箱涵预制构件首件制施工方案

1、滁淮高速定长段小构预制标 装配式箱型构件首件制施工方案4*2.7箱型构件首件制施工方案1、 编制依据1 公路桥涵施工技术规范；2 公路工程技术标准； 3 公路工程质量检验评定标准；4 钢筋焊接及验收规程；5 滁淮高速定长段小构预制标工程招投标文件；6 滁淮高速定长段小构预制标施工设计图纸及其他相关文件。2、 目的 通过首件制的施工，全方位的了解装配式通道预制构件作业的施工流程、操作要点和相应的工艺标准以及人员、机械设备等组合，从而有效的指导预制标项目箱型通道预制施工。3、 适用范围 适用于滁淮高速定长段小构预制标箱涵预制工程施工。4、 材料、配合比要求该构件为4*2.7装配式箱型通道构件中的顶

2、板预制，浇筑的节段为标准节3米。1) 混凝土：C40普通混凝土2) 水 泥：滁州中联P.O42.53) 碎 石：采用武店产的连续级配碎石（13、12、瓜子片），粒径为4.7531.5mm，含泥量、针片状含量及压碎值等指标符合现行桥涵施工技术规范要求。4) 黄 砂：采用池河的黄砂，细度模数为2.41，含泥量、筛分等指标符合现行桥涵施工技术规范要求。5) 水：自来水6) 粉煤灰：淮南珍珠粉煤灰开发利用有限公司产7) 外加剂：采用襄阳金旭产8) 钢 筋：马钢（HPB300、HRB400）5、 人员、材料、设备的投入1 成立首件制管理领导小组： 组 长：宋国庆 副组长：吴宗喜 孙 平 徐 勇 组 员：

3、代松松 江 雄 陈 能 宗 洋 朱 磊 周 勇 孟凡超 张 康 班组长 2 人员分工主要管理人员配备及分工序号工作岗位姓名工作内容1项目经理宋国庆全面负责2项目总工吴宗喜负责技术、合同、试验3项目副经理徐 勇负责材料、协调、安全4工程部长代松松负责施工现场5试验室主任朱 磊负责试验检测6质检部长江 雄负责构件的质量检验7财务科长汪 晶负责财务8安全环保部长孟凡超负责安全、环保工作9专职安全员张 康负责安全生产工作10合同部长宗 洋负责计量、合同、资料3 施工机械主要施工机械设备表序号机械名称规格型号单位数量用途备注1拌合站HZS75套1构件砼搅拌2汽车吊25T台1砼浇筑，钢筋入模，模板安装5砼

4、罐车10M3部1砼运输6全自动数控钢筋加工设备鲁力筋工LLB2-32套1钢筋加工8装载机ZL30台1砼集料装填10变压器500KVA台1生产用电11地重衡120T台1材料采购4 主要材料准备1) 钢 筋：马钢相应型号的钢筋已经进场52.954T；2) 水 泥：中联P.O42.5水泥已进场95.15T；3) 外加剂：湖北襄阳金旭外加剂已进场2T；4) 粉煤灰：淮南珍珠粉煤灰已进场45.9T；5) 碎 石：武店产的连续级配碎石12已进场约130T、13已进场约300T；6) 黄 砂：池河的黄砂已进场320T。6、 施工工艺流程及技术要求1 施工工艺流程模板组拼、外模安装、涂刷脱模剂钢筋制作安装钢筋

5、笼（含预埋件安设、保护层安装）内侧模板安装砼运输吊砼入模砼浇筑抹面脱模、标记拆除内模、外模养生。箱型预制构件施工工艺流程图组模、涂刷油模具检验准备模具 入模、安装预埋件钢筋笼检验钢筋笼制作 砼浇筑振捣砼检验搅拌砼原材料试验室检测抹面、蒸汽养生 合格 废弃脱模、标记喷淋养护检验合格出场2 主要施工方法和施工要点2.1 模板安装与拆卸2.1.1 模板的制作要求1) 模板采用工厂加工定型钢模板，在现场拼装，每一面均是一块整体钢模，表面进行特殊处理，满足光洁度要求；整体安装后带线调整线型，满足构件几何尺寸；模板拼缝进行特殊处理，模板拼缝用软泡沫止水，防止漏浆，并保证接缝平整度；2) 本工程全部采用大型

6、钢模板，模板要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，为此模板应采用满焊，焊缝应打光磨平；模板螺栓孔的配合要准确，在组装模板时，相对位置要准确，焊缝要平顺；拐角模板、底模要平整，预留孔的位置要准确；3) 各种模板应根据结构特点和荷载进行模板设计，分别验算强度、刚度及稳定性；2.1.2 模板的安装1) 模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。一般是在底模平整，钢筋骨架安装后，安装内模和外模，也可先安装内模后安装外模，另外，要谨防人工操作引起的模板变形。2) 模板安装的精度要高于预制构件精度要求。每次模板安装完成后需通过验收合格后，方可进入下一工序。模板的精度要求，须满足施工

7、规范及图纸说明中的有关规定。为了保护模板方便拆模，模板与混凝土接触面、整体移动内模及外模与混凝土接触面，在使用前要涂抹色拉油或使用其他措施处理。3) 模板安装的基本要求：板面之间平整，接线严密、不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅，部分板缝采用泡沫剂处理；4) 模板安装完毕后，对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行检查；2.1.3 模板的拆除拆模好坏涉及到预制构件的质量和模板周转使用。非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MP时方可拆除侧模板。吊移存放。模板离开构件后，仍需多移出一定的空隙再起吊，以免起吊时构件和模板碰撞，然

8、后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。2.2 钢筋加工制作构件的主要钢筋骨架全部采用先制模后批量加工的方法，根据图纸给出的尺寸用钢料焊接拼装出钢筋骨架的胎模，骨架半成品的加工直接在胎模上完成，骨架纵横筋、箍筋、架立筋之间的连接采用点焊连接。 钢筋的加工工艺符合JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规范各项要求。1) 钢筋规格、等级、钢种符合设计图纸和技术规范要求；2) 钢筋表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮等清除干净；3) 钢筋使用前调直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋采用调直机调直；4) 钢筋存放、下料和加工场地进行硬化，钢筋存放时用砖墙垫高30cm，以防污染。5) 钢筋

9、骨架安装，钢筋混凝土保护层厚度符合设计要求，保护层垫块采用梅花形高强度砂浆垫块；6) 在砼浇筑之前，钢筋作为隐蔽工程，必须按隐蔽工程的检查报验要求，进行验收。2.3 混凝土的搅拌、运输、振捣及养护措施根据构件施工工程量及施工特点，配备一套HZSS75型拌和站。1) 砼拌和之前，对拌和楼及各种计量设备进行安装调试及标定，以确保计量准确；2) 测量各种骨料含水量，调整施工配合比；3) 保证砼拌和有足够的时间，确保砼拌和物拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象；4) 砼运输采用砼罐车运输，运输能力适应砼凝结速度和浇筑速度的需要；混凝土运送到预制现场后暂用汽车吊入模，正常生产后用龙门吊将储料料斗起吊

10、放料进行浇筑；5) 砼浇筑的工艺要求：1 砼浇筑之前检查砼的均匀性和坍落度等性能指标；2 由高处倾倒砼时，防止砼离析；3 按30cm厚度、顺方向进行分层浇筑；4 浇筑构件时，以采用直径30#及50#插入振捣；5 插入振捣时，振捣棒插入间距应为30cm，振捣上层混凝土时振捣棒要插到下层混凝土中510cm，以保证上下层混凝土的均匀，注意振捣时振捣棒离模板不小于5cm，不要损伤模板。6) 砼浇筑后，待砼强度达到50后拆除侧模、进行洒水养生，待砼强度达到85后，方可起吊出模、移运至存放区。7、 构件质量控制标准允许偏差及实测项目项目允许偏差（mm）混凝土强度（MPa）不小于设计值构件长度（mm）0+5

11、壁厚（mm）-3+5高度（mm）+5，10宽度（mm）±30顶板厚明涵+10，-0暗涵不小于设计值侧墙和底板厚度不小于设计值平整度58、 预制构件施工质量通病的防治措施1 混凝土表面出现蜂窝1) 原因分析1 混凝土配合比不当或砂、碎石、水泥、水等计量不准，造成砂浆少、碎石多；2 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差；3 钢筋较密，使用的碎石粒径过大或坍落度过小；4 钢模板接缝未堵严、接缝过大，水泥浆流失；5 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振；6 模板漏浆下料高度超过2m，未设串筒，造成离析；7 脱模剂使用不当：拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂，脱模剂涂刷不匀或漏涂或涂层过厚，使

12、用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。2) 预防措施1 根据构件特征通过试验选定合适的混凝土配合比，拌和设备计量装置应经有关部门定期检测，保证计量准确；2 根据拌和机械性能及试验确定搅拌时间，在施工过程中按确定参数进行搅拌，出现异常情况时，应停机进行检查，查明原因并处理完成后方可继续施工；3 碎石最大粒径应小于钢筋间距的2/3，防止钢筋间隙太小，振捣不密实造成离析；4 拼装模板时，拼缝要严密(缝间加双面胶纸)，嵌缝不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏，应使用玻璃胶、泡沫胶等，防止漏浆；5 按30cm厚度、顺方向进行分层浇筑，防止振捣不实或漏振，混凝土浇筑过程中插

13、入式振动器的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm；6 混凝土从高处直接倒入时，其自由下落高度不应超过2m；超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；7 拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂；严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用需既便于脱模又便于混凝土表面装饰的材料；脱模剂应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚；脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。2 混凝土表面出现麻面、气孔1) 原因分析1 拆模后不清理混凝土残浆、模板表面粗糙或粘附杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；2 模板拼缝不严，局部漏浆；

14、3 模板脱模剂涂刷不匀，局部漏刷或涂层过厚或失效，混凝土与模板粘结；4 混凝土振捣不足，气泡未充分排出，停在模板表面；5 混凝土原材料不均匀，级配变化大；6 使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。2) 预防措施1 模板拆模后，应及时清理并妥善保护，使用前应经检查，并按要求再次清理，均匀涂刷脱模剂。2 整体钢模板表面必须平整光洁，接缝平整密实。3 脱模剂应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚，脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏；4 加强混凝土振捣质量控制，严格按施工规范振捣，采用分段振捣或外部敲击施工，从而减少气泡的

15、发生。5 采取适宜的配合比，控制混凝土原材料计量，级配、坍落度等指标，确保混凝土施工和易性。6 严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用既便于脱模又便于混凝土表面修饰的材料。3 混凝土构件表面有泌水现象、色差大1) 原因分析1 砂、碎石级配差；2 矿渣水泥泌水性大，导致混凝土保水性差；3 振捣过度。2) 预防措施1 原材料进场必须认真检查，加强原材料的检测频率确保砂、碎石具有良好的级配；2 采用泌水率小的水泥；3 严格按施工规范振捣，控制好振捣时间，避免过振。4 混凝土构件出现裂纹、裂缝1) 原因分析1 水泥安定性不合格；2 混凝土未采用缓凝和降低水泥水化热的措施；3 养生不及时、不规范；4 同一

16、构件的不同位置温差大，导致混凝土凝固时因收缩所产生的收缩应力 超过混凝土极限抗拉强度或内外温差大表面抗拉应力超过混凝土极限抗拉强度而产生裂缝；5 钢模板的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。2) 预防措施1 采用安定性合格的水泥，混凝土应优选矿渣水泥、粉煤灰水泥等低水化热水泥；2 优化配合比：改善骨料级配、降低水灰比、掺加粉煤灰等混合材料、掺加缓凝剂；3 加强混凝土早期养护，砼浇筑后，气温较低时，砼浇筑结束后立即蒸汽养护78h，拆模后成品构件由龙门吊吊装运至构件存放区，并定期适当洒水，保持润湿，认真养护，专人负责；4 采用遮阳凉篷的降温措施以降低混凝土水化热、推迟水化热峰值出现，控制同一构件的不

17、同位置温差应在设计允许范围内；5 根据构件特点和荷载进行模板设计，分别验算强度、刚度及稳定性，钢模板面板采用8mm 厚的钢板。5 混凝土漏浆、表面平整度差1) 原因分析1 模板周转次数较多表面不平整。2 模板刚度不够而造成变形。3 相邻模板拼缝过宽未做处理。4 模板的槽嵌接不紧密造成跑模。2) 预防措施1 采用平整度好、刚度符合要求的模板。根据构件特点和荷载进行模板设计，分别验算强度、刚度及稳定性；2 钢模板面板采用8mm 厚的钢板；3 确保模板表面平整光洁，接缝平整密实；4 将模板的槽嵌接紧密。6 钢筋保护层厚度合格率低1) 原因分析1 钢筋骨架绑扎不牢固，在浇筑混凝土时，震动使钢筋偏位；2

18、 在混凝土自重、侧压力、施工荷载等作用下，产生位移跑模现象，导致保护层成形尺寸不标准；3 垫块质量不合格或不同规格垫块被混用、乱用；4 混凝土浇筑时，保护不到位，车压人踩，使受力钢筋变位、变形。2) 预防措施1 规范化钢筋绑扎成型的工序，依照图纸进行规范化操作，安装时，要保证骨架各部的尺寸与精度，确保主筋位置安放准确，同时注意施工次序，避免钢筋挤占其保护层情况的发生。2 充分考虑混凝土自重、侧压力、施工荷载等作用的影响，安装时应强化支撑加固、加强检查验收等措施，防止在混凝土浇筑过程中胀模、跑模。3 重视钢筋保护层的垫块的材料和质量，采用砂浆垫块。垫块安装应根据平面、立面等不同位置按规定布置，相互错开，重要部位宜适当加密。4 严禁人员随意在钢筋上行走，振捣过程严格按照操作规范认真有序地进行，振动棒不可随意碰触钢筋骨架；混凝土浇筑时，施工跳板应独立于钢筋骨架，防止相互影响。7 混凝构件出现鼓凸、缩颈或翘曲现象1) 原因分析1 支撑及围檩间距过大，模板