回转窑安装说明书

1、回转窑通用安装说明回转窑通用安装使用说明书目录前言 1一、安装 11-1 一般概述. 21-2 安装说明. 31-3 安装准备. 41-4 支承装置安装.241-5 轮带筒体安装.341-6 大齿圈的安装.421-7 传动机构安装.441-8 窑头窑尾件的安装.46二、试运转. . 472-1 试运转前的准备 472-2 单机试运转 .47三、使用维护及检修 . 543-1 起动前准备工作 543-2 起动和停窑的操作 553-3 液压挡轮操作、维护要求 573-4 维护与检修. 573-5 润滑与冷却 613-6 常见故障及处理方法 61前言本说明书主要适用于直径3.5m以上的水泥回转窑。本

2、说明书是通用安装使用说明书。由于回转窑的规格不同，其性能参数不同，电机、减速器、联轴器及相应的配套外购件不同。因此，本说明书不包括回转窑的具体规格和性能参数，不包括具体电机、减速器、联轴器及相应的配套外构件安装使用说明。电机、减速器、联轴器及相应的配套外购件安装使用说明见其单机所带安装使用说书。一、 安装1-1 回转窑一般概述1、工作原理回转窑是水泥生产的主机设备。生料粉从窑尾筒体高端喂入窑筒体内。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动，生料在窑内通过分解，烧成等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。燃料从窑头喷入

3、，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统（预热器及收尘器），最后由烟囱排入大气。2、结构概述回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等部件组成，见图1-1 回转窑结构简图。2.1、窑筒体部分窑筒体是回转窑的躯干，系由钢板卷制而焊接而成。窑筒体倾斜地安装在数对托轮上，沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、物料、窑衬等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。2.2、大齿圈装置窑筒体上固定有大齿圈以传递扭矩。大齿圈通过切向弹簧板与窑筒体联结，这种使大齿圈悬挂在窑筒体

4、上的联结结构能使大齿圈和窑筒体之间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还能起到减震缓冲的作用，有利于延长窑衬的寿命。2.3、传动装置2.3.1 传动型式：传动系统采用单传动或双传动，由一台或两台主传动电机电动机带动，主传动系统由主电动机、主减速器、小齿轮组成，辅助传动设备等。辅助传动设备电源为保安电源或自带发电机，以便于安装、维修、耐火材料干燥及主电源中断时仍能盘窑操作，窑筒体冷却过程中防止窑筒体弯曲变形。辅助电动机上配有制动器，防止窑在电动机停转后在物料、窑皮的偏重作用下产生反转。2.4、支承装置2.4.1、支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着窑筒体的全部重量，

5、并对窑筒体起定位作用。支承点间跨度的正确分配，使各档支承装置的设计更加合理，保证回 转窑安全平稳地进行运转。2.4.2、支承装置由托轮轴承组及焊接底座等组成。对于大型回转窑托轮轴承组一般采用滑动轴承，由托轮、托轮轴、轴瓦、球面瓦及轴承座等组成。每个轴承座中装有两个热电阻，分别检查润滑油的油温和轴瓦的温度。2.5、挡轮装置挡轮按其受力情况及作用原理，可分为机械挡轮和液压挡轮二种。大型回转窑多采用液压挡轮。液压挡轮设置主要由挡轮、挡轮轴、轴承体、导向轴、滚动轴承、挡轮行程开关等组成。液压挡轮装置承受全窑的下滑力。并且通过液压挡轮该装置可推动窑体向上移动，迫使轮带和窑筒体一起按照一定的速度和行程沿窑

6、中心方向在托轮上往复移动，使轮带和托轮在全宽上能均匀磨损，以延长使用寿命。1.窑尾密封装置 2.带挡轮支承装置 3.大齿圈装置 4.传动装置5.窑筒体部分 6.支承装置 7.窑头密封装置 8.窑头罩 图1-1 回转窑结构简图1-2 安装说明所有零部件易检查和维修，我们的目标是让该设备很好地为你们服务，因此请在安装使用之前仔细阅读该手册。目的是帮助你们能够正确装配、安装，进一步了解该设备的结构特征，我们建议涉及到该设备的安装、操作、维修的所有人员应认真反复阅读。在阅读期间，也许你感觉太细，不值得，但我们时常发现由于受外部影响或工作忙，没注意到细节。回转窑的安装不能节省和简单化，好的安装将对未来的

7、使用和维修带来很大好处。根据现代技术和商务的专业化分工，安装和其他的职责有区分，安装的职责不随一段工作完成而终止，也不随另一段的开始而开始。经常采用的规则是采取任何措施均不做担保，复检先前完成的工作将帮助保证安装工作每一步的正确性，并为下一步的安装工作提供相应的基础。详实的计划和正确的判断将对避免麻烦事情的发生大有帮助，尤其在回转窑的初期运行期间，虽然要预见每一件可能发生的事情是不可能的，但本手册的目的是大致描述回转窑的安装程序，同时支持应该避免发生的事情。本手册包括如下信息：支承底座、轴承、托轮装置、传动底座、主传动和联轴器的校核，此外还有润滑要求、基础要求和对设备安装和维护有关的其它信息。

8、尽管本说明书包括了大部分回转窑的安装情况，但是也有特殊情况是不一样的。主要区别是在传动上，如：电机、联轴器、离合器和减速器。这些可变因素一般有专门的说明书。某些情况下，一个外购部件的调整公差是由该部件的供货商制定的（如减速器或电机）。1-3 安装准备1、 编制施工技术文件在安装前应组织有关人员熟悉图纸及有关技术文件，了解设备结构与设计意图，明确各项技术要求，编制施工组织计划，安装计划和施工安全措施等，并指定专人负责整台设备的安装工作。回转窑设备大，零部件多，安装要求高，安装单位应根据自身的条件和装备及进度要求等确定安装顺序和方法。通常各部件的安装程序如下：1.1 安装工程师安装现场要具备有资格

9、和有经验的回转窑安装工程师。 1.2 基础 必须具备合适的基础。相关要求详见回转窑调整和基础图。基础中心线和标高点要标注在基础上。1.3 支承装置 安装和校准支承装置底座1.4 托轮和挡轮装配 在支承装置底座上安装和校准托轮和挡轮机构。此时浇注支承装置底座1.5 安装轮带和筒体 将轮带和筒体安装到窑的支承装置上。1.6 安装大齿圈 将大齿圈安装到筒体上，并粗校齿圈。参见相关的传动和齿圈安装图。1.7 安装传动机构 安装传动基础和粗校传动部件。有必要进行大齿圈和传动机构的粗校，这样才能用辅助电机旋转回转窑进行筒体和轮带的精校。1.8 校准筒体 筒体精校完后，焊接筒体段，进行最终校正，并进行记录。

10、1.9 校准轮带 校正轮带并焊接挡块。1.11 校正大齿圈 进行大齿圈的最终校正。1.12 校正传动装置对传动装置支架进行最终校正。浇注传动机构底座，此时去掉所有筒体运输用加强板。1.13 辅助部件 现场工程师要检查入料和卸料端密封、入料罩、出料和窑头罩、齿圈挡板等等，并确定这些部件的安装程序是否包括在安装大纲内。 2、 设备现场存放及检查：2.1 设备现场检查当设备到达现场时，要仔细进行检查以确定是否有缺货或损坏，按照装箱单检查每一项。如果发现缺货或损坏，应尽快通知现场货运代理或我公司。尽量避免索赔争议，并对以后补充或调整有益。运输时用加工面做支撑的部件从垫木和木夹上取下时，检查接触面的情况

11、，如必要时再涂抹保护层。2.2 设备现场保护：机加工面可用半干漆膜保护并做防锈处理。国外产品可用美国的：Tectyl 506或 Rust Veto 342；国内产品可用：沥青硬膜防锈漆或沥青透明膜防锈漆。其中部分产品必须存放在室内，存放期限也不要太长。国外产品可用美国的： Tectyl 511M或Rust Veto 4212；国内产品可用：907防锈脂或201防锈油。涂漆表面必须使用与面漆相适应的类似漆。未涂漆表面必须保护，以避免与部件直接接触。2.3 部件的存放：现场存放地必须是地势高，排水好，无积水，无泥泞的地方。存放部件必须放好、盖好，以避免积水，否则会造成部件腐蚀。将机械部件放置到离开

12、地面的木架、木块或铁轨上，并与建筑场地分开，以避免损坏部件。窑筒体和筒节不要放在方形垫木上，要放在支架上如船运过来的支架上。当在直的垫木上调整筒体时，将会在筒体表面造成凹陷。有机加工表面的设备必须用帆布或雨布覆盖放置在可靠场所。存放部件要定期检查是否有腐蚀、尤其是支撑部位。对损坏部位要进行清理，如必要时再重做防护处理。常规检查根据气候条件进行。组装过的机加工件、电机、电气设备和散装或纸箱包装件，如小铸件、螺栓、螺母、焊接棒材、耐火材料等等要室内存放。室内存放区域必须是干燥的，最好有加热条件。2.4主要件尺寸检查2.4.1 底座检查a) 检查底座有无变形，实测底座地脚螺栓孔间距及底座高度尺寸等，

13、并作好记录。可参照附表1.b) 核对底座的纵横中心线。 2.4.2窑筒体检查a) 直径检查：着重在每节窑筒体的两端检查。检查记录表(可参照附表2)。同一断面最大与最小直径差不得大于0.002D（D为窑筒体内径），轮带下窑筒体段节和大齿圈下窑筒体段节不得大于0.0015D，超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。b) 圆周长检查见检查记录表（见附表2）。两对接口圆周长应相等，偏差不得大于0.0015D，最大不得大于7mm。c) 窑筒体不应有局部变形，尤其是接口的地方，对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。d) 检查窑筒体的下列尺寸（可参照附表3）。e） 窑筒体的长度尺

14、寸；其长度公差不得大于其长度的±0.025.f） 轮带中心线位置至窑筒体接口边缘的尺寸。2.4.3 检查轮带内径与窑筒体垫板外径的间隙（S），并核对轮带上钢印标注的内径尺寸。检查记录表（见附表4）。3、 基础验收及划线 在设备安装前必须对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收，以便确认设备基础有无问题，使基础问题提前得以处理，保证安装的质量和进度。3.1 设备基础验收工作的内容，包括以下各项：a) 检查土建单位提供的中心线，标高点是否正确；b) 对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸，基础标高尺寸，基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸等；c) 填写设备基础各部分的偏差检查表（见附表5

15、）。3.2、提交安装设备的基础，必须达到下列要求：a) 为了两次灌浆结合紧密，基础表面必须凿毛；b) 所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等，必须清除，并将设备安装场地及地脚孔内碎料，脏物及积水等全部清除干净；3.3、修正总图尺寸由于机械制造和土建施工中不可避免地存在尺寸误差，特别是象长达几十米甚至百余米的由多节组成的窑筒体，其长度有累积误差是在所难免。因此，必须根据窑筒体各大段节、各轮带和支承装置的实测尺寸，进行计算后对总图的理论安装尺寸作修正，形成新的安装总图，以此作为安装依据。3.3.1根据上述对各大段节窑筒体实测的长度尺寸，修正总图的各档轮带间的轴向距离和窑头、窑尾的悬臂长。这里要提醒注

16、意的是在作修正时，不应该把窑筒体对接口的间隙加上。还需注意的是：设备安装时，如果环境温度高于或低于20时，热膨胀量还需考虑温度影响因素，对热膨胀量进行修正，将计算结果列入记录表（见附表6中的a）。L=L×(TT0)×式中：L：环境温度等于T时所增加或减少的膨胀量T0：环境温度T0=20L：两轮带间的轴向 距离：钢的线膨胀系数 =12×10-6/3.3.2对各档的轮带和支承装置有关尺寸进行实测和计算，将结果列入记录表中（见附表6的b）。3.3.3根据3.3.1和3.3.2的已知实际数据，计算总图有关测点的水平距离和对基准点的标高差。将计算结果分别列入记录表中（见附表

17、6中的c、d、e）。3.4、 核对窑基础尺寸根据修正过的图纸核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸。当不符合时，应采取下列措施：若修正后图纸上两档支承装置间尺寸（见附表6中b表格上记录的计算点至基准点的水平距离A）与相应两基础中心距偏差小于5mm时，可不必采取措施；当偏差为510mm时，可增长或缩短轮带的轴向距离来调整；若仍不能满足要求或当偏差大于10mm时，除调整窑筒体段节结合面间隙外，还必须在安装支承装置时调整整个支承装置的位置，根据调整后窑筒体实际尺寸再次修正图纸上各档支承装置轴向间距尺寸，并计算出其水平间距尺寸和基准点的标高差，作为最终安装总图。3.5、 安装标高标志为了便于以后核对可能

18、出现的基础沉陷或倾斜，在浇注基础面时应在离地面约1m的高度预先埋入随设备供应的标高板。每个基础应埋入四块，其位置尽可能靠近基础的四个棱角并布置在相互对应的位置。标记高度以1000mm为宜。安装时在板上刻出同一标高的水平线及垂直线，然后把标高铁焊在板上，使标高铁上缘紧贴标高划线（见图1、2）。图1 窑基础划线及窑基础标高装置的安装示意图 另外应尽可能通过打锉或车削标高螺栓头端面，使各档基础的标高螺头上表面完全位于同一标高。如果由于各个基础在安装期间沉降相差过大，不可能达到这一要求时，最低限度也要使同一档基础上的4个标高螺栓头上表面具有同一标高，然后将这些标高及螺栓头高度h的数值填入附表7所示的表

19、格存查。这些标高数值可以是以厂区永久标基准高点为基础的相对标高值其偏差不得大于0.5mm。在窑全部安装（包括砌砖）完毕后，必须再作一次最后的标高核对，并填表交给厂方。以后厂方可以定期或按需要检查这些标高的变动情况，通过简单的计算不难得出每档基础的沉降或倾斜，从而用于窑的找正调整工作； 在每个基础墩上面角部位埋设标高点，其标高点与厂区永久基准标高点偏差不大于0.5 mm。3.6、基础划线3.6.1 划出纵向中心线。根据工艺图要求，以工艺轴线为基础，确定窑头窑尾两个基点，用经纬仪或拉钢丝绳放线锤（注意避免风力影响），在基础表面上侧出各档基础的纵向中心线，在预埋纵向中心标板上用洋冲打上中心点。偏差不

20、得大于±0.5mm，并在洋冲眼周围做好标志；3.6.2 划出横向中心线。根据修正过的最终安装总图，以基准墩（如3档支承窑则为第III档窑墩）为基准，先划出托轮组的横向中心线，再在水平基准线上定出各档基础的水平间距，据此在相应基础墩上表面划出横向中心线，各档横向中心线应在预埋的横向中心标板上用洋冲打上中心点。相邻两基础中心距偏差不得大于±1.5mm；首尾两基础中心距偏差不得大于±3mm（3档支承）、±4mm（4档支承）、±6mm（6档支承）；3.6.3 根据已校正准确的窑中心线，划出小齿轮和其他传动部分的纵横中心线。在测量上述水平距离时应选用I级

21、钢卷尺和拉力为58N/m的弹簧称张紧，并对由于温度影响所产生的偏差加以精确修正。3.7 垫铁及其布置设备底座就位前，应根据底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径及设备的重量等来确定垫铁的尺寸、组数和堆放位置。1) 当图纸中未明确垫板面积及分布情况时垫板的面积可按下式计算：A=C×100×（Q1+Q2）/ R式中：A：垫铁面积（mm2）C：安全系数，一般采用1.53，建议取2.3计算。Q1：由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（N），即窑总图上给出的垂直载荷×150%。Q2：由于地脚螺栓拧紧（可采用地脚螺栓的许用抗拉强度）后，所分布在该垫铁组上的压力（N）。R：基础、水泥砂

22、墩或地坪混凝土的抗压强度（N/cm2）。（基础或地坪混凝土可采用混凝土设计标号，水泥砂墩采用水泥砂浆的抗压强度，混凝土抗压强度可取150200kg/cm2。）2) 一般通用设备和附属设备的垫铁规格按表1选择。表1斜垫铁和平垫铁的规格斜垫铁（见图2）平垫铁（见图3）代号Lbh斜度材料代号Lbh材料斜11005018221/201/25Q235-A平1120601820Q235-A斜212060平214070斜314070平316085注：斜垫铁与平垫铁配合使用。3) 托轮支承装置底座的垫铁规格及其布置a) 垫铁规格的确定：(见图4)图2 斜垫铁示意图 图3 平垫铁示意图根据底座的结构和形状来确定

23、其长度。平垫铁规格：B=150200mm， L=40+75+L=115+L底座C、D两侧的垫铁长度为L，为了减少规格，L根据最长的L确定斜垫铁规格：图4b) 垫铁的布置：（见图5）带挡轮支承装置的底座下垫铁布置位置示意图 支承装置的底座下垫铁布置位置示意图图54）垫铁放置必须符合下列要求：a) 垫铁应放置在每个地脚螺栓的两侧各一组，其余垫铁应放在底座筋板处。相邻两组垫铁间的距离不大于1000mm；b) 放置垫铁处应铲平研磨，垫铁与混凝土接触应均匀、密实；c) 垫铁上表面水平度为0.2mm/m；d) 垫铁总高度不应小于30mm；e) 每组垫铁不应超过四块，最厚的应放在下面，最薄的应放在中间，找正

24、完毕应点焊牢固；f) 平垫铁露出底座1040mm，斜垫铁露出底座1050mm。5)垫铁之间，垫铁与底座之间应紧密帖合，接触面积不得少于接触面的70%，不得有松动现象。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。6)设备在二次灌浆前，全部垫铁应电焊牢固（铸铁垫铁除外）。7)为保证设备安装质量，应尽量采用砂墩垫铁。水泥砂墩垫铁的制造方法如下：a) 水泥砂墩所用材料的规格及配比见表2：表2材料名称及规格525号硅酸盐水泥中砂水重量比11适量图6 砂墩外模形状示意图水的用量应根据现场的温度及湿度确定，一般在拌合后，用手握紧不出水，手放开不散开为宜。b) 操作程序和方法：根据砂墩铁的大小和高度，用薄钢

25、板制作外模，外模的形状宜采用图6的形状；² 根据垫铁分布位置，将基础表面凿毛，并用水冲洗干净；² 将拌好的水泥砂浆加一层，用锤捣一层，一般以三层为宜，直到捣出水为止；图7 垫铁在砂墩上的位置示意图² 将制作好的平垫铁捣入砂墩内，平垫铁上表面必须高出砂墩上表面，一般应高出5mm左右，砂堆高度约为6080mm（图7）；² 在钢板平垫铁上，测量水泥砂墩垫铁的标高和水平度，一般要求标高偏差不应大于0.5mm，水平度为0.2mm/m；² 脱模和整修水泥砂墩；² 加水养护，在环境温度为20以上的条件下养护48小时即可进行设备安装，气温偏低时应延长

26、养护期，冬季施工应采取保暖措施；² 砂墩平垫铁上直接放斜垫铁，二块斜垫铁的总厚度为3050mm。4、设备的起重和搬运1) 在施工前，所有起重搬运机具，钢丝绳和滑轮等，必须经过检验和验算，证明确实可靠后才能使用。2)在利用各种起重搬运机具时，必须遵守下列规定：a) 操作起重机械，必须严格遵守安全操作规程及有关施工安全规定；b) 所有起重机具，不得超符合使用。3)设备搬运，吊装时必须注意下列事项：a) 必须确定专人指挥，重大设备起重搬运时，应由经验丰富，技术水平较高的起重人员指挥；b) 搬运设备时，应预先摸清装卸的场地情况，搬运的道路情况，设备的安装位置，方向及设备搬运的先后次序，以免造

27、成返工。零部件的水平搬运必须保持平衡，不允许随便倒置或竖立。窑筒体段节、轮带及托轮等圆柱形零件必须稳固地固定在枕木架上，然后在下面以滚杠支承，再用卷扬机拖动，不允许直接在地面或滚杠上牵引前进；c) 起吊设备时，必须按设备出厂标志的吊装位置起吊，无明显标志时，应事先找好重心，确定受力部位。减速器盖，轴承盖等部件上的起重钩或吊环螺钉以及齿轮轴、托轮轴端的起吊孔只允许用于起吊本身，不允许用作起吊整个装配件，有关这些须特别注意；d) 吊装绳索不能与设备的加工面或棱角处直接接触，必须垫以木板、胶皮等物，以防损坏加工面和切断吊装绳索；e) 起吊的设备重量接近吊装机械许用吊装能力时，起吊前必须试吊，认真检查

28、吊物和机械有无异常变化，确认安全无误后方可起吊。各重大零部件的重量见该设备的安装说明书；f) 用两根以上的钢丝绳起重时，每根钢丝绳受力应均匀，并与锤线所成立的夹角不得大于30°；g) 起重机在输电线路附近吊装时，机械及设备等与输电线路最近的距离应符合表3的规定：表3 机械及设备与输电线路的距离输电线路电压（KV）0.431035110220最近距离（m）1.5246h) 采用两台起重机起吊设备时，起重机的允许载荷一般应按额定载荷降低20%使用。4） 为了安装找正大齿圈和窑筒体，需要转动窑筒体，可以用钢丝绳绕在窑筒体上，再用卷扬机或绞车拖动。选择钢丝绳直径时，其安全系数不得小于2。钢丝

29、绳应向上经过悬挂在吊车或人字形起重架上的滑轮引出，因为拉力向上时托轮轴的摩擦力和窑筒体所受的弯矩都最小。焊接窑筒体时，最好是利用窑的传动装置临时安装起来盘窑，这对窑筒体接口焊接时速度的均匀以及缩短工时都更为有利。附表1 设备基础各部分的尺寸检查表 单位：mm底座号地脚螺栓孔间距底座高度备注l1l2l3l4l5l6l7l8l9l10l11l12h1h2h3h4安装单位单位代表日期建设单位单位代表日期附表2 两对口直径及圆周长度检查记录表 单位：mm接口编号测量直径计算值规范要求备注D1D2D3D4直径差Dmax-Dmin接口周长差直径差周长差111”222”333”444”555”666”777

30、”888”999”安装单位单位代表日期建设单位单位代表日期附表3 大段节窑筒体长度检测记录表 单位：mm筒体段节编号123456789101112131415长度设计尺寸L1L2L实测长度L1L2L偏差L1L2L备注安装单位单位代表日期建设单位单位代表日期附表4轮带内径和窑筒体垫板外径的间隙（S）单位：mm档号检查实测数据实测间隙值设计图纸要求SO偏差轮带钢印数值d0备注轮带内径d筒体垫板外径DS=d-D安装单位单位代表日期建设单位单位代表日期备注：1、轮带内径应至少在圆周上分四处测量，取其平均值。2、筒体垫板外径测量时应至少在其轮带宽度范围内分三处测量，可用一级精度钢卷尺测量其圆周长，然后加

31、2mm近似计算其外径，测量时钢卷尺拉力约200N.附表5设备基础各部分的尺寸检测记录表单位:mm项目名称允许偏差检测记录备注I档II档III档原始数据实测数据偏差原始数据实测数据偏差原始数据实测数据偏差基础外形尺寸±30基础坐标位置纵向中心线±20横向中心线±20基础上表面标高0-20中心线间的距离1基础点标高对车间零点标高±3地脚孔相互中心位置±10深度0+20垂直度5/1000预埋地脚螺栓顶端标高0+10中心距±2预埋钢板标高0+10中心位置±5水平度1/1000平行度10/1000土建施工单位单位代表日期建设单位单位代

32、表日期安装单位单位代表日期说明：表中档数为从窑头往窑尾起算附表6 总图有关尺寸实测和计算结果记录表（a）总图中筒体各段轴向距离实际尺寸记录表项目次数l1l1L1= l1+l1l2l2L2= l2+l2l3l3L1= l3+l3l4l4L4= l4+l4初步修正最终修正安装单位单位代表日期建设单位单位代表日期（b）支承装置底座下表面中心点及窑头、窑尾端面中心点水平距离标高差记录表单位：mm项目 次数H1H2H3H4h1h4ho2ho3hoahoahobhob首次修正最终修正安装单位单位代表日期建设单位单位代表日期备注：支承装置底座下表面中心点标高与基础上表面相对点的标高不要混淆，底下表面中心点标

33、高是在考虑垫铁高度后的安装点的标高。（C） 支承部分实测和计算记录表支承示意图单位：mm支承档第I档第II档第III档实际尺寸支承装置底座高H1轴承座中心高H2轮带直径D托轮直径d中心距A计算尺寸h1h2h3A安装单位单位代表日期建设单位单位代表日期（d）支承装置底座上表面中心点标高差记录表单位：mm项目 次数h3（基准点）h3h3首次修正最终修正安装单位单位代表日期建设单位单位代表日期（e）托轮顶面表面中心点标高差记录表单位：mm项目 次数h4（基准点）h4h4首次修正最终修正安装单位单位代表日期建设单位单位代表日期附表7 标高螺栓头上表面的标高及螺栓头高度记录表单位：mm基础1234标高h

34、标高h标高h标高h安装单位单位代表日期建设单位单位代表日期1-4 支承装置的安装回转窑筒体中心线能否在运转时保持直线，首先取决于支承装置的安装，因此要高度重视支承装置的安装。4.1 底座找正4.1.1 底座纵横向找正 a）利用经纬仪或钢丝、线坠和直尺使底座上表面已画出的纵向中心线与基础的纵向中心线重合，偏差不得大与±0.5mm。见图4-1 图4-1 支承装置底座纵向找正1、直尺 2、线锥 3、底座 4、垫铁 5、不锈钢板b）确定底座上表面横向中心线与基础上的横向中心线重合的方法有两种：方法一：首先根据底座上表面与基础表面间的距离h和用角度表示的窑斜度，计算出底座上表面横向中心线投影在

35、基础面上的线与基础横向中心线的距离S，在根据此用直尺和线坠找正，见图42（a）。方法二：用两面均经机械加工的扁钢，放在基础上，并经斜度规和水平仪将扁钢上表面和底座上表面的斜度找正到与窑斜度一致后，才在其上面放置直角尺来确定底座上表面横向中心线与基础上的横向中心线的重合，见图42（b）不管采用何种方法，两横向中心线的偏差不得大于±0.5mm：S=h×tgai=3.5%时：tga=0.035i=4.0%时：tga=0.040图4-2 支承装置底座横向找正1、直尺 2、底座上表面横向中心线 3、线锥 4、基础上的横向中心线5、直角尺 6、扁钢4.1.2 底座相互找正（总体找正）各

36、底座之间应满足如下要求：a） 相邻两底座中心线允许偏差不得大于1.5mmb） 首尾两底座中心线允许偏差不得大于3mmc） 相邻两底座标高允许偏差不得大于0.5mmd） 首尾两底座标高允许偏差不得大于1mm 具体找正方法：a） 标高差b） 首先以带挡轮支撑装置的基础墩为基准点，参照对比窑头窑尾的标高，然后按照最终修正总图的标高差进行找正；c） 标高差找正可采用经纬仪或水准仪进行，但都必须注意：测量点应在支撑装置底座上表面的横向中心线上，各底座上的测量点连续应为一直线，并重合于或平行于纵向中心线。d） 横向找平：用调整垫铁的方法使支撑装置底座横向找平。横向找平可选用0.02/1000 的水平仪，分

37、别在底座上表面对称的46个位置上找平底座。其偏差不得大于0.05mm/m；e） 纵向找斜度：用调整垫铁的方法使底座上表面的纵向斜度达到设计要求，底座加工表面斜度允许偏差不得大于0.05mm/m，调整垫铁时，应横向对称地进行，以保证已找好的横行水平。纵向斜度的检测，可采用横行找平时应用的水平仪，水平仪下面垫以斜度规，见图43；f） 综合找平，再次复测横向水平，如出现偏差，要再次调整，重复上面的两项工作内容，直到横向水平和纵向斜度达到合格为准。图4-3 用斜度规检测底座斜度1、水平仪 2、斜度规 3、底座 4、垫铁 5、支承装置基础4.2 托轮轴承组的安装4.2.1 托轮轴承组结构概述对于大型回转

38、窑的支承载荷较大，一般采用滑动托轮轴成组。滑动托轮轴承组由托轮、托轮轴、衬瓦、球面瓦及底座等组成。见图4-4托轮轴承组简图。图4-4 托轮轴承组简图1、轴承盖 2、托轮 3、托轮轴 4、洒油盘 5、油勺 6、衬瓦 7、球面瓦8、轴承底座 9、止推圈4.2.2 轴承组的安装a） 装配前必须将托轮、托轮轴、衬瓦及球面清洗的十分干净，球面瓦应按图纸规定进行水压试验；b） 安装时必须检查轴承底座，球面瓦及衬瓦编号，确认是同一标记后才能进行组装；c） 托轮轴承组安装时应符合下列技术要求： 球面瓦球面应配合轴承底座进行刮研，每25×25上的接触斑点不少于12点，记录表见附表4-1； 衬瓦背与球面

39、瓦配合刮研后，每25×25上的接触斑点不少于3点。记录表见附表4-1； 衬瓦与托轮轴轴颈应呈窄条状接触，要求该接触带沿全长连续和等宽，即衬瓦工作表面与托轮轴接触区为一沿母线全长上均匀连续的狭长条带见图45，否则对该区域的衬瓦工作表面进行刮研。 两端瓦口侧间隙要求，每侧间隙略大于0.10.15d（d为轴颈的名义直径）记录表见附表4-2； 侧间隙1、 轴2、 衬瓦3、 理论接触线a、实际接触带图4-5 衬瓦和托轮轴接触带示意图4.2.3 托轮轴承组在底座上找正a） 四个托轮轴承座的轴向中心线应平行于支承装置底座上的纵向中心线，同时保证与纵向中心线的距离A必须符合修正总图的尺寸，偏差不得大

40、于±0.5mm。这一尺寸最好是用一个活动的间距规插入轴头中心孔内测量。见图46（b）；ab图4-6 托轮轴承组在底座上找正示意图1、直尺b） 托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不得大于±0.5mm。c） 装配止推圈时，当止推圈位于托轮两侧时，在托轮轴低端（靠近出料端），止推圈应与衬瓦的端面接触，而高端则留有约35mm间隙；当止推圈位于托轮轴两端时，则相反，即在托轮轴高端（靠近进料端），止推圈应与衬瓦的端面接触，而低端则留有约35mm间隙。d） 标高、标高差及斜度测量： 找正时，应以托轮顶面中心点为准，来测定托轮顶面的标高或高差； 托轮的斜度测量应与测量标高同时进行

41、，见图47，偏差不得大于0.1mm/m。同一档的两个托轮顶面中心连线在横向应该是水平的，偏差不得大于0.05mm/m，这可将直尺放在两侧放置斜度规垫着的托轮顶面的中心连线上（注意两侧的斜度规，高度h应相等），用水平仪检查。见图4-8。图4-7 托轮斜度测量示意图 图4-8 托轮顶面水平度测量示意图1、水平仪 2、斜度规 3、托轮 4、直尺4.3 各档支承装置安装的总检查4.3.1 中心位置的总检查a） 纵向中心位置的复查 在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置，或者在窑头窑尾纵向放线架上挂钢丝检查，纵向中心线偏差不得大于±0.5mm；b） 横向中心距的复查 以传动基础的托轮组横向中

42、心为准，根据支承装置布置位置分别向窑头和窑尾测量，见图4-9。两相邻两托轮组的横向中心距尺寸L,偏差不大于±1.5mm，L1与L2的相对差不大于1mm，对角线a，b之差不得大于3mm。窑首尾两托轮组的横向中心距偏差不得大于±3mm。图4-9相邻两档托轮组的横向距离1、托轮 2、底座4.4 标高或标高差及斜度的总检查相邻两档托轮组的相对标高或高度差，偏差不得大于0.5mm，首尾两档托轮组的相对标高（斜度形成的高差及结构形成的高差去除）偏差不得大于相邻各档相对标高偏差之和，其最大值不得大于2mm。4.5 液压挡轮装置的安装4.5.1 液压挡轮装置结构概述液压挡轮装置结构主要由油

43、缸、挡轮、挡轮 轴、滑座、导向轴、滚动轴承、挡轮润滑装置等组成（图4-10）。当挡轮液压站的压力油进入油缸，推动油缸内的活塞活塞杆带动挡轮从而带动整个回转窑筒体部分向上移动。当移动到一定距离时，上限位置触动上限位开关，使液压油站中的阀件换向，油泵电机停转；油缸中的油在窑体重力的作用下缓缓流向油箱，窑体及挡轮慢慢向下移动；当移动到下限位置触动下限开关，阀件换向，油泵电机启动，压力油又慢慢注入油缸，挡轮带动窑体向上移动。如此不断地反复使窑体在规定的行程内不断上下游动。1.油缸2.油缸支座3.滑座4.滚动轴承5.挡轮轴6.油位指示器7.导向轴8.支座9.挡轮10.挡轮润滑装置图4-10 挡轮装置结构

44、简图 4.5.2 液压挡轮装置安装时必须注意的问题 液压挡轮安装的位置应符合设计图纸规定，挡轮与轮带的贴合应紧密。锥面液压挡轮装置的轴线应在带挡轮支承装置底座的纵向中心线上，为了保证其不致偏向错误的一方，调整其位置时，可将挡轮装置移开窑筒体纵向中心线23mm，使其在窑筒体的向下转动侧（如图4-11）。液压挡轮装配后用手转动挡轮进行检验，不得有松紧和卡紧现象，同时用手推 动挡轮，要求挡轮能够在两根轴上均匀滑动不得有卡紧现象。液压挡轮装置安装调整完毕后，才能安装挡轮行程开关装置。液压挡轮零位系指传动装置处的轮带中心线与托轮中心线重合时挡轮中心线所在位置。4.5.3 挡轮油泵站的安装 回转窑的规格不同，液压挡轮的大小不同，所配的挡轮油泵站不同，具体油泵站的安装详见各个油泵站所带安装说明书。 图 4-11附表4-1 球面瓦和轴承底座及衬瓦的装配接触检测记录表球面瓦编号衬瓦编号轴承座编号 球面瓦与轴承底座配合刮研衬瓦背与球面瓦配合刮研接触斑点接触斑点设计要求1点/25