澄清桶制作安装专项施工方案(可编辑)

1、目录1编制依据22工程简介23质量目标34施工程序35施工方法36施工机具和检测设备157施工人力计划与措施用料168质量检测点189施工安全措施211编制依据1.1施工图纸1。2立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-20051。3 钢制焊接常压容器NB/T47003.1-20211。4 承压设备无损检测第2部分：射线检测JB/T4730.2-20051.5 压力容器焊接规程NB/T47015-20211.6 承压设备焊接工艺评定 NB/T47014- 20211.7 焊接接头外观检验质量标准 CB042- 2001。8 钢结构工程施工及验收规范GB5 5-2001 2工程简介

2、2.1工程本专项方案主要是针对中盐昆山迁建年产60万吨纯碱项目实施现场中 氨II澄清桶的现场制作安装（其中设备除外）共计3台,单台重量为153。645吨.针对 施工现场条件及设备结构特点，施工方法选择在设备安装高度：EL105。800处搭设平台之上进行倒链提升法进行组装。由于桶体直径大、壁板层数多，且上/下部是锥体,施工时要严格控制焊接变形量，保证桶体及锥体各部位尺寸合乎设计 要求，使氨II澄清桶优质按期完成。2。2设备参数序号设备名称规格型号单位数量一一一重碱工序1氨II澄清桶（现场制作 安装）（其中设备除外）1、名称：氨II澄清桶510S0101ac2、规格: 24500 X 156683

3、、容量：V=2784m34、材质：C.S+FRP5、质量：153645kg7、安装高度:EL105.800台3.003质量目标3.1质量合格；3。2质量事故为零；3.3无损检测一次拍片合格率95鸠上.4施工程序图1施工程序5施工方法此3台氨II澄清桶采用在设备结构上搭设操作平台后进行倒装法安装，先 对桶体进行排版下料预制后组对安装， 然后进行上部桶顶安装，顺后逐层对桶体 壁板进行组对安装.最后对脚手架操作平台板搭设进行调整，作锥体部分壁板的 组对安装。5.1 一般规定5.1。1桶体在预制、组装、检验过程中按如下规定使用样板：弧形样板的 弦长为1.5m，直线样板长度为1m测量焊缝角变形的弧形样板

4、的弦长为 1m.5。1。2钢板切割及焊缝坡口加工应符合如下规定：钢板的直线切割采用半自动火焰切割机切割加工，顶板圆弧和锥体板圆弧采用手动火焰切割加工；钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣 等缺陷；火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除；焊缝的坡口型式和尺寸按施工图要求加工。5.1。3所有预制构件在保管、运输、及现场堆放时，应采取有效措施防止 变形、损伤、和腐蚀。每张钢板在下料前，必须在规定位置按排版图，要求标注编号、长宽及对角线尺寸，以便安装时调整。5。2桶体壁板的预制及检查预制前的准备5。2.1。1钢板预制之前首先对进场钢板进行外观检验及超声检测，钢板检测结果必须符合设计图纸及相关

5、规范要求.钢板进场之后必须对到场的材料进行 现场取样及二次检验合格后方能进行预制。5.2。1。2钢板进场之后，钢板的储存、防护及搬运必须制定相应措施，防 止对板材表面造成损伤及造成钢板的弯折等损害。钢板的坡口角度可根据焊接工艺进行预制.5。2.1。5根据钢板的订货尺寸制作一个预制平台， 工作平台的制作一般考 虑的工人施工的便捷以及操作方便，尺寸约为 10mX 1mx 0.65m，摆放到现场并 用水准仪进行抄平.5.2。 1.6根据施工要求，施工前应用 0.5mm或0。75mml厚的镀锌铁皮制作 弧形样板和直线样板，样板经校正合格后，尺寸大小应符合 GB50128-2005中的 规定。5。2。1

6、。7预制画线用的钢直尺、钢弯尺、钢盘尺等工具必须经过检定合 格方可使用。5。2。2钢板的切割预制5.2。2。1画线：用划针和钢直尺在钢板上画线,每次划线完毕,必须进行复查,确认无误后，在钢板上注明钢板编号及规格尺寸，并填写板预制检查记录。5.2。 2。2切割正式开始之前应进行试切以检查坡口角度,长边间距等是否 合乎要求。5.2。2。3切割尽量一次完成，防止产生豁口。5。切割产生的缺陷采用手工补焊的方法进行处理，进口板必须预热,补焊完成后用砂轮机磨打磨平整。5切割完毕后的坡口涂刷可焊性防锈漆，在现场施工时，要将浮锈 清除后方可进行施焊.切割好的板材在运输、吊装的过程中应注意防止坡口被损害。AEb

7、5.2。2.7切割预制的尺寸应符合图纸设计要求及施工规范。表2壁板尺寸允许偏差项目允许偏差mm高AC BD EF± 1长 AB CD± 1。5对角线差|AD BC|< 2直线度AC BD< 1AB CD< 2CFD图2壁板图加强结构预制时应考虑各圈的板厚，并应考虑适当将其直径放大2mn左右.5。2.2。9预制完成的钢板和加强结构型钢要用钢板尺、焊接检验尺及弧形样板检验。5。2.2 0 10预制完成的钢板需要组对到一定尺寸的，组焊前应预制平台，加 强结构组焊时组对间隙应采取不等间隙,一般外侧为3-5mm内侧为68mm并且 预留钢板根据现场实际安装情况以及距离

8、的尺寸进行现场下料。5。2.3壁板的滚弧预制5.2。3。1滚板机前后应设置载体滚轮和进出料平台，平台的制作应考虑板材的长度、宽度、弧度及重量。5。滚板时应先送进2m进行试滚并用专门制作的曲率样板检查， 每一 次滚板制作不能达到正确曲率时应几次反复滚制。5。2。3.3检查钢板滚制曲率时，在两端允许曲率产生稍大偏差而不允许产 生曲率半径缩小的偏差。5。2。3.4滚制加工好的壁板在放置和运输时必须设有专门胎具，以保证滚制的曲率不变.。5壁板滚弧后，立置在平台上用样板检查，垂直方向上用长度不小 于1m的直线样板检查，间隙不得大于2mm水平方向上用1。5m的弧形样板检查， 间隙不得大于4mm图3壁板胎具

9、图5。2.4顶板预制桶体的所有预制构件应用油漆作出清晰标识.5。2.4。1顶板须按实际到料尺寸、进行排板并符合下列规定：（1 ）顶板任意两条相邻焊缝间距大于等于 300mm（2 ）单块顶板拼接采用对接接头，50° 土 5° V型坡口。5.2。4.2单块顶板拼接组对在平台上进行刚性固定。焊接顺序：采用分段 退焊法从中间向两边焊接，同时在已焊接点200mm处边捶击边焊接。顶板拼接应平整，局部凸凹用直线样板检查，其间隙不应大于5mm局部超标采用火焰加 热捶击法进行矫正。3瓜皮板下料时要充分利用材料，通过合理计算、做出瓜皮板下料样板，用样板在钢板上划线、套料，下料方法按“一般规定

10、"执行5。2。4.4加强肋板采用扁钢加工，其弧度在型钢机上加工 ,用弧形样板检 查其间隙不得大于2mm加强肋板的拼接采用搭接接头，搭接长度不小于加强肋 宽度的2倍.5。2。4。5加强肋与顶板组焊前，应预制罐顶胎具，胎具须经质检人员检查，5.2。4。6胎具分组装胎具和承放胎具，加强肋与顶板组对在组装胎具上进 行，焊接前进行刚性固定焊接时分段退焊，焊接结束25分钟后去除固定卡具， 将已焊好顶板吊到承放胎具上，进行下张顶板组焊。5。瓜皮板预制成形后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm否则进行校正直至合格。桶体结构验收及处理5。2。5。1桶体安装前，必须按结构基础设计文件和如下规定对基础

11、表面 尺寸进行检查，合格后方可安装。桶体结构基础的表面尺寸，符合下列规定：桶体支座标高允许偏差为土 15mm支承桶体载荷及垂直度应满足设计要求， 所有这些要求同时得到监理确认。5。2。5。2桶体安装前有关部门人员进行基础验收并办理交接手续。5。2。5。3精确测量各项数据。5。2。6脚手架/平台搭设5。2.6。1现场脚手架及平台搭设均应符合国家规范（建筑施工扣件式钢管 脚手架安全技术规范）JCJ130- 2001和业主要求，此方案中采用底部满堂脚手 架搭设及上部满铺木板（局部钢板）形式平台。5。脚手架/平台搭设完后在通道醒目的位置做好警示标识及承载力数5。2。6.3设置标准栏杆、中间护拦及无完整

12、脚手架板的脚手架平台，使用 人员必须系以5点式安全带。5。2。6.4脚手架平台上所堆积材料的高度不能超过0。5米并且要计算材料重量、确保符合脚手架平台的承载能力。5。2。6.5搭设前需要对于氨II澄清桶搭设区域位置下部作场地平整,并进 行碎石的铺设，厚度为100mm并夯实526.6搭设立杆的对接扣件不得在同一高度内， 同步内隔一根立杆的两个 相隔接头在高度方向错开的距离大于 500mm当搭至一定高度时应及时设置连接 加固件。5.2。6.7对接扣件：必须交错布置,两个相邻立柱接头不得设在同步内，同 步内隔一根立杆的两个相邻接头在高度方向错开的距离不得小于500mm各接头中心距主节点的距离不得大于

13、步距的1/3。立杆与水平杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏。5。2.6。8设置纵、横向扫地杆，扫地杆必须采用直角扣件固定在距架底下 不大于200mn处的立，纵向水平杆应设置在立杆内侧，其长度不小于4。5米。5。2。6.5脚手架平台，平台要用木板铺满，木板宽度 200mm以上，长度要伸出小横杆外300mm并用16#以上铁丝扎牢，平台外侧1。2米高要有上围拦, 并有中围栏,高度600mm5.2。跨，斜杆与地面的倾斜角宜在 450600之间5。3主体安装5。3.1壁板吊装预制桶体壁板/锥体壁板用拖车由预制区域运至安装位置.根据安装桶体壁板的顺序由25吨吊车吊至桶体安装高度：EL105o 800

14、脚手架平台面，进 行桶体壁板的组对。5o 4o 1桶体壁板组装5o 4.1 o 1壁板的安装及顶板的安装球那拱顶图z件组装示盍图图8桶体安装示意图5o 4o 2o 2壁板安装前准备(1 )在脚手架平台上取结构部分中心点作为桶体圆心，来用于桶体壁板的定 位。(2)确定桶体内侧划线半径Rb,如下图所示Ri 一二一一 I1eRbna2cosR-壁板设计内半径,mma 顶壁板纵缝焊接收缩量,mm罐中心线n-顶壁板纵缝数量图9壁板内侧画法e -基础坡度夹角(按实测值计算)(3) 划线.在脚手架平台分别划出两个同心圆。 第一个是以结构基础中心为 圆心Fb为半径划出组装圆。第二个圆以基础中心为圆心， Fb-

15、100mm为半径划一 个圆，作为测量垂直度、椭圆度的标准。两个同心圆的圆周上每隔500mm丁 一个 冲眼。（4）在组装圆上均布48根300mn长的30#工字钢，用水平管测量工字钢上 表面水平，保证其水平度偏差不大于 2mm需要调整时，保证工字钢与罐底板贴 合紧密稳定。根据排板图，在工字钢上或组装圆上划出罐顶壁板的纵焊缝位置。（5）胀圈、吊装立柱等工整放在桶体内。组装临时中心支架。壁板组装前，逐张检查壁板预制质量，合格后方可组装。需重新校正时，防止出现锤痕.5。4.3.1 在工字钢上组装罐顶壁板沿桶体圆周均布20-40块限位挡板，组装壁板时在挡板与壁板之间加垫板。 每张壁板用斜杠支撑.用弦长不小

16、于1。5m的弧形样板随时检查，临时卡具校形。 组对成型后，检查几何尺寸、水平度、垂直度、椭圆度等，合格后方可组焊.Rb1-罐壁1-壁板-垫板（焊接之前需要全部打掉）2-垫板（焊接前打掉）3-调整杠调整杠张板每张板至少个）2个）4- 罐底4-临时平台5-临时限位板限0块均布块均布-10槽钢6-30#工字钢图10壁板用斜杠临时支撑方式5。4.3。2顶层壁板包角钢顶壁板检查合格后，安装包边角钢.包边角钢在组装前，检查弧度和翘曲度 包边角钢安装符合下列要求：（1）包边角钢与壁板搭接时，先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊缝, 最后焊外部搭接连续角焊缝；（2）包边角钢高出壁板的部分，其间隙不大于 2mm

17、 ;(3) 包边角钢的自身连接，必须采用全焊透的对接接头.5。4。3。3顶板的安装,按下列程序进行：(1) 桶体内设置组装的中心支架，中心支架设计值高出50- 80mm；(2) 在包边角钢和临时支架上，划出每块拱顶板的位置线，焊上组装挡板；(3) 拱顶组装时，在轴线对称位置上，宜先组装两块或四块瓜皮板，调整后定位焊，再组装其余瓜皮板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为土5mm,最后焊接拱顶内侧间断焊缝及肋板的连接焊缝。 吊装立柱上方的顶板按实际位置预 留一段先不上，待提升两圈壁板后再进行安装.(4) 安装中心顶板、透光孔及防护拦杆等。(5 )顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm

18、 .5。4.3。4桶体提升方法图11倒链提升装置示意图(1) 桶体内靠近壁板下缘焊胀圈限位板，安装胀圈，用千斤顶调整胀圈胀紧程度。胀圈上限位板与壁板满焊，焊脚高度为两者中较薄者的壁厚值且不小于8mm胀圈安装前须用弦长不小于10 5m的样板进行曲率检查，间隙不得大于2mm(2 )沿内壁圆周均匀布置 20根吊装立柱,立柱底部应用20mm 500* 500钢板做垫板敷于碎石地坪之上，并用10#曹钢在低中高三个位置与结构框架相互连 接固定，立柱距壁板不大于 500mm立柱尽量靠近壁板，使倒链与壁板水平，并 尽量靠近壁板，以防止壁板变形。拆除临时支架，胀圈上焊接吊耳，吊装立柱上挂 10t倒链，通过钢丝绳

19、扣与胀圈上的吊耳相连，提升前检查钢丝绳的拉紧程度， 确保每条钢丝绳松紧均匀。（3）第1圈板焊缝探伤合格后，围第1圈板，留一道口不焊，用倒链锁紧， 提升前适当松开。（4）在每个倒链链条上作明显的等距标记，提升时每次按等距标记拉动链条,以保证提升速度均匀。提升过程中密切注意提升是否平稳正常，在提升过程中 八个人统一提升倒链，然后由小组长指挥 ，保持桶体平稳上升，发现异常情况， 立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。提升到约600mn左右高度 时暂停提升，检查提升高度、受力均衡、胀圈变形、吊装立柱有无异常等情况。（5）提升到位后，拉紧锁口倒链，测量周长、切割余量，按原方案焊接工艺部分要求进

20、行点焊及焊接。焊后自然冷却到环境温度后，撤下胀圈，重新安装到第7圈板下口，并顶紧固定好.（6）围第3圈板,依照上述方法提升第1、2圈壁板及桶顶。（7）采用20个10t倒链按上述程序依次提升其余各圈壁板,直至全部提升到 位.管孔开完后，整体提升，拆除30#工字钢,打磨平整后放下桶体。（8）最后一圈壁板提升完毕后，拆除吊装立柱。5.4。4。1壁板及顶板安装技术要求（1）壁板校形时，防止出现锤痕。（2）围下层板时注意纵缝位置符合排板图要求，尽量与隔层纵缝保持在同一垂线上，以保证整体成形美观.（3）壁板组装时，保证内表面齐平，纵缝错口不大于板厚的1/10且不大于1 5mm环缝错口不大于板厚的1/5,且

21、不大于2mm（4 ）相邻两壁板上口及包边角钢水平的允许偏差，不大于2mm在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不大于 6mm垂直度允许偏差不大于3mm（5）组焊后，在1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为土 13mm（6）其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不大于该圈壁板高度的0。3%。（7）组焊后，纵焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，符合下列规定：各层角变形w 12mn，所有纵焊缝均需检查。(8) 组装焊接后，壁板的局部凹凸变形平缓，不得有突然起伏，采用弧长不 小于1。5m的样板检查,局部凹凸变形w 15mm(9) 内壁焊缝焊后必须打磨，内壁焊缝不允许有毛刺或焊瘤。(10) 桶体高度允许偏差应不大于5

22、0mm铅垂度允许偏差不大于30mm(11) 桶体壁板上的工卡具焊痕迹清除干净，焊疤打磨平滑。(12) 顶板搭接宽度允许偏差为土 5mm5。3。4桶体壁板焊接与检查5。壁板焊接一律采用双面焊。纵缝、环缝背面用砂轮打磨后封焊，保证全焊透。2环缝的点焊在纵缝全部焊完后进行.5。3。4.3首先焊接纵焊缝,后焊环焊缝。初层焊道采用分段焊。5。3。4.4纵缝用8-10名焊工均匀分布对称施焊，焊速不能相差过大两端 100-150mm旱缝可先不焊，待桶体提升后再焊,起焊点或收弧点可设在环缝内,环 缝焊接前将多余焊肉刨除掉并按坡口形式打磨.环缝焊接用8-10名焊工沿圆周 均匀分布，并沿同一方向施焊。5.3。4。

23、5包边角钢由多名焊工沿同一方向进行分段退焊。5。3.4。6壁板焊缝检查(1 )纵向焊缝，每名焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位 取300mn进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在30m焊缝及其尾数 内的任意部位取300mn进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处,且 每台桶体不少于2处。(2)底圈壁板从每条纵缝取2个300mm进行射线探伤，其中一个靠近底板。(3 )环向焊缝，每种板厚(以较薄板为准)，在最初焊接的3m焊缝的任意部 位取300mn进行射线探伤,以后对于每种板厚，在每 60m焊缝及其尾数内的任意 部位取300mm进行射线探伤。上述检查均不考虑焊工人数

24、。(4) 壁厚大于10mm的 丁字焊缝全部均进行射线探伤。顶板的焊接5。顶板定位焊后，先焊接底板内侧焊缝，后焊顶板外侧焊缝；环向肋板接头的焊接,宜采用双面满角焊；5.3.5 o 3顶板外侧径向的长缝，宜米用隔缝对称施焊方法，由中心向外分 段退焊；5.3.5 o 4顶板与包边角钢的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度不大于4mn,内侧不得焊接.焊接时焊工对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊；5.3 o 5.5顶板内肋板不得与包边角钢或壁板焊接.5o 3.6锥体的组对焊接5o 3o 6.1下部锥体壁板定位焊后，先焊接壁板内侧焊缝，后焊壁板外侧焊 缝；5.3.6 o 2桶体与锥体部分连接的壁板环向焊缝的焊接

25、，同桶体焊接一致； 5.4预制件表面缺陷修补5o 4o 1表面缺陷修补5.4.1 o 1深度超过0.5mm的划伤、电弧檫伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平 滑。打磨修补后的钢板厚度，大于等于钢板名义厚度减去钢板厚度负偏差。5o 4o 1o 2缺陷深度或打磨深度超过1mm寸，应进行补焊，并打磨平滑。 焊缝缺陷补焊5.4 o 2.1焊缝表面缺陷超过规定时，必须进行打磨或补焊。5o 4o 2.2焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度 ，确 定缺陷的清除面。清除深度不宜大于板厚的 2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除 后应修磨刨槽。5.4 o 2.3焊接的修补必须严格按照焊接工艺进行，修补长度，

26、不小于50mm5o 同一部位的焊缝返修次数，不应超过二次，当超过二次时，必须 有焊缝返修工艺且经过项目总工程师批准。5o 4.2 o 5返修后的焊缝，进行RT检测，川级合格，标准为JB473094 5o 5充水试验5o 5.1充水试验检查的内容5.5 o 1.1桶体各附件密封的严密性；5o 5o 1.2临时冲水设施的组装检查；5o 5o 1.3结构基础的沉降观测；5o 桶体强度、严密性及稳定性.充水试压前准备工作。1充水试压前，所有附件及其它与桶体焊接的构件应全部完工，并 应由业主、施工单位和监理部门对相应资料进行审查确认，并联合检查相应的技 术及质量条件，合格后方可进行充水试压.5.5。2。

27、2充水前必需进行一次结构基础观测。充水试压前，所有与严密性有关的焊缝均不得涂刷油漆。5.5。2.4充水试压采用洁净水进行，温度不得低于5C。5。5。2.5充水试压前保证充水管线、试压泵、排水线安装连接无误。5。5.3试压及试验5.5。 3.1进行充水试漏,充水上升至最高充水高度，保持 48小时，无异常 变形和渗漏，则桶体严密性和强度即为合格。5.5.3.2 在桶体顶部接一个“ U'型管，并且进行试压，压差为220mn水柱。5.5。4结构基础沉降观测5。5。4。1充水过程中同时进行结构基础沉降观测.在桶体壁板及结构下部 平均设置4个观测点，当发生变化时暂停试验。5。5.4。2充水到桶体高

28、度的1/2和3/4处时分别进行沉降观测，观测时间 24小时，并与充水前的观测数据比较，计算出实际的不均匀沉降量，若不超过允 许值时可继续充水.5。5.5排水控制排放过程中注意控制排放的水量，避免造成排水沟液位过高6施工机具和检测设备6.1拟投入的施工机具表3施工机具序号机具名称规格型号单位数量备注1汽车吊25t1台吊运桶体钢板及锥体钢 板等桶体材料及施工机 具/、2拖车30t1辆桶体材料预制后运输至安装位置3火焰切割机1台钢板开破口4卷板机1台卷制壁板5电焊机ZX7 40010台焊接6角向磨光机15010台打磨焊口用7角向磨光机1805台打磨焊口用8千斤顶15t6台桶体内胀圈用9钢丝绳倍243

29、0m桶体顶板吊板10卡环10t22个吊装11倒链10吨22个倒装提升用12离心泵1施压用6.2主要检测工具表4检测工机具序号工具名称型号单位数量1水平尺r把22湿度计、温度计支23磁力线坠只64电火花检漏仪HT B台15水准仪S-3台26经纬仪J2台17焊接检验尺40型把27施工人力计划与措施用料7。1施工人力计划所有入场人员，应进行入场教育，只有入场教育合格并办理入场证后才可以入场.特殊工种应持证上岗，电焊工应先进行入场前的焊工考试表5施工人力计划序号工种拟投入劳动力备注1电、气焊工8下料、割板、焊接2铆工6放样、设备组装3试压工3设备压力试验4起重工2吊装5电工2电气安装6司机2/7普工8

30、机动人员7。2施工措施用料在施工过程中，需要一些一次性消耗用料。表6施工用料序 号名称规格型号单位数量备注1钢板S =6mm2 m80预制组装临时平台2钢板S =142 m4限位挡板3工字钢30#m30垫罐壁4钢板S =82 m1中心架垫板5钢板S =202 m8楔铁及立柱垫板用6钢板S =42 m8焊工施焊用凳子7钢管159x6m24中心架立柱8钢管108x4m120壁板、顶板运输胎具9钢管159x6m12壁板、顶板运输胎具10钢管57x3。 5m40水压试验11钢管 219X8m50现场预制用桅杆12槽钢10m12制作临时中心架13槽钢12m25罐壁、罐顶运输胎具14槽钢14m25罐壁、罐

31、顶运输胎具15钢板S 142 m2胀圈加强板16角钢/ 50X5m120焊工施焊用凳子17角钢/ 40x4m84挂梯18工字钢20#m30预制组装平台19槽钢16m80罐壁内胀圈20槽钢12 #m30预制组装平台21圆钢20m80挂梯踏步22钢板S 202 m1.8胀圈上限位板及胀圈吊耳23钢板S 122 m2胀圈下限位板25螺纹钢25m15制作撬棍26铁丝8#Kg100绑扎构件27白棕绳6m50吊装重物溜绳28白铁皮S =1 1.52 m8制作样板29阀门DN50只2临时水压试验30无缝弯头DN50只8临时水压试验34枕木250x200x2000根28垫车用35电力电缆YJV-3*120+1

32、 衣 70米350施工接电用（动力箱电源）36电力电缆YJV-3*10+1*6米400施工接电用（分支用电）37氧气瓶150配合焊接用38乙炔瓶80配合焊接用8质量检测点8.1工程质量控制点施工前编制的各专业工程质量控制点，施工中按各专业质量控制点要求严格 控制.控制点分A、B、C三个控制等级.其中：A级质量控制点为停检点，通常指文件中明确业主或监理方需要验收的控制 占；八、）B级质量控制点为报告控制点，通常是指文件中质检员需要验收的控制点并 向业主或监理报告；C级质量控制点为一般控制点，通常是指文件中由施工员或施工班组验证的 控制点。8.2防止质量通病措施& 2.1桶体壁板拉运现象：

33、有时在运输过程和装卸过程，会损伤母材。造成壁板弧度变形、坡口缺 口、划痕等各种缺陷，直接关系到工程的施工进度和施工质量；防治措施：8。在吊装和卸放时，必须用专用吊具轻装轻放。8.2。1。2拉运及堆放时，必须将壁板放在胎架上。& 2。1。3拉运壁板的车上不得有可能划伤或突出的金属等异物，也不可以混载其它材料。& 2。2桶体壁板焊接。1现象：焊道尺寸超出规范要求，如局部焊缝余高超标，焊缝宽窄 不齐，焊缝和母材之间的过度不够平滑。防治措施：（1） 坡口角度、钝边要合适，间隙均匀，严格执行焊接规范.（2）定期检查校定焊机上的电流表，以避免实际操作电流与表指示电流不 符。（3）加强焊道成

34、形后的清理和自检工作。8.2。 2。2现象：残留在焊缝金属中的非金属夹渣物；防治措施：（1）严格清理母材坡口其附近表面的脏物及氧化渣，彻底清除前一层焊道的熔渣；（2）选择中等的焊接电流；（3）正确运条，始终保持熔池清晰可见，促进熔渣与铁水良好分离。8.2。2。3现象：焊接接头根部未完全融透；防治措施：按工艺评定要求确 定对口间隙、钝边高度、焊接电流和焊接速度。埋弧焊常见缺陷& 焊缝宽度不均匀；防止方法：（1）找出原因排除故障；（2）更换导电咀。8.2。3。2堆积高度过大；防止方法：（1）调节焊接参数；（2）相对于一定的焊件直径和焊接速度，确定适当的焊接位置。3气孔；防止方法：（1）接头

35、清理干净；(2) 焊剂按规定烘干；(3) 调节焊剂覆盖层，疏通焊剂斗(4) 焊丝必须清理，清理后应尽快使用；(5) 调整电压8.2。3.4裂纹；防止方法如下：(1)合理选配焊接材料；(2) 适当降低焊速以及焊前预热及焊后缓冷;(3) 焊前适当预热或减小电流，降低焊速；(4) 调整焊接参数和改进坡口；(5) 调整焊接参数和改变极性(直流)；(6) 合理安排焊接顺序；。5咬边；防止方法：(1)调整焊丝；(2) 调节焊接参数。8.2。3。6未熔合；防止方法：(1) 调整焊丝；(2) 精心操作。8。2。3.7未焊透；防止方法：(1)调整焊接参数；(2)修正坡口 ；(3) 调节焊丝.9施工安全措施 9.

36、1安全措施9。1。1项目成立安全生产领导小组,组长由项目现场施工经理兼任,生产经 理兼任副组长，成员由下列人员组成：安全、生产、技术、质量、物资、劳资及 施工队组成。领导小组对该项工程安全生产负全面责任。图13 HSE组织机构图9。1。2自下而上的建立一套完善的、尽职尽责的、覆盖施工班组的安全管 理网络.项目经理部质量安全部设专职安全员， 按50 : 1配备，施工队设兼职安 全经理一名，负责日常安全管理工作.安全员开班前会时对施工人员进行安全交底，并进行签到。9.1。4办理好作业票，无作业票禁止施工。雨天施工应有防雨、防滑措施；刮大风时严禁高空作业。9。1。6高空作业必须系安全带。9.1。7严

37、禁高空抛物。9。1. 8加强用电管理，严格执行用电操作规程，非电工人员不得进行用电 作业,开关保护器材要保持完好，以防电烧伤或发生触电事故。电弧焊必须做到:9。1.8。1电焊机除设置独立的电源开关外，还应对电焊机外壳进行接地或接零保护，其接地电阻不得大于4Q。9.1.8.2 一次线路与二次线路绝缘应良好且易辨认。9。1。& 3工作前应先检查焊机有无接地及接零装置，各接地点接触是否良 好，焊接电源的绝缘有无破损.更换焊条时一定要戴焊工手套，禁止用手和身体 随便接触焊机二次回路的导电体，身体出汗衣服潮湿时，切勿靠在带电的钢板或坐在焊件上工作。9.1。8.4焊接桶体时，二次线不允许接入结构基

38、础之上，应直接接入一次 焊接点附近。9。1.8。5下列操作应在切断电源开关后进行：改变焊机接头，改接二次回路线，搬动焊机，更换保险丝，检修焊机.9。1.9对易燃、有毒、有害物品的安全管理，如氧气瓶、乙炔瓶要设置防 护帽，两者之间应留有足够的安全距离，距离不得小于5m距明火点应保持10m以上的距离.并要采取通风降温措施，严禁露天暴晒，以防火灾爆炸事故发生。特殊作业人员，必须持证上岗，严格按各自的安全操作规程进行操 作，防止触电、高空坠落、瓦斯中毒火灾等事故的发生。9.1。11吊装时，应设吊装警戒区。施工人员不得在工件下、受力索具附近 及其他危险地方停留，更不得随同工件或机具升降。9。1。12五级

39、风以上，雨天不准吊装。9。1。13脚手架的搭设必须牢固，必要时应架设护栏。脚手架在搭设中应 挂醒目“搭设中”，脚手架搭设完毕后，由项目部 HSE部进行自检，合格后上报 EPC总承包商，经查验合格后挂醒目“搭设合格”后方可使用，如不合格挂醒目“不合格”。9.1。14高空切割时，应在正下方采取防护措施，避免切割物四处飞溅。 9。1。15施工现场合理配备消防设施，有明显的安全标志，醒目的安全告示。9。1。16现场文明施工9。1.17遵循施工部署原则组织施工，科学合理地安排施工程序，加强深度 预制,减少高空作业和交叉作业，改善施工条件。施工中的原材料、边角余料、成品、半成品按平面布置图要求摆放 整齐,

40、施工道路应坚实平坦、保持畅通，当天施工结束后做到工完料净场地清.9.1。19加强对职工的道德教育，自觉遵守厂规及有关制度，形成守纪律、 讲文明、爱企业的良好形象。为了在发生自然灾害或突发性事件时，能够采取有序的应急措施，能 够有效保护人员生命和财产的安全， 保护生态环境和资源，把损失降低到最小程 度,项目部结合风险评价编制详细、具体、切合实际、分工具体的应急预案，HSE 部应重点拟定施工人员伤亡应急计划、火灾应急计划和中毒或窒息应急 计划。项目部成立应急小组，组长由施工经理担任。（1）应急小组下设：调度系统1）调度系统的职责：经常和业主、总包商的应急部门保持联系，熟悉当地和业主的应急反 应程序

41、；及时协调、调动各应急系统、车辆和人员，保证交通运输；按照险情分级向监理、业主和公司报告；与外部依托组织或部门联系。（2）应急实施的外部依托力量为：1）火警：1192）急救中心：1203）公安报警：1104）交通肇事：1229.2风险分析及控制措施危害影响触发原因削减控制措施涉及岗位物体 打击1、工作时注意力不集中；2、所用物体摆放不牢产 生倾斜；3、多人作业时碰伤；4、砂轮片破碎；5、施工现场物件混乱.1、施工时一定要精力集中，不能出现溜号现 象；2、各种物件一定要摆放平稳，不能出现摇晃现象；3、管线组对时要相互关照，手脚一定离开连接 处；4、避免多人同时在一处施工，必须发生时一定 要统一指

42、挥相互关照；5、使用砂轮前要认真检查机具是否好用，砂轮 片有无裂痕，操作时要戴好护目镜，要及时更 换损坏的砂轮片；6、及时清理作业现场的边角废料，各种物件要 摆放合理，人员行走要看好四周及脚下；7、预制好的罐顶、罐底物件要摆放整齐，做好 支撑；铆工、电 焊、气焊、 起重起重伤害1吊装作业区域有非作 业人员；2、无专人指挥；3、炉管吊装无溜绳.1、首先设好吊装区域做好作业区标记并设专人 监护，非作业人员严禁入内；2、设专人指挥，起重人员要持证上岗；3、吊装作业要按吊装方案去作，所吊物件要平 稳,物件要设有溜绳；4、使用机具绳索要符合要求。铆工、电 焊、气焊、 起重触电1、电工接电线；2、电缆漏电

43、；3、无漏电保护器；4、下雨及潮湿。1、电工接电时必须由专业电工作业，保证持证 上岗，作业时要有人监护；2、选用合格的电缆不准使用有破皮漏线的电缆 连接电器；3、使用各种电动机具必须备有漏电保护器，严 格做到一机一闸一保护；4、避免雨天和在潮湿的地方施工，必要时一定 做好绝缘工作才能施工5、电焊机接地要严密，不能松动，电焊把线无 破损。电工、铆 工、电焊、 气焊、起 重车辆 伤害1、车辆没封固；2、无专人监护；3、司机瞭望不够，注意 力不集中；4、行驶过快；5、没按规定路线行驶。1、选择合理的车辆拉运，装车后要进行认真检 查，所装物件一定不偏重，物件进行封固保证 行驶时不串动；2、车辆行驶时设

44、专人押运，协助司机看好行车 路线和有无障碍物；3、拉运司机一定要精神饱满开车时注意力集 中；4、保证车辆平稳，行驶和转弯时要减慢车速 ， 仔细观察，不能与障碍物发生碰撞；6、保证按规定路线行驶。司机、起重工高处 坠落1、没系安全带；2、架子不牢固；3、跳板没封；4、精力不集中；5、在管排上行走。1、严格执行高处作业规定，合理配带安全带， 进行作业区及时挂好；2、所用施工用架一定要搭设合格，不得松动， 使用前要进行检查及现场验收；3、作业用的跳板一定要进行双头封固不得松 动，达到一层双跳板；4、参加施工人员一定要保证身体状况良好，精 力集中方能进行咼处作业；5、在罐顶施工时一定要随时挂好安全带，

45、确认 脚下平稳无滑动现象，在移动脚步。铆工、电 焊、气焊、 起重其它 伤害1施工行走；2、电焊把线和电缆线相 互缠绕；1在施工现场行走时注意脚下短小余料，避免 踩翻或拌倒；2、所用电焊施工把线不能与电缆线缠绕，以免 发生漏电和把线过热引起电缆线漏电短路；3、在塔内组装人员需上下移动时，一定踩稳抓 牢。铆工、电 焊、气焊、 起重健康 影响1弧光打眼；2、冬、夏季施工；3、听力下降；4、焊接烟尘。1作业时铆工带好护目镜电焊带好防护面罩，组对焊件时互相关照避开电焊弧光；2、施工时注意保暖、防滑；夏季施工注意防署、 紫外线伤害；3、施工作业噪音大时作好防御，带好耳塞；4、施工作业时须对产生的焊接烟尘进

46、行及时通 风换气,有限空间作业及时更换作业人员， 须有 专人监护。铆工、电 焊、气焊、 起重工抗滑桩施工方案一、钢筋工程1钢筋制作钢筋制作安装分为井口以下和地面以上 2个部分。1、钢筋原材料质量控制A、所有入场钢筋必须使用国家大厂产品， 要求出厂合格证、质保书与 实物钢号、炉号、吊牌相符才能验收；进场后按规范规定进行见证抽检， 复检合格才可用于结构工程.B、本工程属抗震设计，钢筋除力学机械性能满足规范外，并且满足抗 震要求。2、钢筋制作、加工钢筋制作严格按规范要求进行。b、钢筋扎制 钢筋直径小于22采用绑扎接头时，搭接长度应符合规范要求，接 头位置相互错开。 箍筋与受力钢筋垂直，箍筋弯钓叠合处

47、，应沿受力钢筋方向错开设 置。 钢筋根数、直径、品种、型号、间距、位置符合设计要求。 钢筋绑扎的质量要求必须达到规范规定要求。3、钢筋的下料及堆放A型和B型桩钢筋均采用地面制作孔内安装。钢筋下料对焊成整长配料，焊好的料运到孔边，按箍筋分格内的主筋规格分组堆放。4、钢筋焊接原材料焊接为闪光对焊，水平钢筋焊接接头为手工电弧焊，竖向 钢筋焊接接头为电渣压力焊.b、焊工必须有焊工操作证明，入场后需进行试验，工艺焊接（型式检 验）符合要求后，方可正式上岗进行工程焊接。C、钢筋安装1、桩顶标高，嵌岩深度严格按设计图要求，钢筋笼长度按实际深度减2倍保护层厚度。2、钢筋笼制作严格按设计图和总说明构造要求制作。

48、3、孔内安装时先在成型的桩边搭设 90CMI高架子，每边下放焊好的整 长螺纹钢筋，短边每边下放2根，长边每边下放3根作为箍筋就位定位筋， 集束钢筋要错开焊缝，点焊或者帮扎成束，定位钢筋放入后上端弯钩焊于 架体上并开始吊车放入箍筋，并按照设计将箍筋点焊于定位钢筋上，由下而 上成型箍筋网。4、钢筋笼在孔上部分需预留孔洞。5、钢筋吊装箍筋成型后用25吨吊车放入主筋.桩主筋就位按箍筋的自然分类规格 分捆起吊，并每隔2M捆扎一次，防止其散乱。主筋下放至桩底完成，下五组 钢筋工均匀分布在桩孔内，分开吊入的主筋，按间距并绑扎临时固定几点， 最后由下而上逐点绑扎定型。6、钢筋固定剔打护壁露出钢筋，将/ 63*

49、5角钢焊接在两端的护壁钢筋上，间距 500mm将分布在箍筋内部的悬空竖筋固定在角钢上，发生工作量以现场签 证为准。7、操作平台搭设为了方便钢筋安装，在孔内每间隔2米用角钢固定在护壁上，搭设操 作平台，上面铺设脚手架钢管和跳板、25厚木板，以方便工人操作，发生 工作量以现场签证为准.孔桩基础周围均为回填土，在搭设脚手架，先将柱基础周围的 回填土平整夯实，且为了控制脚手架发生局部沉降，保证脚手架的稳 定性及砼的质量，脚手架立杆底用100X 100m m的木垫板，采用满堂脚手架。脚手架的搭设顺序：摆放扫地杆（帖近地面的大横杆）逐根树立立杆,随即与扫地杆扣紧-装扫地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧-安第一步

50、大横杆（与各立杆扣紧）一一安装第一步小横杆-第二步大横杆一一第二 步小横杆加设斜撑杆（上端与第二步大横杆扣紧）第三、四步大横杆和小横杆立杆设剪刀撑铺脚手板。为了使作业人员上下方便，在脚手架旁附搭一条通道，通道搭成 之字形斜道，并在拐弯处设置平台。斜道宽度为1.5m,坡度为1: 3,拐弯平台宽度为2m,斜道两侧及拐弯平台外围设1m的防护栏杆及高180mm的挡脚板并挂安全网，斜道脚手板上钉防滑木条，其厚度为20 30mm间距不大于300mm8钢筋保护层措施由于钢筋笼长度超长，重量超重，不能采用常规的留保护层垫块的方 法，因此我们采用焊接短钢筋柱的方法，在钢筋笼底部，周围以25、15cm 短钢筋点焊

51、保证保护层厚度达到设计要求。四周再以25、15cm短钢筋间隔800对钢筋笼进行固定，防止浇筑过程中变形，移位.（工作量见附表）。9、井口以上部分钢筋安装井口以上部分钢筋的接头采用竖焊连接，接头长度按规范规定错缝。在井口周围搭设钢架管直至桩顶部 ，用来支撑上部的定位钢筋， 其余步骤同孔内安装相同。为防止钢管架倒塌，必须搭设多排管架，四周支撑牢固.10、坑内钢筋绑扎采取的措施 、沿抗滑桩基坑周围2.1m范围内搭设架杆，立杆间距为1o25m, 在离地面为2m处设一排横杆，在横杆上铺设 4根工字钢，在有工字 钢处采用双立杆用以将工字钢抬住，并将工字钢夹紧，在上面搭设操 作平台。并在距地面200mm高度

52、处设扫地杆，为保证架子的稳定，在 架子另三个方向设置剪刀撑，剩下一个方向作为施工时所用的进出口。在工字钢上用钢丝绳悬挂钢筋绑扎操作平台，供提升和降低操作 平台使用，计划使用16#工字钢2.5mx4X 5=50m该部分工字钢只能 作一次性使用。 、操作平台的制作方法，即采用 25 100的钢筋焊接在一起， 做成1o 2mx 1.2m的操作平台，边缘钢筋弯起90度，长度为300mm 并在其上端焊接 25的钢筋，以作为在施工过程中的保护措施。 、操作平台、吊架、钢丝绳和手动葫芦一起组成操作系统。计划使用8t的手动葫芦21个，钢丝绳防滑卡21个，承受8t拉力的钢 丝绳1000m承受1t拉力的钢丝绳10

53、00m11、架子工程（1）回填土平整夯实，且为了控制脚手架发生局部沉降，保证脚 手架的稳定性及砼的质量，脚手架立杆底用100x 100mm勺木垫板.（2）钢筋笼高11m每根孔桩之间有挡土板相连， 脚手架必须牢 固稳定。将立杆横距由常规的1.5m加密到0。75m,立杆纵距由通 常的1。8m加密到0.6m，利于分散立杆的荷载。错误!横杆的步距由常 规下的1。8m加密到0。9m利于将钢筋笼模板箍紧，防止钢筋笼浇 筑时胀模的情况出现.剪刀撑每隔3m设一道，每道剪刀撑联系 4根立 杆，且沿架高连续布置，在相邻两排剪刀撑之间，每隔3m高加设一组长剪刀撑，剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆扣紧外， 中间增加三个旋转扣件，搭接长度设为1m架杆排数增加到6排,架体宽度增加到7。2m,利于架体稳定，控制架体倾斜。在浇筑桩混凝 土和绑钢筋时桩顶搭设操作平台