过程能力管理程序

1、过程能力管理程序1 .目的：对生产过程加以控制，并利用统计技术监控过程能力以确保生产过程和产品能满足要求。2 .范围.适用于生产制造过程的控制。（本公司冲压部运用该程序，线割部、模具部因单件生产， 故不适用本程序）3 .职责：3.1 生管课:负责制定产品的生产计划，并监督实施以及生产排程.3.2 各生产部门：安排日常生产计划、实施并保证生产过程符合相关法规及保证必要的生产环境要 求。3.3 品保部:根据相关统计技术（SPC）监控过程能力.3.4 管理部:协助相关单位对人员的教育培训及资格认定.4 .定义4.1 统计控制：描述一个过程的状况，这个过程中所有的特殊原因变差都己排除，并且只存在普通原

2、 因.4.2 稳定过程:是指处于统计控制状态的过程.4.3 特殊过程:是指其结果不能完全通过对产品检验与测试进行验证的过程.5 .程序5.1 流程图:（无）5.2 生产计划的制定、安排、实施按生产管理程序进行。5.3 制造、品保管理者组织相关人员依据控制计划、工程检验（试验）标准、产品图纸分别编制 作业指导书、检验标准书。5.4 制造各级管理人员负责指导监督操作人员按作业指导书要求从事岗位工作。5.5 品保部检验员按检验标准书进行过程检验和试验，参见检查和试验管理程序。5.6 对产品的主要品质特性和关键的过程参数，品保部应采用适当的统计技术加以监控，参见统 计技术管理程序.5.7 制造过程控制

3、的相关文件5.7.1 控制计划、作业指导书、检验（试验）标准、产品图纸等。5.7.2 上述文件应确保是经过批准的最新版本，并在生产现场易于得到.5.8 对制造参照样件、检验参照样件或 PPAP规定的样件需进行管理。5.9 制造过程中相关法规及环境要求.5.9.1 各生产部门应遵守针对有毒、有害、危险品，影响环境的重大因素以及劳动安全卫生 等方面按有关法律、法规制定管理规定。5.9.2 各生产部门根据产品过程特点规定相应环境要求并在必要时加以整改现场环境设置 符合清洁及适当要求.5.10 特殊过程控制5.10.1 对从事特殊过程的人员需进行资格认可.制作审查核准文件名称过程能力管理程序文件编号S

4、B-QS-2-05-012制定部门品保部 制定日期2003-04-17版本1.25.10.2 对特殊过程的参数，如时间、温度压力等的设定在相应的作业指导书加以规定，并由各制造部门定期监控并做记录（记录人员和时间问隔由各部门在相关文件中规定）。5.11 应变计划，若有偶发事件：如停电、停水、劳力短缺，关键设备的故障等的应变措施参见应 急措施管理程序。5.12 生产设备、模具、夹具管理与预防性维护计划参见设备管理程序.5.13 生产人员5.13.1 工序间检查人员和其他有特殊技能要求的人员资格竟管理部培训考核合格后方可上 岗.5.13.2 各单位应培训多技能作业人员.以防止替补人员造成对质量的影响

5、.5.14 产品量产前的确认以及每次作业前的准备验证.5.14.1 试生产合格后，量产以前由制造部门/品保部/技术课对控制计划，作业指导书，生产设 备、工艺装备、生产材料、作业人员、生产环境要求及标准样件等方面进行确认， 各项目符合后方可投入生产。5.14.2 在作业准备验证过程中应采用适当的统计技术进行忍俊不禁证，参见统计技术管理程序» .5.14.3 在生产过程中如出现严重的过程活动（如更换工装修理等）应在控制图上记录.5.15 产品生产过程能力控制，须参照QS9000参考手册（统计过程控制）及控制计划计算过程能力 并填写过程能力分析表5.15.1 首次量产时PPK值应大于1.6

6、7.5.15.2 稳定的生产过程CPK值应大于1.33.5.15.3 必须保持（或超出）执行PPAP时批准的过程能力或性能.5.15.4 上述指标不能达到要求时，要在控制计划中制定反应计划内容包括对要求的检验有无100%的进行，规定纠正措施期限、职责分工客户批准。5.15.5 当过程能力偏高时（如CPK/PPK大于3时）如有必要，要修订控制计划.5.16 制造过程中使用的检验、测量和试验设备的控制，参见检查和试验设备管理程序。5.17 制造过程中的产品标识参见产品标识与追溯管理程序，检验和试验和状态标识参见检验和试验状态管理程序.5.18 广品的检验，参见检验和试验程序.5.19 制造过程中的

7、不合格品的处理及对策，参见不合格品管理程序和纠正与预防措施管理程序.5.20 制造过程中的过程更改.5.20.1 过程中人员、工装、生产方法、设备、生产地点等的改变提出部门需填写“过程更改申请单”经技术、制造部门、品保部评审后，交经理批准，若过程更改涉及PPAP时，按照生产零部件批准程序执行。5.20.2 过程更改的生效日期要作记录，参见品质记录管理程序.5.20.3 制造过程中产品的搬运，材料的领用、成品的入库存贮存、出货等作业依包装、储运与交付程序处理。文件名称过程能力管理程序文件编号SB-QS-2-05-012制定部门品保部 制定日期2003-04-17版本1.21 .目的对直接影响产品

8、质量的各因素进行控制，确保产品满足市场的要求。2 .适用范围本程序适用于产品生产过程各工序的控制。3 .职责3.1 生产部a）负责制订生产计划和生产计划管理制度并组织实施，做到均衡生产，按时交货；b）负责岗位工艺操作规程和生产批次的编制，并监督实施；c）生产车间负责按生产计划和工艺要求组织生产，提供合格产品；d）原料仓按车间岗位要货及时间，发放相应数量原料，以确保生产产品合格；e）客户提彳ft产品（原辅材料），必须分置及标识管理；f）操作工人和检验人员负责按生产批次的要求进行操作、检验、对设备监视、测量装置进行维护和保养；3.2 技术部a）制定主生产表，规定生产工艺；b）制定监视、测量装置控制

9、程序，并实施计量管理，确保计量器具合格完好，符合生产需要。c）负责生产过程的工序检验和试验，对不合格品实施管理的控制。3.3 研发部根据客户和市场的需求，开发新产品，并指导试产及检验。3.4 维修部负责制定设备管理制度、设备操作规程，对生产设备进行管理，以满足生产需要。3.5 行政部按工艺要求及时组织各类人员的培训，以配备合格的操作工人。3.6 安全环保办负责制定有关安全、环境制度并进行监督、检查和控制。4 .工作程序4.1 生产计划的控制4.1.1 生产部根据服务部的需货计划来制订生产计划，并于每周周五编制下周的生产计划。4.1.2 生产计划的制订原则上应体现产品型号、色号、设备的适应能力、

10、批量等要求，使生产任务与生产能力相适应，实现均衡生产4.1.3 生产部制定生产计划管理制度，并组织督促车间按规定实施。生产计划管理制度的内容应包括：a）生产计划的编制、审批与分发的规定；b）生产计划的补充与调整方法的规定；c）生产所涉及的生产技术准备工作，如作业单、标准色卡、原料和计量器具等准备工 作；d）车间对生产班组下达生产计划的程序；e）生产进度的控制与协调方法的规定等。4.2 工序标准的控制4.2.1 技术部根据生产部的需求，制定相应的主生产卡，经技术部经理审批后发给生产部实施。4.2.2 生产部根据技术部的主生产卡，编制相对应的生产批次，经生产部负责人审批，该生产批次方为有效。4.2

11、.3 生产批次中应包括生产指示、质量控制指标等。在每批产品投料时，由生产部发至有关岗位，并随工序产品的流转交接给下一 生产岗位，直至所有工序完成后，由生产部回收并归档保存。各岗位应按生产批次上的指令进行作业。4.2.4 岗位操作规程由生产部根据涂料生产工艺编制，经厂长/副厂长批准，发放至各工序生产班组执行。4.2.5 维修部根据生产工艺、设备操作和安全生产要求，负责编制设备操作规程，经维修部负责人审核，生产部及有关部门负责人会 签，厂长/副厂长批准后，发放至各工序执行。4.2.6 上述工序标准的控制，应符合文件管理程序的有关规定。4.2.7 研发部要求生产部安排试产新产品，应交付详细试产计划书

12、（产品编号、数量、设备要求、技术要求、产品中英名称和贮存期 等），经厂长批准同意后，将试产计划书交有关部门，配方交由技术部输入主生产表。4.2.8 生产部按研发部要求安排试产工作，确定试产日期及准备原料和设备，通知技术部、研发部同时派员一起监察试生产。4.3 设备和监视、测量装置的控制。4.3.1 维修部负责编制设备管理制度按生产工艺要求配备设备并进行维修保养管理，建立设备台帐和档案，编制设备维修保养的工作 计划，确保设备安全、清洁、润滑、完好。4.3.2 技术部计量员负责制定监视、测量装置的控制程序，制定计量器具的分级管理办法及请购、登记编号、建台帐档案、维修和周期检定、降级、封存、报废的管

13、理要求。监视、测量装置的控制程序由技术部负责人审核，有关部门会签，厂长批准。4.3.3 对特殊工序的设备，应由专人负责操作，必须持证上岗，并由专人操作负责进行，以便及时发现异常情况采取相应纠正/预防措施。4.3.4 上述管理制度的控制应符合文件管理程序的有关规定。4.4 人员的控制4.4.1 对新上岗和调换工种的操作人员以及各类人员的培训，由行政部按规定组织实施，使人员符合规定的要求。4.4.2 对质量安全环境手册上规定的特殊工作人员，如检验与试验人员、特殊工序操作人员、特种作业操作人员、内审员和计量 员等，还应组织专业培训取得资格证书并持证上岗。4.5 作业环境的控制4.5.1 生产车间负责

14、作业环境的文明卫生，生产现场的设备、计量器具以及工序产品、包装物等必须摆放整齐，保持物流合理、道路 畅通。4.5.2 对生产作业环境，生产车间必须采取相应的防护措施，确保生产环境符合国家有关法规的要求。4.5.3 安全环保办制订相关的安全环保工作制度，并监督实施。4.6 过程检验控制4.6.1 生产操作者必须按照各岗位工艺操作规程和生产批次的规定进行生产。4.6.2 根据工序流程和生产实际情况，岗位需进行自检工作。 对设置的工序质量检验点，按产品检验和试验控制程序的要求控制。4.6.3 对生产过程中出现的不合格品，按不合格品控制程序和产品标识和可追溯性控制程序的要求控制，确保不合格不流入 下道

15、工序。4.7 生产记录的管理控制4.7.1 生产部负责各工序生产记录的设计，各岗位应认真、准确填写，符合可追溯性要求。4.7.2 生产部对生产记录进行收集归档，保存期为二年，以便于追溯。4.8 特殊过程的控制4.8.1 根据产品的特点，投料工序、研磨工序、调色工序的生产属于特殊过程。4.8.2 生产所用的生产批次，应根据技术部主生产卡编制，标明生产指示、温度等技术控制参数。4.8.3 特殊工序操作人员由安全环保办部组织专业培训，取得相应的操作资格证书后持证上岗。4.8.4 车间使用的设备每天由操作人员在上下班前进行检查和保养，以便及时发现异常或损坏，立即填写维修单交维修部检查维修。4.8.5 特殊工序的工艺，采用统计技术进行工艺参数的监视和控制，及时发现异常情况，采取纠正/预防措施，确保工艺处于受控状态。生产部负责对统计技术的应用进行指导和分析。4.8.6 特殊工序的各种质量记录，由车间收集后交生产部负责归档保管，其保存期为二年。5 .支持文件5.1 文件管理程序；5.2 产品标识和可追溯性控制程序；5.3 产品检验和试验控制程序；5.4 监视、测量装置的控制程序；5.5 不合格品控制程序；5.6 纠正和预防措施；5.7 生产计划管理制度；5.8 投料岗位操作规程；5.9 研磨岗位操作规程；5.10 调漆岗位操作规程；5.11 原料仓库操作规程；5