磨辊机组岗位规程(磨床岗位最新)

1、内部资料注意保密迁安市思文科德薄板科技有限公司规程体系文件文件编号：SWGGT040A0001第2版 批准：岗位规程（生产方）磨床段岗位篇编制部门：维检中心审 核 人：张建志审 批 人：陈卫2016年6月1日 发布 2016年6月1日 实施1、岗位概述：磨工岗位：轧辊磨削、毛化作业2、过程流程图：机 组磨辊机组轧辊磨削轴承清洗维护表面检查检查继续处理报废装 配机 组拆 卸不合格不合格合格合格合格不合格大分类中分类小分类活页号总则本岗位危险源及安全注意事项本岗位危险源及安全注意事项SWGGT040A0001-001-001-001编制人/日期审核人/日期批准人/日期修改状态李相玮/2016谢建伟

2、/2016张建志/20162.11、 机组通用安全及环保规定1.1 上岗前必须按规定穿戴好劳防用品，即穿工作鞋、工作服，戴安全帽、工作牌。1.2 电火花打毛设备本体为禁止动火区域。1.3 机组区域和设备周围地面油污必须及时清除以防滑倒，不准堆放任何杂物。1.4 废旧布块、废塑料布及时放到垃圾箱内，严禁乱丢乱放。1.5 磨削渣和废弃过滤纸等废弃物必须放置专用垃圾斗内，及时倾倒。1.6 废油收集到废油桶后由专门回收。1.7 在机组区域内作业、行走时，下要注意地面情况，防止滑倒；上应注意避让吊物，不得在行车吊物下通过或停留。1.8 设备前严禁无关人员停留；设备运转部位停止后才能进行设备的清扫、加油等

3、工作。不得在轧辊悬吊时进行任何作业，要对轧辊进行装卸卡环和检查辊面质量等作业时，必须将轧辊放置在机床托架、辊架或地面上进行。1.9 工器具要完好和符合工作要求。使用电动工器具前必须检查确认其插头和电缆良好无损。1.10 处理爆辊的轧辊时必须在爆辊处盖上棉被等遮盖物，防止轧辊因内应力而爆裂伤人；必须等48小时以上，内应力完成释放后方能仔细检查。1.11 吊运车辆上的物件时，驾驶室内不准有人，注意上、下车辆时的安全和垫物的稳定可靠。1.12 在油脂定置点的2米以内无木材、棉布等易燃物品。定置点地面无积油，油桶摆放整齐。大分类中分类小分类活页号作业控制磨工岗位磨床SWGGT040A0001-001-

4、001-002编制人/日期审核人/日期批准人/日期修改状态李相玮/2016谢建伟/2016张建志/20162.11. 工作要点1.1 严格执行关于钢丝绳、吊装带安全使用的规定（见附件）。1.2 与天车密切配合，做到轧辊轻吊、轻放，避免撞击、碰伤床身或其它部位。1.3 正确校正自动测量装置、校准测量工具。1.4 严格遵守轧辊时效时间制度，不得随意增加或减少轧辊的磨削量。1.5 正确核对有关数据并按要求输入操作面板，轧辊质量必须符合工艺要求。1.6 认真仔细检查砂轮质量，按规定进行砂轮更换、砂轮平衡、填写更换记录。1.7 磨削过程中严格控制进刀量，特别要防止轧辊烧伤。1.8 认真按规定进行涡流探伤

5、、超声波探伤等探伤制度。1.9 轧辊表面的裂纹必须清除干净，软点当量显示值必须低于规定标准。1.10 每天必须对磨削液浓度进行测量，以保障磨削加工的质量。1.11 时时关注磨削液过滤情况，及时更换过滤纸、倾倒磨削箱。1.12 每班必须对磨床各个润滑部位进行检查，关注托瓦及托瓦润滑情况，确保润滑正常。1.13 各种记录必须清楚、正确，涂改必须规范。1.14 重视包装质量，防止轧辊锈蚀。1.15 注意磨床及周边卫生清理。1.16 遵守交接班管理制度。2. 操作程序2.1轧辊上下磨床2.1.1准备工作2.1.1.1 根据辊卡，找到待磨削轧辊，确认信息并将待磨削轧辊辊号、磨前直径、下机状态等数据填写到

6、记录本上。2.1.1.2根据轧辊材质及工艺要求，选择合适的砂轮。2.1.1.3按所加工的轧辊尺寸调整托架与尾架的位置，更换轧辊类型，调磨床。2.1.1.3.1准备工具2.1.1.3.2更换中心架拖瓦或中心架。大分类中分类小分类活页号作业控制磨工岗位磨床SWGGT040A0001-001-001-002编制人/日期审核人/日期批准人/日期修改状态李相玮/2016谢建伟/2016张建志/20162.12.1.1.3. 3 用深度尺测量中心架拖瓦中心距。2.1.1.3.4 调节丝杠，使拖瓦高度达到规定高度。2.1.1.3.5 调节中心架位置。2.1.1.3.6 将轧辊吊至中心架上。2.1.1.3.7

7、 启动磨床，将百分表固定在头架卡盘上。2.1.1.3.8 旋转头架，分别在90度和180度位置测量数值。2.1.1.3.9 根据测量数值，调节中心架拖瓦位置，调节轧辊圆度。2.1.1.3.10 将磨床测量臂移至轧辊处，手动操作测量臂，将B测量臂触头与轧辊接触，将A测量臂触头移至距辊面50mm-80mm，并将百分表固定在A测量臂上，使其触点与轧辊接触。2.1.1.3.11 移动磨床拖板，测量轧辊两侧水平和垂直的数值。2.1.1.3.12 根据测量数值调节中心架拖瓦，使其水平、垂直。2.1.1.3.13 重复操作3.7-3.12.2.1.1.3.14 调节完毕。调整磨床注意事项：调整完磨床要认真测

8、量托瓦高度，然后吊辊进行百分表打表测量，包括圆度、同轴度测量，保证测量误差及安差在要求范围内，认真调整。2.1.1.4检查托瓦表面状态是否完好，润滑情况是否良好。2.1.1.4.1对轻微磨损的托瓦，用细砂纸进行修磨。2.1.1.4.2较大问题的反馈班长进行上报处理。2.1.1.4.3 对润滑不好的检查油路通畅情况、检查压缩空气是否正常。2.1.1.5选择合适的吊车吨位和负载轧辊吨位的标准吊装带。吊装轧辊注意事项：天车点动操作、起升吊物，在吊带拉紧时必须停顿检查、无异常后再继续起吊；不得用手捏住吊装带与吊物接触部位，以免拉、挤、压伤手指；当吊装带发生滑移时要执行二次吊装方式（即重新挂吊，不得用手

9、去拉紧）；不得用脚踢吊装带。2.1.1.6 初步调整头架与轧辊拨盘的相对位置。2.1.1.7擦净被加工轧辊的两侧辊颈，去除油污，若有异常，必须及时处理。2.1.1.8每班在接班后必须检查自动测量装置的工作状态，并按要求认真进行校正，确保系统状态正常。大分类中分类小分类活页号作业控制磨工岗位磨床SWGGT040A0001-001-001-002编制人/日期审核人/日期批准人/日期修改状态李相玮/2016谢建伟/2016张建志/20162.12.1.2 轧辊上磨床2.1.2.1将辊架上被磨削轧辊装好传动拨卡，把轧辊吊运到磨床前侧上方。2.1.2.2轧辊慢慢下降，在接近中心架托架时停止。2.1.2.

10、3调整和确认拨盘、托架、尾架三者的位置，并检查是否匹配。2.1.2.4指挥天车，将轧辊慢慢下降到托架上（软着陆或者托瓦）。2.1.2.5点动头架拨盘，合适位置紧固拨卡螺丝。2.1.2.6取出头架、尾架端的吊装带。2.1.2.7点动动尾架伸出按钮，使顶尖缓慢靠上轧辊端面，顶紧后点动回退一下使其轻微接触。2.1.2.8天车吊钩上升至适当位置，然后安全离开。2.1.3轧辊下磨床2.1.3.1磨削结束后，点动动尾架伸出按钮，使顶尖脱离轧辊端面。2.1.3.2指挥天车运行至使吊钩置于轧辊中心位置，分别把吊带挂到轧辊两端，吊装带应防止挂住磨床其他部位。2.1.3.3点动起升天车，待吊装带绷紧后停止，再次确

11、认吊钩的中心位置。2.1.3.4操作天车慢慢上升吊钩至高于托架高度为止，向磨床前方移动。2.1.3.5当轧辊离开磨床一段距离后，下降吊钩，降到轧辊距地面1000mm左右停止。2.1.3.6取下拨盘，天车上升，将轧辊吊到指定地方。2.2.磨床砂轮更换2.2.1地面部分2.2.1.1确认待装砂轮型号、粒度等信息，仔细检查待装砂轮表面是否有裂纹，并用木锤轻敲砂轮，检查砂轮发出的声音是否沉闷，如沉闷，该砂轮不能使用，另作仔细检查处理。2.2.1.2在调换砂轮前，须准备好更换工具和备用工具。作业人员在搬运砂轮时必须两名以上操作人员人配合搬运。搬运过程中，操作人员需轻拿轻放，双手扶持砂轮缓速前进，防止砂轮

12、在运输过程中损伤。2.2.1.3清除备用法兰的污物，法兰盘须垫好垫圈，使法兰的键槽向上，且砂轮的内径和法兰的外径相吻合、放水平，再将纸质垫圈垫入法兰和砂轮之间，盖上法兰盖子。大分类中分类小分类活页号作业控制磨工岗位磨床SWGGT040A0001-001-001-002编制人/日期审核人/日期批准人/日期修改状态李相玮/2016谢建伟/2016张建志/20162.12.2.1.4紧固法兰盖。2.2.1.4.1上下法兰对齐、丝孔同心，如有不同心时，用铜锤敲击使上法兰盖作圆弧移动直至同心。2.2.1.4.2所有法兰螺丝使用内六角扳手快速对角紧固（装拆法兰均应对角紧、松螺丝）。2.2.1.4.3再重复

13、两次用内六角扳手对角松螺丝、用力均匀紧固法兰螺丝。2.2.1.4.4将新装砂轮吊上砂轮静平衡架，进行一次静平衡试验，并作相应的调整。2.2.2 上机部分2.2.2.1停止磨床砂轮轴旋转。2.2.2.2把托架退到卸辊位置，将磨床砂轮防护罩打开，并清除防护罩内垃圾和疏通罩内喷口。2.2.2.3用专用工具松开锁紧帽上螺丝，并按逆时针方向旋转，打开法兰锁紧螺母。2.2.2.4使用天车副钩，挂上专用砂轮拆装吊具。2.2.2.5指挥天车稍降一点使砂轮靠近磨床上砂轮主轴后停止，调整吊具与法兰相对位置，将吊具套入法兰，并按照顺时针方向旋紧。2.2.2.6指挥天车将吊具送到规定的地方放好，须用手扶住吊具，防止碰

14、撞人员和设备。2.2.2.7拧紧砂轮法兰锁紧螺栓和砂轮安全防护罩螺丝。2.2.2.8低速启动砂轮5分钟，进行砂轮动平衡校正，达到要求后方可使用。2.2.2.9选择砂轮修整程序，对新安装砂轮进行修整。2.3操作步骤2.3.1根据所要磨削的轧辊辊形、粗糙度要求，合理选配砂轮。2.3.2轧辊上磨床。2.3.3启动工件运转和砂轮运转，并调整转速。2.3.4先进行参考点基准找正，选择轧辊类型并输入辊号，运行程序进行同轴度等加工精度测量，没有超差后，才能开始磨削。2.3.5执行程序操作让砂轮前进，当砂轮接近辊面时自动停止进刀，使用手柄进行对刀（瓦德里希万能磨床自动对刀、进刀，无需手动干预）。大分类中分类小

15、分类活页号作业控制磨工岗位磨床SWGGT040A0001-001-001-002编制人/日期审核人/日期批准人/日期修改状态李相玮/2016谢建伟/2016张建志/20162.12.3.6根据实际磨削状态和砂轮磨削电流值，微调头架和砂轮转速，以及磨削进刀量（周期进给和连续进给），开始进行粗磨。2.3.6.1根据各类型轧辊工艺要求，确定粗磨的磨削量。2.3.6.2对可以目视观察到的辊面缺陷，如果深度达2mm以上，则须经日班检查人员确认后，方可继续处理。2.3.6.3粗磨进给量必须合理，磨削电流必须严格控制在标准（工作辊、中间辊60A，支撑辊130A）以下，避免砂轮爆裂和轧辊辊面烧伤，且磨削液必须

16、完全冲淋在磨削点。2.3.6.4粗磨表面须避免有明显振纹、表面烧伤等现象。2.3.7粗磨完毕后，根据磨床和磨削轧辊类型进行修磨砂轮程序。2.3.7.1 瓦德里希万能磨床执行每磨削一支轧辊修磨一次砂轮。2.3.7.2 磨削酸轧4#、5#机架工作辊、双机架工作辊光辊、小粗糙度毛化辊时，执行每磨削一支轧辊修磨一次砂轮。2.3.7.3 磨削酸轧1-3#机架工作辊、单机架工作辊、双机架大粗糙度毛化辊、中间辊时，执行最多磨削4支轧辊修磨一次砂轮，或者根据实际磨削情况选择修磨砂轮。2.3.7.4 磨削支撑辊时，根据实际磨削情况选择修磨砂轮。2.3.8进入精磨、半精磨，磨削过程中认真查看辊面质量，是否把粗磨过

17、程中产生的螺旋纹等缺陷完全消除（瓦德里希需增加查看辊形误差），当确认辊面质量无问题、辊形误差符合要求（轧机5#机架工作辊±0.008mm，镀锡基板轧制时控制在±0.04mm，其它轧辊执行±0.10mm）后，进行下道抛光程序。2.3.9抛光程序，合理调整磨削参数，时时观察辊面质量，在保证辊面质量的前提下，达到工艺要求的粗糙度。抛光完毕观察表面质量时，若需点动轧辊，头架转速不得高于5RPM。2.3.10砂轮退刀，关闭磨削液，进行测量和涡流探伤。2.3.11磨床上轧辊在转动过程中，不得以任何形式，徒手接触轧辊表面及辊颈，防止机械伤害。2.3.12完成所有程序后，刮干轧辊

18、辊面的磨削液，停止轧辊转动。2.4轧辊表面硬度测量2.4.1要求硬度计在各班每个班次接班前进行试块校准，确保仪器处于正常工作状态。大分类中分类小分类活页号作业控制磨工岗位磨床SWGGT040A0001-001-001-002编制人/日期审核人/日期批准人/日期修改状态李相玮/2016谢建伟/2016张建志/20162.12.4.2如果硬度计有故障或者超出精度范围，应向班长、作业长报告，及时更换仪器或送修。2.4.3要在抛光前，测量轧辊硬度。2.4.4测量硬度时应以一条母线取3个区域，每个区域取3个点进行测量，以平均值为准。2.4.5如果硬度值存在异常，或明显超过之前平均值，要及时向班长汇报，根

19、据情况再做处理。2.4.6如果磨后测量硬度超过之前硬度测量值2HSD以上，可能疲劳层没有完全消除，需对轧辊进行继续磨削处理。2.5涡流探伤2.5.1涡流探伤仪必须根据规定，定期校验，保证使用时系统状态始终保持正常。2.5.2涡流探伤前须擦干净探头表面，去除磨削垃圾和油污等，以免影响涡流探伤的准确性。2.5.3 探伤偏移量设定值为110mm，严禁偏移量设定过大，防止探伤盲区宽度过大，影响探伤准确性，因偏移量过小影响探伤的，可以更改超过120mm，发生此情况需反馈班长，并在记录本上注明。2.5.4探伤结果的评定。2.5.4.1 在探伤仪的裂纹当量值显示中，若裂纹值低于要求标准值0.3，则探伤裂纹值

20、合格。当量值大于标准值，则说明该轧辊表面有超标裂纹，需要继续进行磨削加工来加以去除。正常下机轧辊磨削超过0.50mm后，下磨床等待超声波探伤确认后，再做下一步处理。2.5.4.2在探伤仪的软点当量值显示中，若软点值低于要求标准值0.3，则探伤软点值合格，反之则说明轧辊表面有超标软点，需要的话则继续进行磨削加工，使软点值降至规定标准内。2.5.4.3如果仪器显示界面中有磁点存在，影响涡流探伤的准确性，应使用消磁仪进行消磁处理，然后再实施涡流探伤。2.5.4.3.1消磁器使用前须检查电线、接头处是否存在破损，消磁器本体是否损坏、线圈外露。2.5.4.3.2操作工在消磁时须站稳重心，集中注意。2.5

21、.4.3.3消磁仪在使用结束后，必须在轧辊边缘离开，然后再切断电源，防止剩磁差异过大。2.5.4.3.4消磁器使用完毕后放置在指定区域，避免消磁器遇水受潮漏电。2.5.4.3.5 消磁完轧辊辊面质量需认真确认，受影响的轧辊重新进行光刀处理。大分类中分类小分类活页号作业控制磨工岗位磨床SWGGT040A0001-001-001-002编制人/日期审核人/日期批准人/日期修改状态李相玮/2016谢建伟/2016张建志/20162.12.5.4.3.6当对轧辊表面进行消磁处理时，操作人员应注意站位，避免接触旋转中的轧辊及砂轮，轧辊消磁时头架转速不得高于50RPM。2.5.4.4只有当涡流探伤仪对裂纹

22、、软点的当量值显示均符合标准要求时，对轧辊的探伤结果方可确认为合格。2.5.5涡流探伤异常情况的处理2.5.5.1如果探伤有异常情况，首先应考虑用校验器对设备进行系统校验，如果仪器状态不正常，则应对仪器作必要的调整或修复。2.5.5.2在进行涡流探伤后，仪器显示轧辊表面存在超标裂纹和软点，再继续进行磨削时，如果此时累计磨削量以达到或超过正常磨削量的4倍左右，探伤仪仍显示轧辊表面有超标缺陷，则应向班长、作业长报告实际情况，要求技术人员进行分析，并作出处理意见。如果由于各种原因，当班无技术人员在场，则应将轧辊吊至规定的区域，等待进一步处理。2.6轧辊表面粗糙度测量2.6.1粗糙度仪应当在各班交接班

23、时，接班者进行标准样板校准，确保仪器处于正常工作状态。2.6.2如果粗糙度仪有故障或者超出精度范围，应向班长、作业长报告，及时更换或送修。2.6.3测量粗糙度前要清洁干净辊面，准确平稳的放置到轧辊辊面。2.6.4测量粗糙度应以至少5个测量点取平均值为准，与此同时检查轧辊表面质量。2.6.5如果轧辊表面粗糙度未达到工艺要求，则在继续精磨与抛光等操作程序后，再次进行粗糙度测量，直至达到工艺要求为止。2.7 国产磨床磨削需进行手动倒角2.7.1 手动移动砂轮到指定位置，手柄调整砂轮进给、对刀。2.7.2 对刀完成后，移动拖板进行倒角，期间微调控制手柄，根据X1轴数据调整砂轮进给。2.7.3 倒角磨削

24、完成后，测量倒角宽度、深度，保证尖角圆滑过渡，达到工艺要求。2.8 中间辊辊肚修磨2.8.1 测量中间辊辊面与辊肚差，当直径方向差值小于6mm时，需对辊肚进行修磨。2.8.2 选择辊肚修磨程序，手动进刀，微调磨削参数，进行辊肚修磨。2.8.3测量中间辊辊面与辊肚差，直径方向差值达到6-8mm要求，合格。2.8轧辊的包装大分类中分类小分类活页号作业控制磨工岗位磨床SWGGT040A0001-001-001-002编制人/日期审核人/日期批准人/日期修改状态李相玮/2016谢建伟/2016张建志/20162.12.8.1 如果轧辊表面质量已达到工艺要求，均匀涂上防锈油，然后包装好辊面，塑料薄膜应紧

25、贴辊面，并覆盖整个辊面宽度。2.8.1.1 酸轧1#、2#机架工作辊、酸轧中间辊，包裹厚塑料布，其它类型轧辊包裹塑料薄膜。2.8.1.2 待超声波探伤轧辊包裹一层，其它的包裹两层。2.8.2包装时涂油应均匀，轧辊表面不能有遗漏之处。2.8.3在湿度较大的气候条件下，应特别注意应刮净轧辊表面的磨削液和磨削垃圾，使包装质量达到2周之内不生锈的要求。2.9起吊轧辊至一定高度，离开磨床，取下拨卡。2.10 根据磨削后轧辊实际状况填写轧辊标签，内容清晰准确，数字书写规范，且轧辊端面只能存在一张与当下状况对应的轧辊标签。2.11规范填写磨削记录本，并录入ERP，确认辊贴、记录本、ERP三条记录的轧辊相关信

26、息一致。当磨工发现辊卡、轧辊记录、ERP记录三处有一处存在差异，要求执行查询历史记录措施：一是查询ERP历史磨削记录，二是查询3条记录本磨削记录，比对磨前、磨后直径，是否存在异常，数据信息无误后再填写。2.12将轧辊吊至规定的存放辊架上。3. 轧辊磨削作业质量检查标准3.1适用范围：工作辊、中间辊和支撑辊。3.2检查工具与方法3.2.1探伤仪器、测量工具与目测观察。3.3磨削前检查：3.3.1目测并确认轧辊表面状态是否与轧辊下机状态描述一致，若不一致找班长进行确认是否处理，并在辊卡、磨削记录上注明。3.3.2目测并确认轧辊表面无可见剥落、可见裂纹，若有应封存、待处理，并在辊卡上注明。3.3.3

27、确认轧辊已放置超过规定的时效时间。3.3.4确认辊颈密封档无裂纹，无严重摩擦损伤与剥落，若有应待处理，并在辊卡上记录。3.3.5确认辊颈轴承位无擦伤、划伤等损伤，若有轻微擦划伤，磨削前进行砂纸修磨，较严重的应预封、待处理，并在辊卡、磨削记录上注明。3.4磨削后检查：3.4.1确认表面粗糙度、凸度、工艺倒角符合要求。3.4.2轧辊辊面探伤必须符合要求。大分类中分类小分类活页号作业控制磨工岗位磨床SWGGT040A0001-001-001-002编制人/日期审核人/日期批准人/日期修改状态李相玮/2016谢建伟/2016张建志/20162.13.4.3确认轧辊辊面无明显的螺旋纹、振纹等缺陷。3.4

28、.4 磨工每班次至少需手动测量2次轧辊直径，与测量臂自动测量进行校对。偏差较大的以外径千分尺测量为准，对测量臂进行校准、维护。3.4.5轧辊磨削记录必须正确填写并签字确认。3.5检查频率：每次轧辊磨削前后进行检查。3.6 磨工要对自己磨削轧辊的辊面质量、工艺参数、轧辊记录等负责。4.作业结束，清理现场。5火灾预防5.1灾害（火灾）事故发生。5.2查看火灾事故地点、部位；燃烧的物质；火势大小。5.3迅速向当班班长、作业长呼叫，汇报调度室；组织自救。5.4确认火灾类型，使用相应的消防器材（油类、液体类起火使用泡沫灭火器扑救，电气或其他类型的火灾或起火原因不明时，使用二氧化碳灭火器扑救），打开卷帘门

29、，确保消防通道畅通。清除周边易燃物，控制火势蔓延。5.5区域员工听到消防呼叫时，迅速赶到现场，听从指挥，维持现场或参与扑救。5.6关闭电源、气源开关阀门。5.7现场灭火不能控制火势时，组织人员有序撤退。5.8确保消防通道畅通，保证引导消防人员及时到场。5.9保护现场，保证事后调查工作。大分类中分类小分类活页号作业控制磨工岗位EDT电火花毛化机床SWGGT040A0001-001-001-003编制人/日期审核人/日期批准人/日期修改状态李相玮/2016谢建伟/2016张建志/20162.11.毛化的目的和作用：1.1毛化后的轧辊使轧后带钢表面具有不同的粗糙度及形貌，粗糙度范围Ra1.0-12.

30、0m1.2因带有粗糙度的钢板含油量较多，故可提高钢板冲压性能，特别是对深冲压更有利。1.3有利于喷漆和搪瓷处理，对镀锡带钢，使锡花均匀。1.4减少和避免钢卷在罩式炉退火热处理产生的粘结缺陷。2.毛化辊的种类根据工艺要求，对下列轧辊进行毛化处理：酸轧工作辊，单、双机架工作辊。3.毛化加工的要求3.1操作者根据轧辊的粗糙度要求，选择相应的程序。3.2 毛化前轧辊，必须擦拭干净轧辊表面。3.3毛化完毕轧辊，必须清理干净轧辊表面油污。4.电极伸出毛化站电极，检查电极长度及电极座、电极是否松动，并就实际检查情况进行更换电极及紧固电极或电极座相应处理，检查完毕后电极座回退到位。4.1 发现有松动的电极，电

31、极紧固执行以下步骤4.1.1 用尖嘴钳拔出松动电极。4.1.2 用内六角紧固电极座套内螺栓，紧固不到位的进行电极座套更换。4.1.3 插入电极，安装紧固到位。4.2 电极过短，达到更换标准进行更换电极，执行以下步骤4.2.1 用尖嘴钳拔出需更换电极组全部电极。4.2.2用内六角紧固电极座套内螺栓，紧固不到位的进行电极座套更换。4.2.3 逐一安装新电极，并紧固到位。5.毛化油5.1 毛化油管理5.1.1 添加毛化油必须由专人负责。5.1.2毛化油闪点低，EDT设备本体禁止动火作业。大分类中分类小分类活页号作业控制磨工岗位EDT电火花毛化机床SWGGT040A0001-001-001-003编制

32、人/日期审核人/日期批准人/日期修改状态李相玮/2016谢建伟/2016张建志/20162.15.1.3不得使用有产生火花的电器设备及工具敲击设备部件。5.1.4操作工必须带防护手套，使用后的擦布必须存放到固定垃圾箱内。5.2 当工作罐因液位低报警时，需对工作罐毛化油进行添加。5.2.1 首先确认备用罐T3罐是否有油，5.2.1.1 T3罐液位低，取1桶新油进行添加。5.2.2 指示灯切换到待添加毛化油工作罐。5.2.3 在自动模式下，按“添加毛化油”按钮，自动从T3罐向工作罐加油。5.2.4 填写毛化油添加记录。5.3 当工作罐毛化油达到规定使用周期，需要对整罐毛化油进行过滤5.3.1 指示

33、灯切换到待过滤毛化油工作罐。5.3.2 检查排渣桶是否存留废旧毛化油，有的及时进行倾倒。5.3.3 在自动模式下，按“过滤”按钮，自动循环过滤工作罐毛化油、过滤罐F1反吹操作，15个周期后自动排渣。5.3.4 排渣一次后，检查排渣桶废油情况，及时倾倒。5.3.5 当过滤到工作罐最低液位灯亮后，表示工作罐彻底过滤完毕，会自动从T3罐为工作罐加油，直至加到指定液位停止。5.3.6 过滤完后，对工作罐添加两袋石墨。5.3.7 按“搅拌”按钮，对添加完石墨工作罐进行搅拌。5.3.8 清理现场卫生。5.3.9 填写毛化油过滤记录。6.打毛前应检查轧辊表面情况，只有满足以下条件的轧辊才能打毛：6.1轧辊表

34、面清洁，无肉眼可见的螺旋纹、振纹等磨削缺陷。6.2轧辊辊颈质量较好，毛花机床托瓦必须无损伤，有问题的及时进行修磨。6.3轧辊辊身、辊颈必须无油脂、磨削液及其它污染物。7.操作步骤7.1主电源打开（电工）。大分类中分类小分类活页号作业控制磨工岗位EDT电火花毛化机床SWGGT040A0001-001-001-003编制人/日期审核人/日期批准人/日期修改状态李相玮/2016谢建伟/2016张建志/20162.17.2操作面板电源打开（操作人员）。7.3找正基准点：7.3.1检查头架、尾架及鞍座运行情况。7.3.2检查毛化油液压站情况，检查油位及托瓦油路、润滑情况。7.4伸出毛化站电极，检查电极长

35、度及电极座、电极是否松动，并就实际检查情况进行更换电极及紧固电极或电极座相应处理。完成后，准备上辊。7.5准备毛化7.5.1从操作界面上选择待毛化轧辊类型，床身自动移至相应辊型上辊位置。7.5.2将相应轧辊拨盘安装并紧固到轧辊上，将轧辊放至托瓦上。上辊过程由，操作人员与天车工密切配合，避免轧辊磕碰设备及人员。7.5.3按“上辊”键，此时床身各位置自动装辊完毕。7.5.4擦辊：用清洁水洗布块，擦去辊身残留磨削液等污物，擦净后用干净布块擦拭，最后用毛化油将轧辊辊身彻底擦拭，去除辊面一切废物残留、痕迹。7.6毛化7.6.1从界面上选择自动打毛模式。7.6.2选择对应粗糙度打毛程序。7.6.3按下“开

36、始”键，进行毛化加工。7.6.4打毛过程中及时检查辊面情况，辊面出现斑点、划伤等异常情况时，及时停止打毛过程，视情况轻重安排继续毛化或重新磨削再毛化。7.6.5毛化过程中，出现报警时，及时按下“恢复”键；若按下“恢复”键仍然无效后，及时通知本班机电维护人员。7.6.6毛化结束后，刮净辊面残留多余毛化油，并用专用清洗剂擦拭辊面，再用干净布块完全擦拭干净。7.6.7确认卸辊位置，按下“卸辊”键，轧辊停止转动，开始卸辊工作。7.7认真检查毛化完轧辊表面质量，严禁出现磨削纹、亮点、毛化不良等缺陷。7.8表面粗糙度测量。7.8.1轧辊毛化完成后，测量其实际粗糙度值。大分类中分类小分类活页号作业控制磨工岗

37、位EDT电火花毛化机床SWGGT040A0001-001-001-003编制人/日期审核人/日期批准人/日期修改状态李相玮/2016谢建伟/2016张建志/20162.17.8.2每根轧辊测量5点粗糙度并计算出平均值，根据毛化后轧辊实际状况填写轧辊标签，内容清晰准确，数字书写规范，且轧辊端面只能存在一张与当下状况对应的轧辊标签，并填写轧辊毛化记录本。7.8.3如有特殊要求，测量频度与测量方式可按工艺技术通知单的要求执行。7.9吊运7.9.1将已经毛化完轧辊拨盘卸下。7.9.2操作人员配合天车工将轧辊卸下，并吊运至指定位置。7.10 卸辊完毕后，清理滴落到轨道上的毛化油及石墨。9.操作安全由于E

38、DT机床使用的毛化油闪点低，故应特别注意防火、防爆事故的发生。在机床周边区域严禁违章动火，严禁天车停在机床上方检修、动火，外来人员不得无故擅自进入机床区域范围，防止意外事故的产生。10.火灾预防：10.1灾害（火灾）事故发生。10.2查看火灾事故地点、部位；燃烧的物质；火势大小。10.3迅速向当班班长、作业长呼叫，汇报调度室，组织自救。10.4确认火灾类型，使用相应的消防器材（油类、液体类起火使用泡沫灭火器扑救，电气或其他类型的火灾或起火原因不明时，使用二氧化碳灭火器扑救），打开卷帘门，确保消防通道畅通。清除周边易燃物，控制火势蔓延。10.5区域员工听到消防呼叫时，迅速赶到现场，听从指挥，维持

39、现场或参与扑救。10.6关闭电源、气源开关阀门。10.7现场灭火不能控制火势时，组织人员有序撤退。10.8确保消防通道畅通，保证引导消防人员及时到场。10.9保护现场，保证事后调查工作。大分类中分类小分类活页号作业控制磨工岗位事故辊处理SWGGT040A0001-001-001-004编制人/日期审核人/日期批准人/日期修改状态李相玮/2016谢建伟/2016张建志/20162.11. 放置区域磨辊车间工作辊拆装机东侧靠近厂房立柱一排轧辊存放架，作为问题辊、事故辊存放区，相关轧辊经过保护处理后，必须放置到此区域，此区域禁止非相关人员进入逗留。2. 放置时间2.1 断带轧辊至少放置72小时，方可进行磨削处理。2.2 粘钢事故下机的轧辊，轻粘钢轧辊要求至少放置5天方可处理，严重粘钢事故辊，至少放置7天方可进行处理。2.3 爆辊事故下机轧辊及时用棉被保护，放置到指定区域，至少放置7天才允许打开查看，配合相关部门共同分析后，依据处理意见再进行处理。3. 处理步骤3.1 事故辊上磨床前，首先观察轧辊辊面状态，如果辊面有粘钢，需处理掉