开题报告_接触器触头托片级进模设计和制造工艺

1、上海电机学院毕业设计（论文）开题报告课题名称接触器触头托片级进模设计及其制造工艺学 院机械学院专 业材料成型及控制工程班 级学 号姓 名指导教师_定稿日期：2014年3月5日接触器触头托片级进模设计及其制造工艺1 选题背景及其意义本课题所用零件来自工厂，主要研究的是级进模的设计。级进模是在压力机一次冲程 中，在有规律排列的几个工位上分别完成一部分冲裁工序，在最后工序冲出完整工件。因 为级进模是连续冲压，生产过程中相当于每次冲程冲制一个工件，故生产效率高。级进模 冲裁可以减少模具数量，操作方便安全，便于实现冲压生产自动化。但它在定位中产生的 累计误差会影响工件精度，因此级进模多用于生产批量大，精

2、度要求不高，需要多工序冲 裁的小零件加工。导师选择了接触器触头托片级进模设计及其制造工艺设计课题，做为对级进模深入了解和学习的切入点，透过毕业设计的工艺分析优化、模具结构设计优化、CAD软件操作应用等过程，进步巩固、拓展专业知识、掌握多工位级进模的特点及典型结构，提高了理论 联系实际解决实际问题的能力，对将来走向工作岗位，更好的适应工作具有指导意义。2 文献综述（国内外研究现状与发展趋势）模具是工业生产中重要的工艺装备，是国民经济各部门发展的重要基础之一，它在工业生产中起着及其重要的作用。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造 水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质

3、量、效益和新产品的开发能力1在现有的多种冲压模具中，精密多工位级进模是较为先进的一种，它具有高效率、高 精度和高寿命等优越性。级进模所具有的先进性被广泛应用于电子、电机、家用电器、仪 器仪表、汽车及其配件等行业冲压制件的生产。在现代冲压技术中，多工位级进模已占有 主导地位，世界各工业发达国家也都十分重视对多工位级进模技术的研究和开发。我国是进入 20世纪80年代后才开始研制级进模的，尽管经历了近二十年的努力，从无 到有，模具技术有了较大的发展。国内一些企业，在消化吸收国外先进级进模技术的基础 上，自行研制出的一些中小型级模具，在生产中获得了较好的使用效果 2 。现代模具制造技术不但是知识密集、

4、技术密集，而且也是资本密集的产业。与国外工 业发达国家比较，我国的多工位级进模技术仍然存在较大的差距，主要表现在：冲压工 序比较单一，多数以冲裁级进模为主，少部分为冲裁拉深级进模，模具结构比较简单、功 能性不强。模具模板幅面尺寸比较小，一般在内，一次冲制的产品数量也在十几件以内， 属中小型级级进模。模具精度不高，冲裁间隙误差在 0.015mm以上，制件产品易产生毛 刺。模具使用寿命相对较短，一般一次刃磨在 50万次以内，模具材料主要以普通模具钢 为主或采用硬质合金。另外，国内很少有人在此领域从事深入系统的研究 。3研究内容3.1冲压件外形及其尺寸如图3-1所示。图3-1冲压件外形3.2 冲压工

5、艺分析本次课题选用的是QSn锡青铜磷锡青铜，有高的强度.弹性.耐磨性和抗磁性，在热态和冷态下压力加工性良好，对 电火花有较高的抗燃性，可焊接和纤焊，可加工性好，在大气和淡水中耐蚀，由于材质比 较软所以最小弯曲半径非常小，制件取 0.25mm由于这是一个弯曲件，一般需要预弯来保 证制件精度，但由于铜的制件非常软回弹可忽略不计所以可以不需要采用预弯。根据冲压件的形状判断这是一个非圆形制件，所以采用凸凹模配合加工 o根据冲压件的形状采用有废料排样。3.3产品的展开计算读懂产品图后，首先对零件进行展开计算，冲件的平面几何展开主要是确定该工件的 冲裁的内、外形状以及具休的冲裁尺寸。在零件尺寸中，有一般自

6、由尺寸，也应注有公差 要求的配合尺寸或关键尺寸。因此在计算其展开尺寸时，不能直接取名义尺寸进行计算， 必须根据工件标出的公差带方向，结合工件弯曲或拉伸处由于材料厚度偏差、上下模之间 的间隙以及弯曲或拉伸方式等而产生的拉长因素而确定模具的最终弯曲或拉伸尺寸5 o3.4级进模排样设计对零件进行工艺分析后，进行排样。设计排样图的过程，就是确定模具结构的过程 在进行排样设计时，要从全局进行详尽的考虑，不能受限于局部结构，而且还要多注意细 节。在保证条料能顺利送进和稳定生产的前提下，应尽量减少料宽和步距，以降低成本。4 研究方案使用材料： QSn6.5-0.1 锡青铜冲压件厚度： 0.5mm批量：大批量

7、图 4-1 制件图4.1 工艺方案分析及确定4.1.1 工艺方案分析 冲裁工序可分为单工序冲裁、复合工序冲裁和连续冲裁。(1) 单工序模在一副模具中完成只完成一种工序的冲模，如落料模，冲孔模，拉深模 等结构较为简单，生产效率不高，一般适用于小批量生产 6-8 。(2) 复合模是在单工序模的基础上发展起来的一种较先进的模，在一副冲模中一次定 位可以同时完成几个工序。复合模结构紧凑，一套模具能完成若干工序，大大减少了模具 和占用的冲压设备的数量，减少了操作人员和周转时间，劳动生产效率高 6-8 。(3) 连续模是把完成一个冲件的几个工序，排列成一定的顺序，组成连续模， 在一 副模具中，可以完成包括

8、冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具 的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。多工位级进模主要用于冲 制厚度较薄(一般不超过2mm、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件6-8。从零件图可看出，该零件包括冲孔、多次冲裁外形和落料 , 弯曲等基本工序，可以采用以下三种工艺方案：(1) 先落料，再冲孔，再冲外形，最后弯曲采用四副单工序模生产。(2) 冲孔落料复合冲压，再弯曲采用复合模单工序生产。(3) 冲孔、冲外形弯曲和落料连续冲压，采用级进模生产。 对以上三种工艺方案进行分析比较： 方案一：模具结构简单，但需要三道工序、三套模具才能完成零件的加工，生产效

9、率 较低，而且难以保证零件定位精度，无法满足零件大批量生产的需求。方案二：复合模定位精度高并且满足大批量生产的要求，仍然需要一副复合模和一副 单工序模，成本较高。同时需要考虑提高劳动效率和节约人力成本，该工件并不适合用复 合模加工。方案三：级进模本身能满足大批量生产，而且生产效率最高，也能够自动进料，节约 人力。由于工件精度无特别要求，所以可以采用级进模。综上所述，最后确定用级进冲裁方式进行生产。4.2 排样设计及方案确定 排样的目的旨在确定从毛坯材料转变为产品零件的工序过程。排样包括： 毛坯排样，冲切刃口排样，工序排样。4.2.1 工件展开尺寸计算 板料弯曲过程中，应变中性层的长度不变，因此

10、，可以根据这一原理来确定弯曲件的 毛坯展开尺寸。当 r>0.5t 毛坯展开长度计算公式 , 按公式 4-37 4 。L=l1+l2+l3+l4+l5+3/2* n (r+xt)+110/180* n (r+xt)式中 l1 左斜边长度 (mm)；12 左垂直边长度 (mm)；13 中间平板长度( mm；)14 右边垂直边长度( mm；)15 右边平板长度( mm；)r弯曲件内圆角半径 (mm)；x中性层位移系数；t板料厚度 (mm)。已知 l1=5mm,l2=2mm,l3=8.7mm,l4=2mm,l5=4mm,r=0.25mm x=0.33 , t=0.5mm,贝U: L=34.974

11、mm故工件弯曲部位展开长度为 34.974mm。计算得到毛坯的总体尺寸如图 4-2 所示:图 4-2 毛坯尺寸4.2.2 工序排样设计 根据冲压件的形状判断这是一个非圆形制件，所以采用凸凹模配合加工。其主要工序包括：冲孔切废料弯曲落料9-10 0 根据工序排样的基本原则，一般先冲孔，后冲外形，将复杂的外形分解为简单的几何形状0 90°弯曲工序，弯曲半径为 0.25mm0 110°弯曲工序，弯曲半径为 0.25mm11-16 0 结合以上工艺性分析及基本工序，查阅相关资料，利用UG 软件进行排样设计，得到以下三个方案：图 4-4 排样等二测视图图 4-5 排样尺寸图如图4-3

12、 4-4 4-5 所示，采用双排竖排排列，分 10个工位。查文献5表3-6 得搭边值， 边距a=1.8mm 制件间b=1.8mm贝U：条料宽度 B=D+2a式中B 条料宽度尺寸；n一个步距内制件数；D垂直于送进方向毛坯的最大轮廓尺寸；B=D+2a=2*34.974+4*1.8mm=77.148mm考虑到料带需冲侧刃定位，应选取宽度为80mn料带歩距 S=L+b式中S冲裁步距；L沿条料送进方向，毛坯外形轮廓的最大宽度值； b沿送进方向的搭边值。S=L+b=(8+1.8)mm=9.8mm材料利用率n =nA/ (BS 100%=2*243.7063/(80 X 9.8)= 62.17%式中n材料利

13、用率；n一个步距内制件数；A产品毛坯外形所包容的面积；B条料宽度；S冲裁步距。方案二：图4-7排样等二测视图fl阴冊御L/VJVTI-I® YJ' _wH±图4-8排样尺寸图如图4-6 4-7 4-8所示，采用双排竖排排列，分5个工位。查文献呵表3-6得搭边值, 边距a=1.8mm 制件间b=1.8mm 则:条料宽度B=D+2a式中B 条料宽度尺寸；n个步距内制件数；D垂直于送进方向毛坯的最大轮廓尺寸；B=D+2a=2*34.974+4*1.8mm=77.148mm考虑到料带两边需冲侧刃定位，应选取宽度为 85mn料带歩距 S=L+b式中S冲裁步距；L沿条料送进方向

14、，毛坯外形轮廓的最大宽度值； b沿送进方向的搭边值。S=L+b=(8+1.8)mm=9.8mm材料利用率n =nA/ (BS 100%=2*243.7063/(85 X 9.8)=58.51%式中n材料利用率；A产品毛坯外形所包容的面积；B条料宽度；S冲裁步距。方案三：图 4-10 排样等二测视图图 4-11 排样尺寸图如图 4-9 4-10 4-11 所示，采用单排竖排排列，分 10个工位。查文献 5表 3-6 得搭边 值，边距a=1.8mm制件间b=1.8mm贝U：条料宽度 B=D+2a式中B条料宽度尺寸；n一个步距内制件数；D垂直于送进方向毛坯的最大轮廓尺寸；B=D+2a =34.974

15、+2*1.8mm=38.574mm考虑到料带需冲侧刃定位，应选取宽度为45mn料带歩距 S=L+b式中S冲裁步距；L沿条料送进方向，毛坯外形轮廓的最大宽度值; b沿送进方向的搭边值。S=L+b=8+1.8mm=9.8mmS 取 9.8mm材料利用率n =A/ ( BS) 100%=243.7063/(45 X 9.8)=55.26%式中n材料利用率；A产品毛坯外形所包容的面积；B条料宽度；S冲裁步距。方案比对确定由上述三种方案，对其进行分析，如表4-1 :表4-1排样方案比对项目万案一、J*万案二万案三导正方式条料采用双侧中间 载体，为保证零件上的 孔精度，采用侧刃加导 正销定位，导正孔选用

16、直径为2的孔。条料采用双侧载 体，为保证零件上的孔 的精度，采用侧刃定位。条料采用中间载 体，为保证零件上的 孔精度，采用侧刃加 导正销定位，导正孔 选用直径为2的孔。工序10道工序8道工序10道工序相关数据条料宽度：80mm 导正步距：9.8mm 材料利用率：62.84%条料宽度：85mm 导正步距：9.8mm 材料利用率：58.51%条料宽度：45mm 导正步距：9.8mm 材料利用率：55.26%优缺点比对第一种方案材料利用大，方案三是单排不符合大批量的要求，而且由于不是对称排列弯曲性不佳，材料利用率也比较低，方案一弯曲工序对称， 弯曲性更好，条料宽度尺寸较短，使得模具整体结构紧凑，降低

17、成本，虽 然工序比方案二多两道，但是材料利用率比方案二高，综合考虑方案一符 合经济性、实用性及降低设计难度的总体设计要求。综合上述，选择方案一做为后期模具设计的排样设计方案。论文的框架弟一早绪论弟一早制件分析第三章排样方案设计及其选择第四章级进模设计第五章本文小结参考文献致谢5 进度计划2012年12月 2013 年1月：研究冲件图，收集、研读资料，拟定冲压工艺方案，完成排样图，书写开题报告。2013年1月 2013 年2月：分析产品工艺技术要求，测绘制品零件图。比较并拟定制品成型工艺方案及模具结构方案。2013年2月 2013 年3月：进行必要的工艺计算，完成模具装配草图。2013年3月 2

18、013 年4月：确定成型工艺和模具总体结构。完成工程计算，绘制模2013年 4月 2013具装配图。年5月：绘制模具主要零件图。制订主要模具零件的加工工艺规程2013年5月- 部设计资料。2013年6月- 2013 年6月：编写、装订毕业设计说明书，完成毕业设计，并提交全- 2013 年6月：毕业答辩准备和答辩。参考文献1 Pearce,R.Sheet Matal Forming,Bristol、 philadelphia:Adam hilger,c19912 Tomesani,L.Analy of a tension-driven outsidein tube inversion.Jouranl ofMaterial Processing Technology,Vol.64,1997,pp.397-3863 Liescu,constantin.Cold-pressing technology/constantin iliescu.-Amsterdam:Elsevior,19904 李正风主编 .