三跨连续梁钢管拱桥施工方案

1、3.7 钢管拱施工方案工程简述主桥上部构造采用三跨连续梁拱组合体系，桥梁总长99m。中跨为下承式钢管混凝土拱桥，拱梁固接，跨径55m；加劲梁为三跨变截面预应力混凝土连续型结构，桥跨布置为22+55+22m。（ 1）拱肋主拱由两片拱肋组成， 横向间距为 8.9m。拱脚顺桥向间距为 55m,矢高 11m,矢跨比 1/5,设计拱轴线采用二次抛物线。拱肋每隔6m设置一道腹腔工字钢，单拱共设9 道，全桥共18道。拱肋采用由两根 600× 12mm的圆钢管混凝土组成的竖向哑铃形断面，管内浇泵送充填C50混凝土，两管之间用钢腹板和加劲构造联接形成整体。两片拱肋之间设置三根一字式横撑，横撑由两根 4

2、00× 10mm的圆钢管和钢腹板组成。主钢管内的混凝土采用能补偿收缩值的微膨胀混凝土，同时应设法降低混凝土的水化热。（ 2）吊杆全桥吊索共 8 对 16 根，吊杆间距 6m。吊杆采用 557 的高强度镀锌钢丝成品索，标准强度为 1570MPa，双层 PE 保护层，两端配置相应的冷铸镦头锚，上端为固定端锚固于拱肋上钢管，下端为张拉端锚固于横梁。锚头要防护严密，并可拆卸更换。吊杆及锚具应符合上海浦江缆索有限公司企业标准挤包护层扭绞型拉索（ Q/IMAA01-2000 ）。为保护吊索，除采用PE保护层外， 在桥面以上2.5m 高度内设不锈钢管，在与主梁结合处设防水罩，上下锚头采用防腐油脂处

3、理，并设置减震器，在索管内注入发泡材料。（ 3）加劲主梁及横梁主梁为三跨变截面预应力混凝土连续箱梁， 跨径布置为 22+55+22m横断面为单箱双室断面，桥面宽度由边跨的 9.4m 以直线形式渐变到中跨的 11.3m，箱梁梁高 160cm，顶板厚为25cm，底板厚度为 22cm，边腹板厚度为 90cm，中腹板厚度为 60cm，拱脚处横梁和吊杆处的横梁均为预应力钢筋混凝土结构，拱脚下横梁厚度为2m，吊杆下横梁厚度为0.6m，端横梁为普通钢筋混凝土。（ 4）所有钢构件均采用Q345D钢材。现浇连续梁支架施工方案WDJ碗扣支架立杆采用LG300、LG240、LG180、LG120、LG90五种型号；

4、横杆采用HG120、HG90、HG60三种型号。碗扣式满堂支架，支架立杆横向间距为90cm，纵向间距为90cm，上下层步距按60cm，施工中通过设在杆件上下的可调底座、上托来调节所需要的高度。碗扣支架沿桥梁纵向每3.0 5.0m 设一道剪刀撑。三个区段跨越荣光路、吉林大路、 东平路、 公平路、 经纬南路、 自由大路等6 条交通线，跨路地段采用在碗扣架上（该处碗扣架加密至60× 60cm）架设32a 工字钢的方法预留车道，以保证交通通行。其中吉林大路和自由大路处采用预留4 车道，其余4 条大路采用预留2车道。碗扣式支架预拱度计算与设置支架搭设完成， 在现浇混凝土箱梁施工前，对支架进行相

5、当于1.2 倍箱梁自重的荷载预压，检验支架的承载能力， 减少和消除支架体系的非弹性变形及地基的沉降。 支架压重材料采用相应重量的砂袋， 并按箱梁结构形式合理布置砂袋数量， 待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量， 即完成支架压重施工。 撤除压重砂袋后， 设置支架施工预留拱度，调整支架底模高程，并开始箱梁施工。（ 1）支架压重情况分析a 本桥支架基础不用处理直接利用原有路面，根据以往的施工经验和参考地基承载参数，取支架下基座沉降值为 0mm。b 碗扣式支架为使用较成熟的支架形式，其压缩及挠度值（弹性变形）依经验取5mm。c 非弹性变形主要表现在底模木楔块上，因木楔及方木间接触面少，其变

6、形值较小，可通过经验公式推算和一次压重情况确定。以标准跨计算，取其非弹性变形为5mm。d 在预压施工结束后，应调整支架上部顶托，使模板安装位置符合设计。（ 2）预拱度设置：综合考虑各方面因素，合理设置预拱度。a 现浇混凝土箱梁支架预拱度理论计算与设置（ 3）碗扣式支架布置形式与验算支架材料选用和质量要求a 本工程支架为现浇混凝土连续箱梁承重用，选用碗扣式支架。其中部分现浇混凝土箱梁底模及侧模采用 2.44 × 1.22m 竹胶板并以 6×9cm 木方背肋，外部采用型钢桁架支撑 ( 间距0.9m) ，部分侧模采用定型钢模，施工荷载通过桁架作用在碗扣式支架上。b 支架杆件规格为

7、50×3.5mm，为定型产品，且有产品合格证。杆件的连接楔口和端部切口应平整，禁止使用有明显变形、裂纹和严重锈蚀的杆件。c 按现行国家标准钢管脚手架扣件（GB15831）的规定选用连接楔口与杆件管径相配套的锻铸件，严禁使用不合格的杆件。支架基础处理碗扣式支架搭设前，要对支架基础进行处理。经现场调查， 东新路站至海关站区间均为高架桥位于临河街，均为沥青混凝土原地面，不需处理即可满足支架地基强度要求。对于墩台基坑附近开挖过的地面，采取山皮石分层回填分层压实予以加固，其上做30cm 水泥稳定砂砾。现浇混凝土箱梁支架布置形式（ 1）本工程现浇混凝土箱梁支架采用满堂式支架，支架布置形式如图3.

8、6-1 和 3.6-2所示：本工程跨大路口段支架搭设需预留车道, 根据工程实际情况, 采用在碗扣架上架设工字钢的方法预留车道, 确保道路的通行。如图3.6-3所示：支架布置形式示意图3.6-1基坑回填山皮石支架布置形式示意图3.6-2图 3.6-3跨大路路口支架示意图支架验算（ 1）非墩台盖梁碗扣式支架杆件验算根据建筑施工安全技术规范，模板支架主要验算立杆稳定性。非墩台盖梁处 （标准断面）碗扣式支架步距（立杆）采用60cm，纵距、横距采用90cm。支架荷载计算2a 梁体钢筋混凝土自重取：25× 8.21/9.8=20.94KN/m（根据设计图纸计算侧模也承担了一部分荷载）单位面积自重

9、加安全系数：20.94KN/m 2× 1.2=25.13KN/m 2b 模板及方子自重取：0.9KN/m2× 1.2=1.08KN/m 2（根据模板结构形式计算）c 支架自重取： 0.057 × 9=0.57KN×1.2=0.684KNd 施工人员、机具重量及内箱取：222KN/m× 1.4=2.8KN/m （根据施工实际情况确定）e 倾倒混凝土产生冲击荷载取：21.4=2.8KN/m22KN/m×f 混凝土灌注振捣取：222KN/m× 1.4=2.8KN/mg纵横梁方木容重取：r=6KN/m3上述中 1.2 和 1.4 为

10、荷载分项系数2所以总荷载为：25.13+1.08+2.8+2.8+2.8=34.61KN/m支架立杆受力计算支架自重直接作用于立杆轴线，支架上托是4m的 15cm× 15cm方木由此按三跨等跨连续梁计算，均布荷载q=34.61 ×0.9=31.15KN/m 。碗扣式构件设计荷载，横杆步距为0.6m 时，每根立杆荷载40KN杆件（钢管）截面特性外直径 50mm，壁厚 3.5mm，截面积 A=5.11cm2，惯性矩 I=13.90cm 4，回转半径r=1.65cm 。立杆自由计算长度L=步距 +2a=60cm+2× 30cm=120cma- 模板支架立杆伸出顶层水平杆

11、中心线至模板支撑点长度取30cm立杆稳定性计算长细比 =L/i=120cm/1.65cm=72.73查表的知折减系数=0.773N/ A=（ 31.15 × 103） / （0.773 × 5.11 × 10-4 ） =78.86MPa<f=165MPa查路桥施工手册表8-8 得知单根钢材容许应力为165 MPa结论：立杆稳定性满足结构要求。因支架直接座落在原沥青路面上，故地基承载力定能满足要求。墩台横梁处碗扣式支架验算根据建筑施工安全技术规范，模板支架主要验算立杆稳定性。非墩台盖梁处 （标准断面）碗扣式支架步距（立杆）采用60cm，纵距、横距采用90cm。

12、支架荷载计算2a 梁体钢筋混凝土自重取：25× 7.29/7.9=23.07KN/m（根据设计图纸计算侧模也承担了一部分荷载）单位面积自重加安全系数：23.07KN/m 2× 1.2=27.684KN/m 2b 模板及方子自重取：0.9KN/m2× 1.2=1.08KN/m 2（根据模板结构形式计算）c 支架自重取： 0.057 × 9=0.57KN×1.2=0.684KNd 施工人员、机具重量及内箱取：222KN/m× 1.4=2.8KN/m （根据施工实际情况确定）e 倾倒混凝土产生冲击荷载取：21.4=2.8KN/m22KN/m

13、×f 混凝土灌注振捣取：222KN/m× 1.4=2.8KN/mg纵横梁方木容重取：3r=6KN/m上述中 1.2 和 1.4 为荷载分项系数2所以总荷载为：27.684+1.08+2.8+2.8+2.8=37.16KN/m支架立杆受力计算支架自重直接作用于立杆轴线，支架上托是4m的 15cm× 15cm方木由此按三跨等跨连续梁计算，均布荷载q=37.16 ×0.9=33.44KN/m 。墩台横梁处碗扣式支架验算根据建筑施工安全技术规范，模板支架主要验算立杆稳定性。非墩台盖梁处 （标准断面）碗扣式支架步距（立杆）采用60cm，纵距、横距采用90cm。支架

14、荷载计算2a 梁体钢筋混凝土自重取：25× 7.29/7.9=23.07KN/m（根据设计图纸计算侧模也承担了一部分荷载）单位面积自重加安全系数：23.07KN/m 2× 1.2=27.684KN/m 2b 模板及方子自重取：0.9KN/m2× 1.2=1.08KN/m 2（根据模板结构形式计算）c 支架自重取： 0.057 × 9=0.57KN×1.2=0.684KNd 施工人员、机具重量及内箱取：222KN/m× 1.4=2.8KN/m （根据施工实际情况确定）e 倾倒混凝土产生冲击荷载取：21.4=2.8KN/m22KN/m&#

15、215;f 混凝土灌注振捣取：222KN/m× 1.4=2.8KN/mg纵横梁方木容重取：r=6KN/m3上述中 1.2 和 1.4 为荷载分项系数2所以总荷载为：27.684+1.08+2.8+2.8+2.8=37.16KN/m支架立杆受力计算支架自重直接作用于立杆轴线， 支架上托是 4m的 15cm× 15cm方木由此按三跨等跨连续梁计算，均布荷载 q=37.16 ×0.9=33.44KN/m 。支架预压施工方案为保证现浇混凝土箱梁结构的质量， 碗扣式支架搭设底模后进行预压处理， 以消除支架、木质楔形块、 模板的非弹性变形影响， 同时取得支架弹性变形的实际数值

16、， 作为梁体底模的预拱值数据设置的参考。桥跨堆载预压前， 在桥跨底板上布置沉降观测点， 按每箱室测设三个横断面； 沉降观测点于底板同断面按每 2.0m 间距布置、翼板底上共布置四点。预压方法依据箱梁混凝土重量分布情况，在搭好的支架上堆放与梁跨荷载等重的砂袋等（梁跨荷载统一考虑安全系数为1.2 ），预压时间根据每日沉降量确定（日沉降量小于2mm时即可卸载）。.2.1模板施工方案模板主要包括底模、侧模以及箱梁内模。（ 1）现浇梁侧模采用钢桁架， 上铺 6× 9cm木方做衬板再铺竹胶板及定型钢模板做外侧模。共投入定型钢模板 1800m。（ 2）底模：现浇混凝土箱梁底模采用 2.44 

17、15; 1.22m 竹胶板加定型钢模板做衬板，钢模板下放置 15× 15cm通长方木纵横各一层，底模钢桁架与侧模钢桁架之间采用栓接。竹胶板拼接时保证拼缝平顺。为防止漏浆，拼缝间夹贴双面胶。在铺设底模前先放置好支座， 并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸及抗震挡块位置在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块及抗震挡块模板， 楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。（ 3）内模：在绑完腹板、底板钢筋即可安装芯模。芯模采用木模做成箱型，分块吊拼成型（ 2.44m 一节）。表面用五彩布包裹防止漏浆，安装时先测量放样，各节芯模之间若有空隙，用木条连接且包裹五彩布。支架基础

18、处理支架安装箱梁底模侧模桁架就位支架预压及拆除底模上涂脱模剂底模侧模安装钢筋检验、加工绑扎底板、腹板钢筋预应力筋检验安设预应力管道预应力筋穿束安装内箱、顶板模板钢筋检验、加工顶板钢筋报检、签证梁体混凝土浇筑混凝土试块制作养生 7天混凝土试块 100%预应力张拉校核标定张拉机具灰浆配置管道压浆、封锚养生支架、底模拆除3.6-3 现浇混凝土箱梁施工工艺流程图3.6.2.2 梁体线形控制（ 1）平面轴线控制：采用三角网法控制，确认无误后，进行加密放线，加密点的间距为 2m。（ 2）梁底标高控制：标高控制点沿梁底模边线设置。施工时，每跨之间在接近梁底的位置设置一道水平钢筋，测出此水平钢筋的准确标高。计

19、算出梁底每2 m一点的标高，根据水平钢筋的标高上返出梁底控制点的标高。（ 3）梁体外形线形控制：梁体外形主要由模板控制，确保模板的制作和安装质量，特别是底模和侧模。 底模曲面采用加密网点控制法控制， 即根据设计提供的竖曲线及模板参数计算曲面纵横 2m网点的标高，再分别加上支架变形及预拱度，作为各网点的标高。梁体模板支撑结构为侧模坐在底模上的形式， 侧模桁架底部与底模桁架之间螺栓连接， 侧桁架顶部采用直径 14mm的钢筋做拉杆对拉，保证不侧胀。钢筋加工及安装钢筋采用 Q235和 HRB335钢筋。（ 1）钢筋检验钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标牌以示

20、识别。钢筋在运输、储存过程中，避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。对进场的每一批钢筋，均按相关规范进行有关力学性能试验，不合格的钢筋不得用于本工程。（ 2）钢筋制作、绑扎、焊接钢筋制作主要是弯筋和焊接，受力筋直径较粗的采用钢筋弯曲机，直径较小的钢筋采用人工弯制。由于连续箱梁中顶板、腹板、底板的受力筋较长，采用分段加工，再运到桥上焊接成形。 钢筋的焊接采用双面搭接焊或机械连接。接头满足设计及规范要求。钢筋加工按设计图纸尺寸进行下料，其弯制尺寸满足规范要求。弯制好的钢筋分类、编号、整齐有序堆放，并加以遮盖。 钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，无误后进行钢筋绑扎。纵向主筋采用闪光对焊加工。

21、（ 3）钢筋安装钢筋布置按设计图纸，待箱梁底模、侧模施工完毕后，进行测量放线，准确定出箱梁边缘轮廓线，腹板、横梁及横隔梁的位置。绑扎时先铺设底板底层钢筋，然后依次绑扎横梁，横隔梁及腹板钢筋，整体骨架绑扎成型后，绑扎底板钢筋，同时进行预应力孔道定位。为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置与梁体同标号的混凝土垫块，垫块用铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置，4 个 /m2。底板钢筋安装：分顶、底两层。安装底板钢筋时，先在底模上画出底板外边缘，使底板钢筋保证保护层厚度，先铺底层横向钢筋，铺完横向筋后再铺纵向筋。由于纵向筋较长，采用分段安装时， 要采用绑扎搭接，纵向筋与桥方向平行，可以以底板外边缘为准，

22、定出纵向筋的位置。 铺底板顶层时， 先架设架立筋， 再铺横向筋， 使底板钢筋能形成一个封闭的整体。绑扎时，钢筋上铺脚手板，防止钢筋变形。横隔梁板钢筋安装：在横隔梁安装中，以支座中心线为中点，按图纸拉线放线、绑扎。顶板钢筋安装： 在铺完芯模模板后， 进行顶板钢筋安装。 顶板钢筋分为顶板底层、 顶板顶层。首先按样摆放底层横向筋， 纵向筋也采用分段加工， 集中绑扎， 纵向筋与桥方向平行，可以以顶板外边缘为准，定出纵向筋的位置。（ 4）波纹管安装、定位钢筋骨架落架后， 绑扎底板钢筋时， 同时进行预应力孔道定位。定位钢筋采用10 500。预应力孔道采用防腐性能优异的塑料波纹管。穿管前，按设计定位，钢束平

23、弯段适当加密，根据钢束坐标精确定出孔道位置，并将定位钢筋与梁体钢筋焊接牢固，经检查无误后， 穿波纹管。 波纹管安装过程中随时检查安装情况防止波纹管破损，发现损坏及时修补或更换，确保波纹管完整， 避免漏浆。 波纹管接头采用大于设计波纹管外径2mm的连接头进行连接。连接头长度不小于30cm，连接头两端用胶带粘封，避免漏浆。波纹管就位后复测波纹管位置，对位置不准确的部位进行调整，并将波纹管与定位钢筋绑扎结实，防止波纹管上下左右移动。波纹管锚固端设置注浆管，注浆管采用20mm的 PVC管预埋在锚固端波纹管内，波纹管口用海绵塞死再用水玻璃与水泥浆的混合物密封。（ 5）钢绞线穿束钢束采用直径15.20mm

24、高强低松弛钢绞线，抗拉强度标准值fpk=1860MPa。a 下料预应力钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。预应力筋下料长度的计算， 应考虑箱梁孔道长度、张拉千斤顶长度与穿束方法等因素，故每根钢绞线的长度按下式确定：两端张拉： L L0+2（ L1+L2+L3+L4）一端张拉： L L0+2（ L1+ L4 ） +L2+L3式中：L0构件的孔道长度L1工作锚厚度L2千斤顶长度L3工具锚厚度L4长度富余量（一般取100mm）钢绞线的下料：钢绞线下料场地平整，钢绞线下料长度误差控制在（-50 ， +100）mm的范围内。钢绞线下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从卷内逐步抽出，安全

25、施工。因钢绞线为高强钢材， 如局部加热或急剧冷却，将引起该部位的马氏组织脆性变形，小于允许张拉力的荷载即可造成脆断，危险性很大， 故钢绞线的下料时采用砂轮切割机切割，不得使用电弧切割。b 编束钢绞线的编束： 钢绞线下料后， 平放于加工平台上，放置时保证钢绞线平行，不得缠绕，每隔 1.0 1.5m 用 3 5 根 22#铁线绑扎，距端部2.0m 范围每 0.5m 绑扎一道。钢绞线编束后，在端点安装导向头，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。 编好束的钢绞线标明使用梁的编号，以免用错。c 穿束穿束前用大于钢绞线束直径0.5 1.0cm 的大通孔器疏通波纹管，待通孔器顺利通过管道全程后穿束。 穿束前用压

26、缩空气吹净管道内的水分和砂、石等杂物。穿束时，先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以卷扬机导线牵引为主，以推拉为辅。 穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露量相等，并满足张拉要求。准备安装锚具、千斤顶。（ 5）预埋件a 伸缩缝：预埋型钢6063 高强度铝合金和锚栓组件，型钢和梁体钢筋焊接在一起。也可以留出伸缩缝的位置后施工，但是需要预埋钢板，最后与型钢进行焊接施工。b 接触网基础：接触网基础和梁体混凝土一起浇筑，采用全站仪放样出接触网基础的位置，绑扎钢筋，安装模板，安装预埋钢板和上法兰盘，尺寸分别为：600× 600× 10mm和 700×700

27、5; 20mm，注意控制顶面高程。c 电缆槽：梁体顶板钢筋绑扎完成后，测量放样出电缆槽预埋钢筋位置，先焊接定位钢筋，然后挂线绑扎其它钢筋，确保位置正确。d 支座预埋钢板和防震落梁：在底板钢筋绑扎前，安装支座预埋钢板，将其固定在底模板上，位置要求准确无误；在对应防震落梁的位置，底模板割出170× 100mm方孔，防震锚栓伸出底模板，预埋在梁体里45cm，对防震锚栓周围进行封堵，以免浇筑混凝土时漏浆。e 灯柱：在梁体翼缘板外侧灯杆位置，预埋灯柱基础钢板。所有梁体预埋件均要进行锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术）。（ 6）预留孔箱梁腹板上每隔4m设置一处通风孔， 直径为 100mm；底板泄水孔

28、设置在每孔箱梁的两端，每端设置2 个，直径为50mm；桥面泄水孔按照设计位置预留，直径为100mm。混凝土施工（ 1）混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运输，混凝土布料机上料。（ 2）正式浇筑前对各种机具设备进行试运行，确保机械不发生故障。依据浇筑顺序布置好振捣设备， 备好备用动力和机械，并会同监理工程师对支架、 模板、钢筋和预埋件进行检查。（ 3）浇筑采用水平分层全断面一次成型的灌注方式，具体作法是先灌注底板混凝土，再灌注腹板混凝土， 最后灌注顶板混凝土。 每层混凝土浇筑高度以底层混凝土完成初凝前为准；在同一施工段落中，在前一施工段工作面前进方向一侧0.5 1.0m 的混凝土最后浇筑。振捣棒

29、采用 30 棒、 50 棒两种，人员可通过人孔进入箱内进行振捣，混凝土振捣采取划区专人负责，做到责任到位， 振捣时特别注意腹板与横隔梁交叉处、预应力张拉端、锚固端等钢筋密集部位及箱内的振捣，以免漏振。振动过程中严禁振动棒碰撞波纹管，专人看护模板，以免漏浆、跑模。在浇筑混凝土时，注意混凝土顶面标高，以免为后续施工增加难度。3在混凝土浇筑过程中， 及时做好混凝土试件， 混凝土抗压和弹模试件每 100m 取 1 组（自检与抽检各一组）， 同时多做 2 组，进行同条件养护，用来测定张拉时间及同条件下的混凝土强度。（ 4）施工时在箱梁顶板设置人孔，其位置选在箱顶1/4跨径附近设置50cm（横桥向）

30、15; 100cm（顺桥向）并错开布置，其纵向净距离不小于 1.0m，横桥向不小于 0.8m，人孔处钢筋预留并满足搭接长度，箱梁施工完成后及时复原结构钢筋并立模浇注封孔混凝土。（ 5）拆模及养护为防止混凝土裂缝和边棱破损，满足强度要求， 混凝土强度达到30Mpa时方可拆除侧模，在混凝土强度达到设计要求，张拉完成后方可拆除支架、底模。卸架时从跨中向两边卸架。为避免顶板出现裂缝，做到边施工边养生，混凝土浇筑终凝后用土工布覆盖并进行洒水养护。 箱梁养生时箱内也浇水养护。经常保持模板及混凝土表面湿润，养护时间视气温高低而定，按设计要求不少于7 天，温度高时，夜间也洒水养生。（ 6）混凝土施工注意事项a

31、 现浇梁施工时混凝土坍落度控制在140 160mm之间。b 底板混凝土在施工完成后用木抹压实、并进行抹面处理，特别加强对泄水孔周围的处理。c 混凝土振捣时加强对腹板与横隔梁交叉处、张拉端、锚固端等钢筋密集部位的振捣。d 混凝土浇筑完成后及时对顶板进行找平处理，并在初凝前对箱梁顶板进行横向拉毛。现浇连续梁预应力施工混凝土强度达到设计标号的90%，弹性模量达到100%以上方可进行张拉。张拉钢绞线时采用双控，以张拉控制应力为主，伸长量作为校核，实际伸长量与理论伸长量误差控制在6%以内。千斤顶总张拉力要包括千斤顶反摩阻力和钢束与锚具的摩擦阻力及设计锚下最大控制力三项之和。预应力施工工艺流程（1）预应力

32、施工工艺流程见图3.6-4清理锚垫板及钢绞线表面安装工作锚及夹片安装限位板千斤顶就位推紧工作锚夹片画红标线初张拉（ 0 20% con ）测长值张拉到设计应力（20%con 100%测伸长值端头锚固拆除千斤顶切除端头钢绞线图 3.6-4张拉工艺流程图（ 2）张拉准备：锚具采用 OVM系列锚具。1 锚具进场预应力筋锚具进场时按照预应力锚具、夹片和连接器（ GB/T14370-2000 ）的要求及时进行检验，检验合格后方可使用。2 张拉设备的选用及标准张拉设备配套标定，以确定张拉压力表读数的关系曲线，标定张拉设备用的试验机或测力计精度，不得低于+2%。压力表的精度不易低于1.5 级，最大量程不小于

33、设备额定张拉力的1.3倍。压力表精度不大于1.0 。张拉设备的标定期限，不超过6 个月或每使用200 次。当发生下列情况之一时，对张拉设备从新标定：a 千斤顶经过拆卸修理；b 千斤顶久置后重新使用；c 压力表受过碰撞或出现失灵现象；d 更换压力表；e 张拉中预应力筋发生多根破短现象或张拉值误差较大；f 监理工程师要求；g 预制构件尺寸变化异常。3 预应力束张拉控制力预应力钢束张拉力按图纸要求进行控制。4L(cm) 按规范中规定计算： 预应力筋张拉伸长值计算钢绞线张拉时的理论伸长值L=(P 平 · L)/(Ay · Eg)式中： P 平预应力钢绞线平均张拉力（N）L预应力钢绞

34、线的长度（cm）2Ay预应力钢绞线截面积（mm）2Eg预应力钢绞线的弹性模量（N/mm）预应力钢绞线平均张拉力P 平 （ N）按下式计算：P 平 =P1-e-(kx+u )/(kx+u)式中： P预应力钢绞线张拉端的张拉力（N）；X从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad ）；K 孔道局部偏差对磨檫的影响系数；U 预应力钢绞线与孔道壁的磨檫系数；对多曲线段组成的曲线束，应分段计算，然后叠加各分段计算值。5 张拉伸长量控制：各预应力束实际引伸量与设计引伸量的差值按规范要求控制在±6%之间。6 张拉施工前的其它准备工作a 构件端头清理及钢绞

35、线清理；b 电力供应；c 张拉班组布置、人员安排及安全、质量技术交底会的召开；d 工具锚、限位板、顶压器等配备及设备配套工具检验、准备等。（ 3）预应力张拉混凝土同期养生试件强度达到设计张拉强度后，进行箱梁预应力张拉。 1 张拉前的准备a 清理锚垫板及钢绞线表面；b 安装锚环；c 装夹片；d 安装限位板。2 安装张拉设备a 千斤顶安装就位；b 套管打紧工具锚夹片； 3 张拉张拉由专业人员进行， 张拉过程专人指挥， 专人记录， 专人开油压泵， 专人测量伸长值，且梁的两端进行通讯联系。张拉时缓慢进行，逐级加荷，稳步上升，两头张拉同步进行，保证张拉持荷时间，不能操之过急，严防供油忽快忽慢，避免造成滑

36、丝和断丝。预应力钢束张拉各阶段伸长值量测要准确，精确到毫米， 专人做张拉各阶段的伸长量测记录。 每次张拉完毕，及时计算实际伸长量与理论伸长量的偏差是否超出±6%，如超过， 停止张拉，查明原因并采取措施再连续张拉。4 锚固a 打开油缸的回压油回油锚固；b 向千斤顶回油缸供油，活塞回程。（ 4）张拉伸长值校核伸长值校核是检验张拉工序成败的有效手段，预应力控制为主、伸长量控制为辅的双向控制已在预应力中普遍应用，若钢绞线控制应力已达到设计值，并实际量测伸长值在计算伸长值的±6%范围内，则认为合格。否则暂停张拉，查明原因，在采取措施后，方可继续张拉。混凝土强度达到设计强度100%，采

37、用千斤顶进行张拉。混凝土强度以同条件养护的试件抗真空压浆钢束张拉完成后，在48 小时内进行管道压浆。压浆前管道内清除杂物及积水，压入管道内的水泥浆饱满密实。（ 1）真空辅助压浆设备真空辅助压浆设备a 灰浆搅拌机：搅制浆体，保证浆体搅拌均匀，能准确控制用水量。b 真空灌浆组件：ZYSZ-120 型真空泵、透明钢丝管、连接阀门等。c 压浆组件： ZYB - 2.3 - 2.2螺杆式压浆泵。d 高压管（含真空回浆观测透明管）：高压管保证能承受压浆过程中的压力要求（2MPa），特别是透明管，满足压力及对浆体进行观察的要求，防止浆体进入真空泵。e 球阀：保证管道的密封性能。对材料的要求压浆材料为铁道部鉴

38、定的高性能无收缩防腐蚀灌浆剂。在确定具体材料和配合比之前，先做实验。以验证是否符合要求；如不符合，再做调整，直到符合要求为止。技术指标要求：a 抗压强度大于 55MPa，抗折强度大于 10 MPa；b 凝结时间：初凝大于4 小时，终凝小于 24 小时；c 静置条件泌水率：3 小时小于 0.1%， 24 小时为0；毛泌水率： 3 小时小于0.1%；d 压力泌水指标： 0.14 MPa 下，最大泌水率不大于6%；e 流动度：出机流动度21± 4 秒， 30 分钟后流动度30 秒；f28 天限制膨胀率 00.1%;g 充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊；h 含有机渗透迁移阻锈剂

39、。（ 2）真空辅助压浆施工步骤施工前，确认浆体的配合比；检查材料、设备、辅件的型号或数量等是否符合要求。试抽真空启动真空泵，观察压力表的读数，负压力达到0.06 0.1MPa。当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵2min，若压力保持不变即可认为孔道内能达到并维持真空。如未能满足此数据则表示整个管道未能完全封闭，需在压浆前进行检查及更正工作。拌浆a 拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水清理干净。b 将称量好的水倒入搅拌机（可利用搅拌机自身计量容器），之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌 35min 直至均匀。c 将溶入水的外加剂倒入搅拌机，再搅拌35min，然后倒入储浆桶。

40、d 水泥浆从搅拌结束至压入管道时间不要超过40 min。e 冬季压浆要采取保暖措施，并掺加防冻剂。压浆a 清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道顺畅。b 确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。c 搅拌水泥浆使水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。d 启动真空泵，当真空度达到并维持-0.06 -0.1MPa 时，启动压浆泵，开始压浆。e 观察废浆桶处的出浆情况，当出浆顺畅、稳定且稠度与盛浆桶浆体基本一致时，关闭阀门。f 压浆泵继续工作，在压力 0.50.6MPa 下，持压 2min。g 关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。h 拆卸外接管、附件，清洗空气滤清器及阀门等。i 完成当

41、日灌浆后，将所有水泥浆的设备清洗干净，安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后 2 小时内拆除并进行清理。封端梁体封端采用锚穴方式， 减小封端混凝土体积， 对锚具进行防水处理后设置锚穴钢筋网，然后进行混凝土施工，采用 C50微膨胀混凝土。施工方案工厂化分段制作钢拱肋及横撑等钢构件， 箱梁施工完成后装钢管混凝土拱肋， 每片拱肋安装重量为 23.3 吨，采用整体吊装；适时安装风撑、吊杆、灌注钢管内混凝土、张拉箱梁内的预应力钢束；最后张拉吊杆到设计吨位后，安装附属设施。加工制作采用全盘管理和成组技术，按工序实行定人员、定设备、定作业对象、定工艺方案、定场地的五定原则进行制造。（ 1）加工下料严格按照图

42、纸进行，钢梁下料必须考虑温度变化，预计伸长和缩短量等。（ 2）钢管拱肋构件严格按照拱肋坐标图加工，拱轴线由抛物线y=4/375x 2 组成。（ 3）工字钢腹板与翼缘分别与拱圈焊接，拱肋腹板与拱焊接，拱肋腹板与工字钢翼缘进行塞焊。（ 4）钢管拱接头处阳、阴两侧的法兰盘在栓孔中心处配钻，然后分开扩孔，阴、阳各构件组拼焊接后，再对法兰盘进行一次对接，合格后安装在拱肋段接头处。（ 5）工厂焊接横撑基管 N2、法兰 N8、 N9 与托板 N10。（ 6）吊杆索管、锚管与防尘罩表面均要求镀锌处理，索管与梁接触位置涂胶处理。出厂前按吊索破断荷载 P0 的 0.6 倍进行预张拉。（ 7）钢管拱各个构件制作放样

43、准确，各种焊缝及各部尺寸符合规范与设计要求。以保证安装顺利。（ 8）各种构件加工、试拼完成后，进行统一编号，以备在施工现场安装方便，质量可控。钢管拱安装（1）施工准备在加工厂加工完成的钢管拱吊装节段，使用汽车由施工现场。在运输过程中， 采用拱度向下放置，防止运输过程中产生变形。堆放和拼接场地要求平整、夯实，拱肋两端与中间用木方支垫，支垫稳固，场地内做好排水。堆放拱肋的顺序应与拱肋吊装顺序相符合。拱肋堆放立式拱度向上堆放，吊环向上、标志向上。在横梁和吊杆处搭设支架，上面铺设跳板做工作平台，工作台要求安稳牢固。（ 2）主拱吊装工艺流程主拱吊装节段吊点确定吊装拱肋起重机垂直提升初步就位千斤顶调节拱肋

44、精确定位检查主拱轴线设计温度下对称焊接成型检查主拱轴线补涂防腐底漆（ 3）拱脚预埋段安装在现浇梁施工时， 预埋拱脚钢筋。 拱脚预埋段的埋设精度直接影响到拱轴线的成桥精度。根据设计浇筑混凝土时拱座中预留出主拱钢管预埋段孔道，将主拱预埋段的定位钢板精确定位在劲性骨架中； 安装主拱预埋段采用履带吊吊车并辅助倒链将其初步就位，用千斤顶进行精确定位后， 将拱脚预埋段与劲性定位骨架和临时支架焊接牢固。在安装过程中随时检查拱轴位置，固定后再次检查轴线和标高，出现偏差重新定位，施工中严格控制预埋段的精度。整个拱焊接完成后，浇筑拱座预埋段。（ 4）现场组拼拱肋三段采用法兰盘连接，连接螺栓为高强螺栓。先拧紧法兰高

45、强螺栓，然后对阴、阳头的法兰盘进行缝焊，缝焊厚度812mm。在组装场地精确放样拱肋尺寸，组拼时，实际测量施工拱脚尺寸、和吊杆预埋件位置，对各部尺寸进行精确修正，注意施工预拱度，施工预拱度根据施工方法确定。（ 5）拱肋吊装采用 2 台汽车吊整孔拱肋吊装，专人负责指挥， 测量人员采用全站仪跟踪定位，质检人员现场检验。 吊装拱肋起重机垂直提升初步就位，千斤顶调节拱肋精确定位，检查主拱轴线，设计温度下对称焊接成型，检查主拱轴线，做到精确对位拱脚，连接钢板采用坡口焊接，焊接强度不低于钢材原截面的强度要求。（ 6）横撑安装整个拱脚焊接完成， 即可开始风撑及钢横梁吊装。 风撑吊装顺序从拱顶向两侧对称安装，即

46、先安装 2#风撑，再同时安装 1#和 3#风撑，在工作平台上进行，栓接后对接缝进行焊接，割除法兰与托板，焊接 N3 补板。（ 7）吊杆安装吊杆在箱梁浇筑时在梁底设计位置预埋梁上锚固点， 作为张拉端， 预埋下锚垫板、 下预埋管、减震器及防雨罩等。本次安装为拱上锚固点，作为固定端，安装上预埋管和上锚垫板。上、下预埋管采用对缝一级焊接，上预埋管和上锚垫板采用角缝焊接， 角缝表面要做成凹形，要求二级焊接。防尘罩采用 2mm钢板，周边用内螺纹螺栓锚固在钢板上。 所有吊索要求符合上海浦江缆索有限公司企业标准挤包护层扭绞型拉索的要求。所有焊缝要求进行修磨，钢构件要考虑焊接变形，组拼钢板焊缝按规定错开。（ 8

47、）混凝土施工在进行钢管混凝土泵送施工时必须保证有足够的拌合能力和泵机，同时保障电力供应。在泵送施工前， 应将拌和机、 泵机等施工机具进行全面检查和维修，使其具有良好的工作状态。混凝土搅拌和泵送设备应有配件，以便设备在出现故障时能及时抢修。在泵送混凝土之前，应先用水润滑泵管，然后拌和站先拌制与除无石子外其余成分与钢管混凝土配比相同的3砂浆 ，作为泵管和主弦管润滑之用，接着按配合比拌制C50 混12m凝土，开始泵送施工，当钢管内混凝土面上升5-6m 后，从拱顶排浆管口灌入0.20.3m 3 水到润滑砂浆上端，随着混凝土面上升而上升，充分润湿主管内壁，减小泵送阻力。在压注混凝土过程中，在拱肋上有一人

48、专门负责观察混凝土的压注进度。当混凝土从排气孔冒出后， 排浆管内排完砂浆和部分混凝土后，方可停止泵送， 再用振捣器振捣排浆管内混凝土，以增强拱顶混凝土与钢管的紧密结合程度。混凝土施工完毕后立即将排气孔封闭，避免水分损失。泵送过程中， 开始时泵机应处于低速压送状态，并注意观察泵的工作压力和各部件工作情况， 待压送顺利后方可提高至正常压送速度。混凝土应连续泵送，尽量避免停泵。当混凝土供应不足时， 应降低泵送速度， 以避免停泵而引起泵管堵塞，混凝土泵机司机应专门培训，熟练掌握泵机的操作技能，并持证上岗。 泵送时要经常观察输送泵压力表的压力，防止泵压过大发生爆管等问题。确保混凝土成功压注的关键是控制好混凝土的坍落度及和易性。泵送暂停时， 为防止混凝土假凝引起堵管，每隔2 3min 抽动一下泵的活塞，当坍落度过大或过小时，应作为废料处理严禁擅自加入水泥或水泥浆或粗细骨料搅拌后继续使用。每根钢管混凝土施工后混凝土强度达到设计强度的90%以上，以使混凝土能承受钢管混凝土的重力和施工时产生的冲击力，方准进行同拱肋的另外钢管混凝土的施工。线形控制： 在泵送过程中要不间断的观测拱肋的应力