前轮毂止口不合格8D报告

1、8D报告 报告编号TJ-20140619零件名称KZ16前轮毂零件号3103101XKZ16A问题发生点天津博信供应商名称芜湖泰吉供应商代码BAQCW1、成立问题解决小组：陈江平 黄晖、罗时园、王东红、李哓华、王红 2.问题描述： 2014年6月14日和6月18日接天津博信公司反馈，一件KZ16A前轮毂止口尺寸不合格（止口尺寸超差0.09），一件KZ16A前轮毂止口尺寸不合格（止口尺寸偏小0.005）。3.临时性措施遏制库存产品：1023件分选可疑品结果：经分选后未发现不合格品。临时遏制措施：安排人员对公司库存K16前轮毂止口尺寸（1023件）进行百检。责任人计划完成时间王红6.194.原因分

2、析可能产生的原因： 人 料 环 未按作业文件操作 毛坯尺寸不合格 现场物料未定置摆放轮毂止口 不合格岗位技能不足 硬度偏高 机床滚珠丝杆不稳定 检测方法不规范 机床未定期保养 未制定刀具更换时间 机 法通过以上可能产生的原因调查：1. 人：操作者对不合格品处理流程不清晰，当产品出现不合格品后未按照要求将不合格品隔离（主要原因)；2. 机：机床X向丝杆磨损后产生间隙导致产品在加工过程中尺寸偏差(主要原因）；3. 料：经检查毛坯尺寸和硬度符合图纸要求；4. 法：产品在检查时测量方法不当；未有效制定机床刀具磨损更换时间，刀具在长时间加工过程中逐步磨损并导致切削力和切削温度增加，不能继续正常切削，因而

3、刀具磨损也会造成产品尺寸不合格；5. 环：生产区域现场物料未按照要求定置摆放。问题产生的主要原因分析：1. 因机床长期使用，滚珠丝杆出现磨损后机械间隙不断增大，当丝杆正向旋转停止后，丝杠在反向旋转，在这过程中会有很小的距离（反向间隙），由于反向间隙的存在会导致伺服电机带动丝杆空转而托板无实际移动，导致设定的坐标值与刀具实际位置产生了偏差影响了加工精度从而致加工的前轮毂止口尺寸偏大或偏小；2. 操作者在自检过程中发现产品不合格品，但未能按照不合格品处理流程及时将不合格品进行有效隔离，而是直接放在工作台上，因工作台上产品摆放过多，作业人员误将不合格品当成合格品混入其中最终转序。不合格品流出主要原因

4、：1.当班不合格品未及时采取有效预防措施；2.成品检验人员岗位技能不足，未能有效识别该不合格品，导致不合格品流出。 5.选择永久性纠正措施消除问题产生的纠正措施：1. 检查机床X坐标轴的反向间隙，在数控程序中输入相对应的反向间隙补偿参数数值，在加工时，通过重复走刀的方式减少切削力影响避免产品加工时的误差；同时制定机加设备保养计划，对设备中长期工作的滚珠丝杆每月进行一次检查，对磨损严重的滚珠丝杆进行更换；2. 规范不合格品处置流程：生产线当班出现的不合格产品在缺陷部位做好标示放入指定的红色标识盒子内，同时立即通知当班主管和质量人员对之前已经生产的产品依据产品批次进行遏制，对出现的问题查找原因进行

5、纠正后再生产。每班生产结束后由质检部专人将不合格品收到指定区域，由检验部门评审产品是否合格，根据不合格程度，对不合格品做出返工、挑选、报废、重检等处理；3. 制定产品检测方法，形成标准化作业；4. 根据产品实际加工数量与刀具磨损量制定刀具更换时间；5. 增加过程巡检频次，由原来的每班4次增加到每班6次；6. 下发通知到生产现场,当班生产工作台上不允许放置超过1件以上产 品，对违反要求的作业人员按照质量管理及处罚措施执行。措施有效性%30%20%10%20%10%10%消除不合格品流出的纠正措施：1. 生产过程中出现的不合格品及时纠正并采取预防措施；2. 定期安排检验人员培训，提高检验员岗位技能

6、；（日期：每月一次）3. 产品出库前增加一名检验员进行百检，由一人增加二人（日期：持续）措施有效性%40%30%30%6.实施永久性纠正措施1. 检查机床X坐标轴的反向间隙，在数控程序中输入相对应的反向间隙补偿参数数值，在加工时，通过重复走刀的方式减少切削力影响避免产品加工时的误差；同时制定机加设备保养计划，对设备中长期工作的滚珠丝杆和托板每月进行一次检查，对磨损严重的滚珠丝杆进行更换；2. 规范不合格品处置流程：生产线当班出现的不合格产品在缺陷部位做好标示放入指定的红色标识盒子内，同时立即通知当班主管和质量人员对之前已经生产的产品依据产品批次进行遏制，对出现的问题查找原因进行纠正后再生产。每班生产结束后由质检部专人将不合格品收到指定区域，由检验部门评审产品是否合格，根据不合格程度，对不合格品做出返工、挑选、报废、重检等处理；3. 制定产品检测方法，形成标准化作业；4. 根据产品实际加工数量与刀具磨损量制定刀具更换时间；5. 增加过程巡检频次，由原来的每班4次增加到每班6次；6. 下发通知到生产现场,当班生产工作台上不允许放置超过1件以上产品，对违反要求的作业人员按照质量管理及处罚措施执行。开始时间效果%6.1630%6.1820%6.2010%6.1820%6.1910% 6.18 10%7.实施预防性措施1、通报到各生产线强调此问题的重要性；2、将此问题延伸其它同类产品进行预