异常工时管理办法

1、异常工时管理办法1. 目的： 通过对异常工时的原因分析，并制订有效纠正措施，使异常工时得以管控， 以不断提升生产效率，特制定本办法。2. 范围：适用于因各类异常产生的异常工时均属之。3、定义：3.1 异常工时：是指因各种原因造成生产停工或生产进度延迟所导致的无效工 时，称之为异常工时。生产异常一般包括计划异常、物料异常、 设备异常、品质异常、产品异常、水电异常及人员异常等。 （未 包括正常工单转线工时）3.2 计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。3.3 物料异常：因物料供应不及（断料） 、物料品质问题等导致的异常。3.4 设备异常：因设备、工装夹具不足或故障等原因而导致的异常。

2、3.5 品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称为制程异常。3.6 产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常，也称机种异常。3.7 水电异常：因水、气、电等导致的异常。3.8 人员异常：因招聘问题导致人力不足及公司管理问题导致人员的怠工异常。4 . 权责：4.1 生产部： 实施制程异常改善对策 , 负责对异常工时及因延误导致的失败成 本的统计，对于产线的异常有产生异常工时的，生产开出生产线异常损耗 时间确认表 , 并统计因延误导致的失败工时给到责任单位确认 .4.2 品质部： 制程数据统计 , 品质异常反馈与提报 ,异常状态的核实，物料品质 的保证以及外观不良异常的主导， 并负

3、责改善效果的追踪。4.3 制工部：负责制程功能性品质异常 、工艺引起的异常、设备异常、新产品 出现流程异常的主导分 析及改善方案的提出， 相关重工流程的制订 及异常工时的审核。5.4 开发部：试产品质异常改善与异常工时吸收 ; 产品重大设计品质缺陷改善与 异常工时吸收 .5.5 PMC 部：负责物料的及时供应，生产计划的制订与调配，出现异常时生产 的及时调度及物料上的及时配合，保证生产顺畅。5.6 行政部：保证水电的正常及人员的招聘。5.7 财务部：对异常的协调及损耗工时稽核，尽量将损耗工时控制在公司合理的范围内。5. 作业内容：5.1 因换线、调机及设备异常 （产线上设备）处理等引起的异常工

4、时在 15 分钟 以内可由公司吸收，超过 15 分钟由生产提报异常工时和异常状况，产线以 外设备（如加工机器）应看是否影响生产，影响生产由工程吸收，不影响 生产维修工时（经上级批准同意）应由公司吸收， IE 核定异常工时。5.2 异常工时的判定：外观不良引起的异常工时由品质部IPQC判定责任单位，包括超声外观不良 及超声后跌落问题在内。产品性能不良引起的异常工时由工程PE判定责任单位，判定结果须及时知会给责任单位， 如有异议及时申请裁决。 因 工艺引 起的异常、设备异常、新产品出现流程异常由工程部主导，具体可参照制 程品质异常处理管理办法，异常工时的裁决依标准工时管理办法 执行。5.3 异常工

5、时的责任承担部门5.3.1 因新产品试产所产生的异常工时由公司承担， 工时必须要经过 IE 实际 确认为准。5.3.2 生产线已按生产排程安排生产， 因欠料造成生产停线所产生的延误工时 由物控承担（如因供应商交货不及时导致欠料由物控承担，如因物料品质问题 导致欠料由品质及资源转供应商承担）。由供应商承担全部工时。5.3.3 如因临时插单或客户紧急要求出货， 由此产生的换线延误工时由公司承 担。5.3.4 超声波异常引起的额外工时的处理：5.3.4. 1 如因产线未能按流程 提前 30 分钟发单通知调模员调模 ,则所产生的 延误由产线承担。5.3.4.2 如因调模不及时，或者按照正常的情况下可以

6、调好（调模员的操作技 能影响），由此产生的延误工时由制工部承担。调模员承担 20%，制工副主任承担 10%、制工主任承担 10%、制工经理承担 10%、 公司承担 50%。5.3.4.3 如因超声模具及超声波设备性能上的问题影响到生产， 由此产生的延 误工时由公司承担。5.344调模员无法调好时，调模人员应及时通知ME工程师或以上人员及品质 部对可否生产作出判断，产生的延误再根据具体原因状况来由ME来定相应异常 工时承担的责任部门。5.3.4.5 调模员负责调模，品质部负责确认，确认合格下拉生产后再出5.3.6.1 因生产紧急针对定制品首次来料不良申请特采使用部分 （ 需要加工、 挑选使用 ）

7、, 在生产使用时造成延误工时 建议挂公司，5.3.6.2 不良比率在目前 AQL 允收水准范围内造成生产挑选、加工造成延 误工时部分建议由公司吸收，但若属于供应商明显工艺不符、偷工减料原 因造成，由 生产确认后转品质部与厂商直接沟通确定 转嫁供应商， IPQC 及 时开出品质异常处理单并附不良样品转品质部IQC。现因品质异常需再来调整超声工艺而导致生产的延误，由品质部承担 （ 超声 波参数未发生变异者 ）, 若超声波发生变异引发的异常工时由工程部承担。 调模员承担 30%，制工副主任承担 10%、制工主任承担 10%、制工经理承担 10%、公司承担 40%。5.3.5 测试仪器及夹具异常的处理

8、：5.3.5.1 如因产线未能按流程提前 30分钟发单通知制工设备员 , 则所产生的延 误由产线承担。5.3.5.2 生产制程中发生测试仪器及测试夹具异常且严重影响到生产时， 生 产组长立即通知到 制工 测试技术人员， 制工 技术人员必须在接到通知 5 分 钟内赶到现场处理， 15 分钟内无法处理时必须给出临时解决方案，因制工 未及时处理造成的延误工时全部由制工承担。技术人员承担 30%，制工副主任承担 10%、制工主任承担 10%、制工经理承 担 10%、公司承担 40%。5.3.5.3 制工分析因仪器设备损坏无法短时间修复， 并且已经及时告知生产， 从仪器损坏至制工告知生产期间造成的工时超

9、过 15 分钟外的损耗由 制工承 担，当制工已及时告知生产后，而产线未做及时处理的，由此所产生的工 时损耗由生产承担， 否则，包括因异常而临时转线的工时由责任单位承担。5.3.5.4 当自动测试系统硬件故障时 , 30 分钟内由公司吸收。5.3.6 材料品质异常：5.363不良比率超出AQL允收水准,IQC可以抽检到而实际未有检验到部分挂IQC（目前检验标准可以发现问题）,同时对应损失转嫁供应商；若属于双方均未进行管制, 且属于目前不可控部分 , 异常工时暂挂公司， 但最终实际损失由 生产确认 后转品质部与厂商直接沟通确定 转嫁供应商，IPQC及时开出品质异常处理单 并附不良样品转品质部 IQ

10、C。536.5偶发性现象，如QA抽检高压不良1个，电性不良1个，属电子物 料不明原因损坏，非人为焊锡品质问题等之 INT 不良，产生的异常工时由 公司承担， 工时必须要经过 IE 实际确认为准。5.3.6.6属设计隐含性问题且IQC在静态检测无法检测所造成制程异常，其异常工时挂开发部。开发部承担 60%，公司承担 40%。5.3.6.7 经我司认可的供应商提供之承认书， 与我司相关资料之间存在差异， 如尺寸、无公差等， 而造成制程过程装配之匹配不良， 该异常工时由开发部 或制工部承担。开发承担 30%、制工承担 30%、公司承担 40%。5.3.7 功能性品质异常5.3.7.1 生产制程发生重

11、大的产品功能性不良而产生的延误工时由 制工判 定的责任单位承担。5.3.7.2 如制工提供的解决方案对改善无效果导致产品的二次及多次返工， 由此产生的延误工时及报废由 制工 承担。技术人员承担 30%，制工副主任承担 10%、制工主任承担 10%、制工经理承 担 10%、公司承担 40%。5.3.7.3 若解决方案经过相关会议决定后实施并有较好的改善效果但仍有 一定的损失时此损失由责任单位承担。5.3.7.4 制工在处理完产线电性能异常后， 牵涉到消耗库存原材料所产生的 无效工时由公司承担， 工时必须要经过 IE 实际确认为准。5.3.7.5 元件参数差异与产品设计存在匹配性问题所造成的无效工

12、时由公 司承担， 工时必须要经过 IE 实际确认为准。5.3.7.6 因客退品重工所造成的无效工时：5.3.7.6.1 产品退货原因明确部分由责任单位承担。5.3.7.6.2 产品退货原因不明确或有争议部分暂时由公司承担。537.7因环境因素（温、湿度）变化造成产品 HI-POT不良：5.3.7.7.1温、湿度不可控部分，为了保证产品品质，PE要求需增加人力 控制或重工所造成的无效工时由公司承担。537.7.2温、湿度可控部分，为了保证产品品质，PE要求需增加人力控制或重工所造成的无效工时由责任部门承担。5.3.8 外观不良异常：538.1生产制程中发生外观不良并严重超标时，IPQC主管如无法

13、决定时 必须立即上报处理，由此产生的异常工时由责任单位承担，如因未及时处 理造成的工时及报废由生产部承担。5.3.8.2 如生产未按工程与品质部制定的方案执行所造成的损失由生产 承担。5.3.9 产品异常的处理：5.3.9.1 在生产制程中发生因产品本身设计问题所造成品质异常所产 生的延误工时及材料报废由开发承担，生产统计好工时、报废 成本。开发部承担 60%、公司承担 40%。5.3.10 水电异常的处理：5.3.10.1 当生产车间的用电线路发生故障并严重影响到生产，生产立 即通知电工，若不能在 30 分钟内解决需告知产线以便产线作 重新调整安排。若在 30 分钟内不得到解决且未及时告知产

14、线 所产生的延误工时由总务部承担。5.3.10.2 制工部每天早上定时将空压机打开， 保证生产设备正常用气， 如因设备不能正常运转而产生的延误工时由制工部承担。技术人员承担 30%，制工副主任承担 10%、制工主任承担 10%、制工经 理承担 10%、公司承担 40%。5.3.11 资料（或资料错误）与实物不符影响到的异常：5.3.11.1当物料与最新BOM不符，又未有代用单，导致停线，则所有 的异常工时全部由责任单位承担；5.3.11.2当实物与资料不符，或与各种标准资料不符的，铭牌、DC线图纸与实物不一致导致停线的， 所有异常工时及报废物料由开 发承担，如BOM作业指导书错误导致产线产生异

15、常工时及报 废的则由制工承担。技术人员承担 30%，制工副主任承担 10%、制工主任承担 10%、制工经 理承担 10%、公司承担 40%。5.3.11.3 制工出的重工流程错误， 导致重复性重工的， 则产生的异常工时及报废物料由制工承担。 技术人员承担 30%，制工副主任承担 10%、制工主任承担 10%、 制工经理承担 10%、公司承担 40%。5.3.11.4 物料与供应商承认书一致，到产线使用时因原材料匹配问题 而产生的品质异常，其异常工时将由开发或制工承担。开发承担 40%、制工承担 40%、公司承担 20%。5.3.12 未按流程或标准作业产生的异常5.3.12.1PMC 未按流程

16、直接量产， 出现品质隐患而导致返工产生的异常 工时及报废物料由PMCSP承担；（如果影响交期，经公司同意 直接量产，出现品质隐患由公司承担。）。PMC部承担60% 公司承担40%5312.2 生产未按SOP操作流程作业，IPQG PE及IE发现后要求 重工，产生的异常工时及报废物料全部由生产承担。5.3.12.3 品质异常发生时，生产未按工程给的品质异常处理临时对策 执行者，IPQG或制工要求返工而产生的异常工时和报废物料 全部由生产承担。5.3.12.4 品管及制工人员在正常下拉的合格品内抽检发现有工艺不良 品，如短路、空焊等不良要求返工时，产生的异常工时及报废 物料由生产承担。5.3.12

17、.5 PMG未按工单进行先进先出排单，导致后工单生产完，前工单 还在产线，中间发生变更后，PMG未通知产线及时变更物料， 而导致产线批量返工产生的异常工时， 将由物控主导处理， 如 果物控未能指定出责任单位，将由物控承担。物控部承担 60%、公司承担 40%。5.3.12.6 PMG部收到ECF后，未生产产品、在制品、成品由物控填写， 当变更后物料与实际物料不相符时， 物控需通知产线更换物料， 如果未有通知，是IPQG或制工在制程发现，导致停线或者返 工的，如加工物料与实际插件不匹配， 从而导致产线停线产生 的异常工时，将由PMC承担。PMG部承担60% 公司承担40%5.3.13 按标准作业

18、流程作业产生异常5.3.13.1生产线按照SOP或正常流程作业，如加工按 SOP加工，但与 实际状况不符导致返工及报废物料的而产生的异常工时由工 程部承担。技术人员承担 30%，制工副主任承担 10%、制工主任承担 10%、制工经 理承担 10%、公司承担 40%。5313.2生产按照品质异常处理对策执行，导致 QA退货时，产生的 异常工时由制工承担。技术人员承担 30%，制工副主任承担 10%、制工主任承担 10%、制工经 理承担 10%、公司承担 40%。5.3.13.3 品质部检查出品质异常达到停线标准，且未得到有效控制， 将按管理办法要求停线，其停线 15 分钟以后的时间将由责任 单位

19、承担。5.3.14 因各种原因临时调整工序所产生的异常工时由公司吸收5.3.15 因各种原因导致无法达到标准产能的异常工时由生产申请后由公司 吸收。5.3.16 生产杂单产线异常工时的产生5.3.16.1 因人力不足造成整个生产效率低下导致延误工时的产生， 由 生产向总务提出，总务部通过客观角度来判定是由总务或者公司吸收。5.3.17.2 因人力过多造成的延误 由生产向总务提出， 总务部通过客观 角度来判定是由总务或者公司吸收。5.3.17.3 鉴于生产杂单转拉频次高， 且因工单量小生产准备时间不足， 其转线时间按 15 分钟/ 次计算，所发生的延误工时由公司吸 收。5.3.17.4 所有拉别因早会或客户看厂需作相 应的应对措施所产生的 延误工时由公司吸收。5.3.17.5 老化房因人力不足 （因品质异常临时重工需要增加人力由责 任单位承担）增加人力老化，产线所支援的人力工时由公司 吸收。5.3.17.8 产线一线间接人力、管理人员离职时，生产线需内部提拨