在±0.10mm以下时, 需为放电逃料,将单边放电加工预留量控制在0

10、.20-0.50mm之间,对于方槽四角圆弧预留量要尽量小。5.4.3后工段为研磨加工5.4.3.1.外形余量的控制对于一般工件,不需热处理者外形预留量为0.20-0.30mm;需热处理工件预留量 0.40-0.50mm;对于薄而长的工件(长度L与B之比大于10,即L/B>10),外形大且部结构复杂的工件,应考虑热处理工序的影响,预留磨量应保持在0.7-1.0mm之间,特殊工件要特别处理.5.4.3.2.槽宽尺寸与余量的控制凡槽宽尺寸超过4mm,深度大于1mm,均要进行粗加工,单边留余量为0.5-0.8mm.5.4.3.3.台阶尺寸与余量的控制凡台阶尺寸中最小尺寸超过1mm,均要进行粗加工

11、,预留磨量保持在0.5-0.8mm.5.4.3.4.预留站角要求与斜面逃料规定 1)凡加工台阶尺寸小于所在面尺寸的一半,且背面需研磨成型尺寸时,铣床均要为后工段留站角. 2)站角宽度保持在3mm以,位置一般在工件的边缘且尽量避开成型部位. 3)对于斜面最小角度大于15°时,铣床需做粗加工,可不留站角,当斜面最小角度小于15°角度时,铣床需逃料并留站角 4)特殊部位协商解决.5.4.4后工段为热处理加工在热处理过程中，工件部会产生较大的应力，在此力作用下，工件会产生变形，有些部位因热应力集中会引起工件开裂。避免方法如下：5.4.4.1. 结构复杂的工件，适当放大研磨余量 0.

12、5 0.7mm，降低工件变型而引起的磨量不足，并尽可能保证工件的完整性；5.4.4.2 对于深槽、大台阶等直角接触面的工件，不应直接加工为直角型，而应加工为圆弧过度，避免应力集中，造成热处理后工件开裂。 5.5 铣削工件装夹方法铣削工件的装夹方法主要有以下两种：5.5.1平口钳夹持法：在铣床上加工中、小型工件，一般采用平口夹持法使用平口钳夹持法要注意以下几点：5.5.1.1. 平口虎钳安装时应用千分表校正，使其钳口平行于工作台的横向或纵向；5.5.1.2. 加工时要选择适当厚度之垫块，垫在工件下面，使工件的加工面略高于钳口；5.5.1.3. 工件夹紧后应用铜棒或橡胶锤轻轻敲击工件，使其紧贴在垫

13、铁上，敲击时应先敲击工件中部，在交替敲击工件的两边，每次敲下后让锤与工件保持数秒的接触；5.5.1.4. 对表面粗糙度小的平面在装夹时应在两钳口上垫铜片，以免夹伤表面；5.5.1.5. 装夹前应将平口钳清洁干净5.5.2压板装夹法：对于大型的平口钳不便夹持之工件，一般采用压板装夹法，使用时应注意以下几点：5.5.2.1. 压板位置要安排在工件钢性最好的地方；5.5.2.2. 工件表面粗糙度小时，必须在工件与垫板之间放垫片(如铜片)；5.5.2.3. 压板的夹紧力应大小适当，即不能因压紧力太大将工件压变行，也不能因压紧力不够而使工件移动，以至损坏工件、机床和刀具 5.6 工件六方体的铣削加工作业

14、5.6.1去毛刺一般情况下，工件的棱边上一般都会有毛刺，如不将其清除掉，在以后的加工中将会影响到工件的平行度度、垂直度。去除毛刺的作业方法：5.6.1.1 工件上大的毛刺，可在砂轮机上打掉。5.6.1.2. 工件上小的毛刺，可用锉刀将其轻轻推掉。5.6.2两个以上基准平行面工件的加工作业使用机用虎钳夹住工件的两个平行基面，加工剩于四个面中两个较大的面，确保其尺寸和平行度达到下工序要求；然后夹住已加工过的两个面，将两个基准面也加工到下工序所需尺寸，接着采用光隙法使用直角尺对好工件的直角，完成最后两个面的加工。5.6.3无基准面六方体工件的加工作业5.6.3.1. 采用水磨加工出两个基准面后，进行

15、铣削六面体的加工。（加工方法参照5.6.2节）5.6.3.2. 较大的工件先采用水磨加工出一个基准面，再使用强力铣床加工出与其相对的另一个基准面，以此两面进行铣削六面体的加工。（加工方法参照5.6.2）5.6.3.3. 利用虎钳加工出两个基准面把工件装夹在虎钳上，选出最大的面见光后，将此面紧贴在虎钳的止动钳口上，在活动钳口和工件之间，放置一小金属圆棒夹紧工件；加工相邻之较大面使其见光，接着把最先加工好的平面向下放在平行垫块上，将第二次加工的面紧贴在止动钳口上，仍采取在活动钳口和工件之间装夹小金属圆棒的方法，并用橡胶锤敲击工件使向下面与平行垫块完全接触，加工朝上的面使其见光，这时工件已有了所需的

16、两个基准面，以此两面进行铣削六面体的加工。（加工方法参照5.6.2节）5.6.4六方体加工自主检查：六方体加工完成后，须进行六方体的自主检查，其检验规参照<<铣削加工过程验规>>。 5.7 工件的成型加工作业：5.7.1成型前注意事项：5.7.1.1 审清图面，对于复杂工件，应用奇异笔在六面体上画出所要加工部位的结构，以防加工中将加工部位搞错。并据图面尺寸，将加工部位用高度规划线在工件上，作为成型加工5.7.1.2加工顺序一般情况为先打孔后，再成型5.7.2寻边成型加工的作业在工件需加工孔位、对称槽或对应槽时，通常使用寻边器、3D表和数字显示器联合作业，即用寻边器、3D

17、表寻四边找出中心后，将数字显示器上的数据归零，之后可视工件蓝图的需求或程序零点的需求在蓝图设计基准处归零，以方便加工。使用寻边器、3D表应亦注意以下事项：5.7.2.1. 转速应选取在1000-2500转分钟(3D表除外)。5.7.2.2. 工件上毛刺要去除干净。5.7.2.3. 每次下降寻边的深度应一样。5.7.3铣槽、台阶、斜面的成型作业：加工槽、台阶、斜面是成型加工中最常见的，在铣刀进给过程中应特别注意进刀和退刀，此时因铣刀为不均匀受力，因此震动很大、极易断刀，将工件拉动后损坏，故加工时须特别小心。注意进刀量和走刀速度与主轴转速的配合.成型槽时应用成型刀具加工。5.7.4圆孔的成型加工作

18、业：5.7.4.1. 圆孔成型加工注意事项 1) 选取适当的转速(参照5.3.2节) 2). 须持续加冷却液。 3). 保持刀具锋利。 4). 加工通孔时，切记不要伤到治具。 5). 加工螺纹孔与沉头孔时,孔距公差一般可按±0.20MM加工,如客户有特殊说明时, 则按客户要求加工,孔径可以螺钉实配检测5.7.4.2. 当圆孔公差为±0.05时，可用分次扩孔的方法来保证孔径；孔工差在±0.02时，可采用铰刀加工或用新的端铣刀来保证，铰孔前一般留单边余量为0.05 0.10mm 。5.7.4.3. 镗孔加工作业一般直径较大的孔，采用镗孔加工，其转速参考5.3.2，刀杆

19、应尽量短些，刀头小于预留孔径，加工中应勤于测量与调整镗孔器。5.7.5顺铣、逆铣加工作业的合理应用原则在切削加工过程中，铣刀的旋转方向与工件的进给方向一样时为顺铣，反之则为逆铣。目前加工过程中常逆铣，因逆铣进给时铣床上丝杆始终处于同丝母紧密配合的状态，故切削平稳、均匀、震动最小。顺铣适用于高速少量切削，有切削表面粗糙度低，切削阻力小等优点5.7.6对外圆弧加工作业的要求.5.7.6.1.工件外缘R角>=3mm时,铣削工段需做粗加工;对于外缘R角>=5mm时,若研磨工段加工困难需由线切割加工,铣削工段不需逃料;5.7.6.2.对于R角>=4mm的部位,铣削也须做相应逃料5.8

20、特殊加工作业5.8.1非金属材料加工: 如电木、亚克力、塑料等。5.8.1.1. 六面体: 1) 切削工具: 盘铣刀或立式铣刀(刀一定要锋利)。 2) 切削液: 酒精或乳化液。 3) 切削速度: 切削速度要高，一般为800 3000 转/分。 4) 切削深度: 粗加工时，切削深度为2 5 mm，加工后，预留 0.1 0.2 mm进行精加工。 5) 加工方式: 加工非金属材料之六面体时采用顺铣切削，避免材质因强度低而发生蹦裂的现象，刀刃由工件外向切削，因而每次切削表面时，必须切削两次以上才能完成同一深度的切削加工，加工后会留下两次切削后产生的接痕。最后一刀(精加工)可吃全刀，进0.1mm 精修，使表面光滑平整无接痕。长度方向加工以锐利立铣刀侧铣为佳，选用转速为8003000转/分,顺、逆铣均可。5.8.1.2. 成型加工: 非金属材料成型加工与铁材相类似，不同之处为: 一般采用顺铣，切削速度要高(参见下表)，使用刀具要锋利，温度不能过高，以免3551010151520銑刀2000340080025005001000350700麻花鑽1200240080014005001000350700鉸刀100-120烧