冲模试冲调整

1、冷冲模的试冲与调整一、冲模试冲与调整的目的冲模的试冲与调整简称调试。其调试的目的主要在于：1鉴定制件和模具的质量在模具生产中试模的主要目的是确定制品零件的质量和模具的使用性能好坏。这是因为制品零件从设计到 批量生产需经过产品设计、工艺设计、模具设计、模具零件加工、模具组装等若干工艺过程。在这些过程中， 任何一项的工作失误，都会引起模具性能不佳和难以生产出合格的制品零件来。因此，冲模组装后，必须首先 经过在生产条件下的试冲，并根据试冲后的成品，按制品零件设计图检查其质量和尺寸是否符合图样规定的 要求，其所制造的模具动作是否合理可靠。根据试冲时出现的问题，分析产生的原因，并设法加以修正，使所 制造

2、的模具不仅能生产出合格的零件，而且能安全稳定地投人生产使用。2 确定制品的成形条件 冲模经过试冲制出合格样品后，可在试冲中掌握模具的使用性能、制品零件的成形条件、方法及规律，从而 可对模具能成批生产制品时的工艺规程制定提供可靠的依据。3 确定成形零件制品的毛坯形状、尺小及用料标准 在冷冲模生产中，有些形状复杂或精度要求较高的弯曲、拉深、成形、冷挤压等制品零件很难在设计时精 确地计算出变形前的毛坯尺小和形状。为了能得到较准确的毛坯形状和尺小及用料标准，只有通过反复的调试 模具后，使之制出合格的零件才能确定。4 确定工艺设计、模具设计中的某些设计尺寸 对于一些在模具设计和工艺设计中，难以用计算方法

3、确定的工艺尺寸，如拉深模的复杂凸、凹模圆角、某些 部位几何形状和尺寸，必须边试冲，边修整，直到冲出合格零件后，此部位形状和尺寸方能最后确定。通过调 试后将暴露出来的有关工艺、模具设计与制造等问题，连同调试情况和解决措施一并反馈给有关设计及工艺部 门，以供下次设计和制造时参考，提高模具设计和加工水平。然后，验证模具的质量和精度，以做为交付生产使用的依据。二 冲模调试的内容与要求（一 冲模调试的主要内容冷冲模在调试过程中，主要应包括如下内容：1 将装配后的冲模能顺利地装在指定的压力机上。2 用指定的坯料，能稳定地在模具上顺利地制出合格的制品零件来。3 检查成品零件的质量，是否符合制品零件图样要求。

4、若发现制品零件存有缺陷，应分折其产生缺陷的原 因，并设法对冲模进行修正和调试，直到能生产出一批完全符合图样要求的零件为止。4 根据设计要求，进步确定出某些模具经实验后所决定的形状和尺寸，并修整这些尺寸，直到符合要求。5 经试模后，为工艺部门提供编制模具生产批量制品的工艺规程的依据。6 在试模时，应排除影响生产、安全、质量和操作等各种不利因素，使模具能达到稳定、批量生产的目的。的规定要求，尽可能不采用代用材料。3 试冲设备要求试模时所采用的设备，必须符合工艺规定，其设备吨位、精度等级，必须要符合工艺要求。4 试冲制品数量模具在试冲时，要根据用户 （使用部门 要求来定试冲数量。一般情况下小型冲模应

5、50件；硅钢片200件；自动冲模连续时间应3min。贵重金属材料的制品，由需方自定。5 冲件质量要求 试冲后的制品，其断面光亮带分布要均匀，不允许有夹层及局部脱落和裂纹现象。试模毛刺不得超过所规定 的数值；尺寸公差及表面质量应符合图样要求。6 模具交付要求冲模经调试后交付使用的冲模应能达到下述要求1 能顺利地安装到指定压力机上2 能稳定地冲出合格制品来；3 能安全地进行操作使用。冲模达到上述要求时，即可交付使用或入库进行保管。但入库保管的新冲模，要附带有检验合格证以及试冲 后的制品冲件。在无规定的情况下，试冲件至少应是3 10件。（三 冲模调试与设计、工艺、制造、质检的关系 前述已知：冲压制品

6、零件从产品设计到能批量生产一般要经过产品零件的设计、冲压工艺设计、冲模设计、 冲模制造等若干过程。在上述过程中，任何一项工作中的疏忽，都会造成冲模难以生产出合格的冲压件。因 此，冲模在装配完毕后的调试工作，就显得尤为重要。般说来，调试工作是冲模制造中关键环节，它与冲模 的设计、冲模的制造及冲模的最终检验有很密切的关系。1 调试与冲模设计的关系 冲模的设计一般由模具设计部门负责。在冲模加工的全过程中，任何人不能随意更改冲模的设计结构及增减 冲模零部件数量，操作者必须按巳审校后的图样进行加工。但为了便于调试，可在不改变最后尺寸的条件下， 在模具原有机构上修整间隙、改变定位力式、修改凸、凹模及零件的

7、外形和内部尺寸。如弯曲模的回弹角、拉 探模的凸、凹模圆角半径及拉深深度等，以求能调试出合乎图样要求的制件为原则。但在调整时，若发现需要 一定要更改设计和更改结构设计才能冲出合格的制品时，必须要提出更改设计的理由和更改设计的方案与模 具设计部门联系，争得同意后，起修改方案，重新画出更改设计图样，然后才能更改设计图样（底图 ，以便下次投模时能准确的使用、制造出合格的冲模来。2 调试与工艺设计的关系 工艺部门在冲模加工与制造过程中，是负责将设计图样编制出冲模加工工艺、试模材料清单和工序按排等工 作。在冲模调试时尽量使工艺设计在现有条件下达到设计要求。若因在调试时，按原有工艺规程无法生产出 合格的制品

8、时，则要征求工艺设计人员同意，重新修订工艺方案直到调试出合格的制品为止。3 调试与冲模制造的关系装配后的冲模，在送交调试工序时，必须经过检验人员对冲模按图样设计要求初检合格，并且要具备齐全的 模具图样、工艺卡片及制造过程中的样板及样件。在调试时，若发现冲模零件与图样规定不符，应退回钳工返 修；冲模的定位零件，应按图样的要求装配，但图样无法给定尺寸时，在调整过程中可根据具体情况进行定 位。在图样所规定的需在调试后淬便的零件如弯曲、拉深、成形凸凹模，模具制作者应首先制作出非常近似的 外形，并 制作出螺孔及销孔，在调试时，与调试工一起边调整边修正，直到冲出合格制品零件后将尺寸与形状确定，进 行淬硬处

9、理。4 调试与检验的关系 冷冲模的质量与精度，一般在调试时确定。经调试后冲出的制品零件，应交付检验人员做检查及保存。冲模 质捡人员，除了负责检查制件和冲模的质量外，还应负责分析废品产生的原因及责任者，制定出预防废品产生 的措施及提高产品质量的方法。在调试时，若发现模具零件报废时，调试工作应立即停止，并通知模具设计、 工艺设计、制作者及调试者一起分析报废的原因，共同找出修复的办法并制定调试方案，（四 调试注意事项冲模在调试过程中，应注意以下几点：1 试模时所用的板材其牌号与力学性能制品图样上所规定的各项要求，一般不得代用。2 试模所用的条料宽度应符合工艺规程所规定的要求。如连续模其试模所用的条料

10、宽度要比两导料板之间的间隔距离小0. 1 0. 15mm为宜。3 试模所用的条料，在长度方向上应保持平直无杂质。4 试模时，冲模应在所要求的指定设备上使用。在安装冲模时，一定要安装牢固，决不可松动。5冲模在调试前，首先要对冲模进行一次全面检查。检查无误后方可安装在压力机上。6冲模的各活动部位，在试模前或试模过程中要首先加注润滑剂以进行良好的润滑。7试模前的冲模刃口，一定要加以刃磨与修整，要事先检查一下间隙的均匀性，确认合适后再安装于压力机 上。8试模开始前应检查一下卸料及顶出器是否动作灵活。9试模开始的首件，最好要仔细进行检查。若发现模具动作不正常或首件不合格应立即停机进行调整。10试模后的制

11、品零件，一般应不少于20件，并妥善保存，以便做为交付模具的依据。三、冲模的安装与试冲前述已知：冲模在装配后，必须根据其冲裁力的大小将其安装在相适应吨位的压力机上进行试冲和调整，通 过试冲才能发现所制造冲模的各种缺陷，并给以适当的调整后，冲出合格的制品零件来才能交付使用。一）冲模安装前的技术准备工作冷冲模在安装调试前，必须做好如下技术准备工作：1 熟悉冲模的结构及动作原理在安装调试冲模前，调试工必须首先要熟悉所要制零件的形 状、尺寸精度和技术要求；掌握所冲零件的工艺流程和各工序要 点；熟悉所要调试的冲模结构特点及动作原理；了解冲模的安装 方法及应注意的事项。2检查冲模的安装条件1）冲模的闭合高度

12、必须要与压力机的装模高度相符。如图10 1所示，冲模在安装前，冲模的闭合高度必须要经过测定， 其值要满足下式关系：H1-5H 模H2+10图！G-1冲模的闭合高度与压力机装摸高度关系式中Hi压力机最大装模高度 （mm ;H2压力机最小装模高度 （mm ;H模一一冲模的闭合高度 （mm。当多套冲模联合安装在同一台压力机上实现多工位冲压时， 其各套冲模的闭合高度应相同。2压力机的公称压力应满足冲模工艺力的要求。即所选用的压力机吨位，必须要大于模具的工艺力的1. 21 . 3 倍。3冲模的各安装槽（孔 位置必须与压力机各安装槽孔相适应。4压力机工作台面的漏料孔尺寸应大于或能通过制品及废料尺寸。并且，

13、压力机的工作台尺寸，滑块底面 尺寸应能满足冲模的正确安装，即工作台面和滑块下平面的大小应是以安装冲模并要留有一定的余地。一般情 况下.冲床的工作台面应大于冲模模板尺寸 5070 mm以上。5冲模打料杆的长度与直径应与压力机上的打料机构相适应。3.检查压力机的技术状态1压力机的刹车、离合器及操作机构应工作正常。2压力机上的打料螺钉应调整到合适的位置。3压力机上的压缩空气垫操作要灵活、可靠。4压力机的工作形式应与冲模结构形式相吻合。例如，开式冲床（压力机适用于左、右方向送、出料的冲压作业；自动冲床可保证较高的生产率。5压力机滑块行程大小要满足冲模的冲压要求，即压力机的行程应满足制品高度尺寸要求，并

14、保证冲压后制 品能顺利地从冲模中取出（弯曲、拉深、冷挤压模 ;其行程次数（滑块每分钟冲压次数 应符合生产率和材料变形速度的要求。6压力机的电动机功率应大于冲模冲压时所计算的功率值。7压力机应能保证使用的方便和安全性。4 .检查冲模的表面质量1根据冲模图样检查冲模零件是否齐全。2检查冲模表面是否符合技术要求。3检查冲模的工作部位（凸、凹模 、定位卸料部位是否符合图样要求。4检查导向部位是否工作灵活。5检查各紧固螺钉、销钉安装的是否紧固。（二）冲模的安装方法1调整压力机，使之工作正常。安装冲模的压力机必须要有足够的刚性、强度和精度。在冲模安装前，须将压力机事先调整好，使之能在工 作状态下正常运转。

15、即压力机的制动器、离合器及操纵机构工作要灵活可靠，其调整检查的方法是，先开启电 源，踩一下脚踏板或按手柄，看滑块是否有不正常的连冲现象动作是否平稳，若发现异常应在排除故障后 再安装冲模。2清除压力机工作台面及冲模上、下底面异物，不得有任何污物及金属渣屑存在。3准备好安装冲模用的紧固螺栓、螺母、压板、垫块、垫板及冲模所需要的顶杆、推杆等附件。4用手搬动压力机飞轮（中、大型压力机用微动电按钮 将压力机滑块调节到压力机的上止点（滑块运行最高位置。5转动压力机的调节螺杆，将其调节到最短长度。6将冲模放在压力机工作台上。对于无导柱的冲模，可用木块将上模托起；有导柱的冲模，直接放在工作台 面上。7用手搬动

16、压力机飞轮，使滑块慢慢靠近上模.并将模柄对准滑块孔，然后再使滑块缓慢下移，直至滑块下 平面贴紧上模的上平面后，拧紧紧固螺钉，将上模固紧在滑块上。8将压力机滑块上调 35mm,开动压力机，使滑块停在上止点。擦净导柱、导套及滑块各部位，加上润滑 油.再开动压力机空行程 2 3次，将滑块停于下止点，井依靠导柱和导套的自动词节把上、下模导正。然后将 下模的压扳螺钉紧固。用压块（压板 将下模紧固在工作台面上时，其紧固用的螺栓拧入螺孔中的长度应大于螺栓直径的1. 5 2倍。压块的位置应摆放正确，如图10-2所示，a是正确的，b是错误的。9放上条料进行试冲。根据试冲情 况，可调节上滑块的高度，直至能冲 下合

17、格的零件后，再锁紧调节螺杆。B模的紧固b）错课10如上模有顶杆时（打料杆 ，则 应调整压力机上的卸料螺栓到需要的 高度；如冲模需要使用气垫，则应调 节压缩空气到适当的压力。a）正确（三冲模的试冲。所以，在制造冲模如前所述：冲模制造的最终目的，是能够使它生产出符合技术要求的产品时尽管是用已检验合格的零件将冲模组装起来，但仍必须要在符合于生产条件下进行实验（试模，这样才能保证所制造的冲模质量。在冲模实验过程中，如发现所冲试件不符合产品图的技术要求或冲模使用出现故障， 不管它是因制造的毛病或是因设计工艺的缺陷，均应立即纠正和改进。在一般情况下，制造者应在凹、凸模没 有淬硬前用纸板进行一次或多次试模。

18、在试切过程中，若发现问题，应边试边修，直到产品合格后再将其淬 硬.组装到冲模上，然历再通过压力机正式试模。试模时，一定要按技术规程和要求进行，以防将冲模损坏。四、冲裁模的调整与试冲 一）冲裁模安装与调整1.无导向冲模的安装与调整方法 无导向冲模的安装与调整比较复杂，其方法如下1将冲模放在压力机的中心处，如图103所示。其上、下模用垫块 3垫起。2将压力机滑块 4上的螺母松开，用手或撬杠转动压力机飞轮，使压力机滑块下降到同上模板6接触，并使冲模的模柄进入滑块中。假如滑块4调制到最下位置还不能与上模板接触时，则需要调整压力机连杆上的螺杆，致使滑块与上模板接触。如果连杆调整到下极点仍不能使滑块与上模

19、板接触，则需要在下模底部垫以垫块将下模垫起，直到接触为止。1 10-3无导向冲裁模的安装与调整-3紙腔2凹棋3垫虫4-K力机滑块$凸損右一上模厳丁一輾母 耳一用板 9aft io 螺梓3滑块的高度调整好后，将模柄紧固在压力机滑块上。4调整凸凹模的间隙，即在凹模的刃口上，垫以相当于凸、凹模 单面间隙值厚的硬纸片（或铜铂片1，并用透光法调整凸、凹模之 间的间隙，并使之均匀。5间隙调好后，将螺栓 10插入压力机台面槽内，并通过压块 8、垫块9和螺母7将下模紧固在压力机上。6开动压力机进行试冲，在试冲过程小，若需调整冲模间隙，可 稍松开螺母 7,用手锤根据冲模间隙分布情况，使下模沿调整方向 轻轻锤击下

20、模板，直到合适为止。2 有导向装置的冲模安装有导向的冲模，因为有导柱、导套导向，故安装与调整要比无导 向冲模方便和容易其安装要点是：1将闭合状态下的模具放在压力机台面上。2把上模与下模分开，用木块或垫铁将上模垫起。3将压力机滑块下降到下极点，并调整到能使其与模具上模板上平面接触。4分别把上模、下模固紧在压力机滑块和压力机台面上。滑块调整位置应使其在上极点时凸模不至于逸出 导板之外或导套下降距离不能超过导柱长度的1 /3为止。5紧固要牢固。紧固后进行试冲与调整。6在安装拉深模或弯曲模时，在凸凹模间最好要垫以样件，以便于调整其间隙值。（二 冲裁模的调整要点冲裁模的调试要点是：1 凸、凹模配合深度调

21、整冲裁模的上、下模要有良好的配合，即应保证上、下模的工作零件凸、凹模相互咬合深度要适少，不能太深 与太浅，应以能冲下合适的零件为准。凸、凹模的配合深度是依靠调节压力机连杆长度来实现的。2 凸、凹模间隙调整冲裁模的凸、凹模间隙要均匀。对于有导向零件的冲模，其调整比较方便，只要保证导向件运动顺利而无发 涩现象即可保证间隙值；对于无导向冲模，可以在凹模刃口周围衬以紫铜皮或旧纸板进行调整，也可以用透光 及塞尺测试方法在压机上调整，直到上、下模的凸、凹模互相对中，且间隙均匀后，用螺钉将冲模紧固在压力 机上，进行试冲。试冲后检查一下试冲的零件看是否有明显毛刺及断面质量，不合适应松开下模，再按前述 方法继续

22、调整，直到间隙合适为止。3 定位装置的调整检查冲模的定位零件如定位销、定位块、定位板，是否符合定位要求，定位是否可靠。假如位置不合适，在 调整时应进行修整，必要时要进行更换。4 .卸料系统的调整卸料系统的调整主要包括卸料板或顶件器是否工作灵活；卸料弹簧及橡胶弹性是否足够；卸料器的运动行程 是否足够；漏料孔是否畅通无阻；打料杆、推料杆是否能顺利推出制品与废料。若发现故障应给以调整，必 要时可重新更换。（三冲裁模的试冲与调整方法冲模安装后即可进行试冲，在试冲过程中，可能会出现这样或那样的毛病，这时必须要根据所产生的毛病原 因.确定正确的调制与修整方法，以使其正常工作。冲裁模在试冲时常常出现的问题及

23、调整方法见表101。表10 1冲裁模试冲时出现的问题及调整方法存在冋题产生原因调整方法冲裁件的形状和尺寸不正确凸模与凹模的形状及尺寸不正确先将凸模和凹模的形状及尺寸修 准，然后调整冲模的合理间隙。冲裁件的剪切断面的光亮带太宽， 甚至出现双光亮带及毛刺冲裁间隙太小适当放大冲裁间隙，放大的办法是 用油石仔细修磨凹模及凸模刃口冲裁件的剪切断面的圆角太大，甚 至出现拉长的毛刺冲裁间隙太大适当减小冲裁间隙，减小的办法是 重新更换加大了尺寸的凸模或将凹 模加热至 800 C左右，用淬硬压柱 压之刃口后再将其进行正常化处 理，以消除热压后材料内部产生的 组织应力和热应力，然后再重新精 加工凹模孔冲裁件的剪切

24、断面的光亮带宽窄不 均冲裁间隙不均匀修磨或重装凸模与凹模，使冲裁间隙 均匀。冲模重新装配后仍有局部不 均的地方，对于间隙小的部位应用 油石进行修磨，使间隙加大；对于 间隙大的部位应采用加补偿块法或 局部热压法使其间隙变小凹模被胀裂凹模孔有倒锥度现象拉深模的安装与调整方法1 在单动冲床上安装与调整冲模拉深模的安装和调整基本上与弯曲模相似。拉深模的安装调整要点，主要是压边圈的压边力调整。压边力过大易被拉裂，压边力过小，易起皱。因此， 应边试、边调整，直到合适为止。如果冲压筒形零件，则在安装调整模具时，可先将上模紧固在冲床滑块上，下模放在冲床的工作台上，不必 紧固。先在凹模溜壁放置几个与制品零件厚度

25、相同的垫片，（注意要放置均匀，最好放置样件 ，再使上、下模吻合，调好间隙。在调好闭合位置后，再把下模紧固在工作台面上，即可试冲。2 在双动冲床上安装与调整冲模双动冲床主要适于大型双动拉深模及覆盖件拉深模，其模具在双动冲床上安装和调整的方法与步骤是：（1 安装前的准备工作根据所用拉深模的闭合高度，确定双动冲床内、外滑块是否需要过渡垫板和所需要过渡垫板的形式与规格。过渡垫板的作用是：1用来连接拉深模和冲床。即外滑块的过渡垫板与外滑块和压边圈连接在一起。此外还有连接内滑块与凸 模的过渡垫板， 工作台与下模连接的过渡垫板。2 用来调节内、外滑块不同的闭合高度。因此，过渡垫板有不同的厚度。（2 模具的安

26、装1 预装。先将压边圈和过渡垫板、凸模和过渡垫板分别用螺栓紧固在一起。2 安装凸模。操纵冲床内滑块，使它降到最下位置。错误 !操纵内滑块的连杆调节机构，使内滑块上升到定位置并使其下平面比凸、凹模闭合时的凸模过渡垫板的上平面高出 10 15mm。 操纵内、外滑块使它们上升到最上位置。 将模具安放到冲床工作台上，凸、凹模呈闭合状态 再使内滑块下降到最下位置。 操纵内滑块连杆长度调节机构使内滑块继续下降到与凸模过渡垫板的上平面相接触。 用螺柱将凸模及其过渡垫板紧固在内滑块上。（3 装配压边圈 压边圈内装在外滑块上，其安装程序与安装凸模类似，最后将压边圈及过渡垫板用螺栓紧固在外滑块上。 空车检查通过内

27、、外滑块的连续几次行程，检查其模具安装的正确性。（6试冲与修整 因为制品一般形状较复杂，所以要经过多次试模、调整、修整后，才能试出合格的制品零件及确定毛坯尺 寸和形状。试冲合格后，可转入正常生产。（二拉深模调试要点1进料阻力的调整在拉深过程小，若拉伸模进料阻力较大则易使制品拉裂；进料阻力小，则又会起皱。因此在试模时，关 键是调整进料阻力的大小。拉深阻力的调整方法是：1）调节压力机滑块的压力，使之在处于正常压力下进行工作。2）调节拉伸模的压边圈的压边面，使之与坯料有良好的配合。3 修整凹模的圆角半径，使之合适。4采用良好的润滑剂及增加或减少润滑次数。2 拉深深度及间隙的调整1在调整时，可把拉深深

28、度分成2 3段来进行调整。即先将较浅的一段调整后，再往下调深一段，直调到所需的拉深深度为止。2在调整时先将上模固紧在压力机滑块上，下模放在工作台上先不固紧然后在凹模内放人样件再使 上、下模吻合对中，调整各方向间隙，使之均匀一致后，再将模具处于闭合位置，拧紧螺栓，将下模固紧在工 作台上，取出样件，即可试模。三拉深弊病及调整方法拉深模在试模时，常见的弊病及调整方法如表10 3。表10 3 拉深模试模时常见的弊病及调整方法存在冋题产生原因调整方法拉伸件拉深咼度不够1. 毛坯尺寸太小2. 拉伸间隙过大3. 凸模圆角半径太小1. 放大毛坯尺寸2. 更换凸模与凹模，使之间隙调 整合适3. 加大凸模圆角半径

29、拉伸件拉深高度太大1. 毛坯尺寸太大2. 拉伸间隙太小3. 凸模圆角半径太大1. 减小毛坯尺寸2. 整修凸、凹模，加大间隙3. 减小凸模圆角半径冲压件壁厚和咼度不均1. 凸模与凹模不同心，间隙向一 边偏斜2. 疋位板或挡料销位置不正确3. 凸模不垂直4. 压料力不均5. 凹模的几何形状不正确1. 重装凸模与凹模，使间隙均匀 一致2. 重新调整定位板及挡料销位 置，使之正确3. 修正凸模后重装4. 调整托杆长度或弹簧位置5. 重新修正凹模冲压件起皱1. 压边力太小或不均2. 拉伸间隙太大3. 凹模圆角半径太大4. 板料太溥或塑性差1. 增加压边力或调整顶杆长度、 弹簧位置2. 减少拉伸间隙3.

30、减少凹模圆角半径4. 更换材料冲压件表面拉毛1. 拉伸间隙太小或不均匀2. 凹模圆角不光洁3. 模具或板料不清洁4. 凹模硬度太低，板料有粘附现 象5. 润滑油质量太差1. 修正拉伸间隙2. 修光凹模圆角3. 清理模具及板料4. 提高凹模硬度或光洁度，进行 镀铬及氮化处理5. 更换润滑油冲压件破裂或有裂纹1. 压料力太大2. 压料力不够3. 毛坯尺寸太大或形状不当4. 拉伸间隙太小5. 凹模圆角半径太小6. 凹模圆角光洁度不好7. 凸模圆角半径太小8. 冲压工艺不当9. 凸模与凹模不冋心或不垂直10. 板料质量不好1. 调整压料力2. 调整顶杆长度或弹簧位置3. 调整毛坯形状和尺寸4. 加大拉

31、伸间隙5. 加大凹模圆角半径6. 修光凹模圆角7. 加大凸模圆角半径8. 增加工序或调整工序9. 重装凸、凹模10. 更换材料或增加退火工序，改 善润滑条件冲压件底面不平1. 凸模或凹模 顶出器）无出气孔2. 顶出器或压料板未镦死3. 材料本身存在弹性1. 钻出气孔2. 调整冲模结构，使冲模达到闭 合高度时，顶出器和压料板将 冲压件镦死3. 改变凸模、凹模和压料板形状四）调试示例拉深模在试冲时，工件尺寸与形状有时会与图纸不符，这时必须对冲模进行调整，以冲出合格的制品来。例1制品零件形状和尺寸不符合图样要求1 .拉深件拉深高度不够拉深件拉深高度不够，从表10 3可知，主要是因为坯件尺寸太小，凸、

32、凹模间隙太大、凸模圆角半径太小或压力太小以及材料塑性不够而引起的。这时，可以按上述原因分别对其逐项检查并分别进行调整和改进。如当发现因为拉深高度不够主要是因为拉深间隙太大或凸模圆角半径太小而引起的，应对凸、凹模间隙重新调 节，使之间隙缩小必要时可更换凸、凹模，或采用镀硬铬方法，使凸、凹模尺寸加大而减少间隙，并将凸模 圆角半径适当修整加大。2. 拉深件高度太大由表103可知，造成拉深件高度太大的原因主要是因为毛坯尺小太大、拉深间隙太小、凸模圆角半径太 大或压边力太大而引起的：此时，可适当加大凸、凹模间隙、减少凸模圆角半径及压边力来进行试冲。若按此 方法不能消除拉深高度太大时，可适当减少毛坯尺寸。

33、3. 拉深件壁厚不均与底部偏斜拉深件壁厚不均或底部偏斜主要原因是因为凸、凹模轴线不同心、凸模与凹模不垂直或定位销、挡料销 位置不正确而引起的。这样必须对凸、凹模相互位置及定位销、挡料销重新调整正确，以确保质量合格4. 拉深件底部周边形成鼓突或胀大假如毛坯拉深后，底部出现周边鼓囊或胀大主要是因为拉深时模内排气不良。这时可在凸模上加大出气 孔，使空气在拉深时排除即可消除底部凸鼓或胀大。若凸模加大通气孔仍不能排除时，在调整时，可采用增设压边装置，加大拉深拉力或通过减小凹模圆角半 径和减小间隙的方法来解决。例2拉深件表面起皱在试模时，若发现拉探制品产生凸缘折皱或筒壁折被，其主要是拉深 时板平面材料受压

34、缩变形而引起的。通常可采用提高板内径向拉应力来消除 皱纹，其调整方法如下：1 .调整压边力的大小当折皱在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料 力即可使皱纹消除。如果增大压料力也不能克服折皱时，则需增加压边圈的 刚性。因为压边圈刚性不足在拉深过程中，压边圈会产生局部挠曲而造成 坯料凸缘起皱。一般说来，要消除压边圈刚性不足而引起的折皱是比较困难 的，只有重新制作压边圈。当拉深锥形件和半球形件时，拉深开始时大部分材料处于悬 空状态，容易产生侧壁起皱，故除增大压边力外，还应采用拉深筋 来增大板内径向拉应力，以消除皱纹。2 调整凹模圆角半径凹模圆角半径太大，增大了坯料悬空部位，减弱了控制

35、起皱 的能力，故若发生起皱时，可在调整时，适当减小凹模圆角半径o3 调整间隙值间隙过大，当坯料的相对厚度（坯料的厚度与直径之比 较小 时，薄板抗失稳能力较差容易产生折皱，因此适当调整冲模间隙，使其间隙 调得小一些，也可以防皱。如图1025所示，若拉深件口部褶皱，其主要原因足凹模圆角半径 太大，压边圈不起压边作用而引起的。调整时，应重新修整凹模圆角半径， 使其变小或调整压边机构，加大其压边力。10-27凸绦廻皱口如图1026所示，拉深方盒形件时角部起皱或向内折拢，则主要是 因为材料角部压边力太小或角部毛坯太小而引起的。在调整时，应设法加大 角部毛坯面积或压边力，以消除这种局部起皱现象。例3制品零

36、件被拉裂在拉深过程中、造成制品零件被拉裂的根本原因是拉深变形抗力大于筒壁开裂处材料的实有抗拉强度。因此，解决拉深件的破裂，一方面要提高 拉深件筒壁的抗拉强度，另一方面是降低拉深的变形抗力。如图1027所示的制品零件，在拉深后凸缘起皱并且零件壁部又被 拉裂，则是因为压边力太小，凸缘部分起皱无法进入凹模而被拉裂，故在调 整时，应加大压边力使之减少起皱及被拉裂。若拉深件壁部被拉裂，则表明凹模圆角半径太小，润滑不好及压边力 太大和材料塑性太差而引起的。这时，可适当减小压边力、加大凹模圆角半 径、使用塑性较好的材料或采用坯料退火工艺，并应加用润滑剂而减少裂纹。如图1028所示，若制品底部被拉裂则是因为凹

37、模圆角半径太小，在拉深时使材料处于剪割状态而造 成的，其调整时，应适当加大凹模圆角半径。在拉探锥形件或半球形件时，若斜面或腰部被拉裂，主要原因是压边力太小、凹模圆角半径太大、润滑 油过多引起的。在调整时，要适当加大压边力、修磨凹模圆角半径使之变小或在试模时适当减少润滑次数或 改用其它润滑剂。如图1029所示的矩形盒零件，在拉深时若在角部出现拉裂，其主要原因是凹模圆角半径大小、凸、凹 模间隙不均或过小以及变形程度太大而引起的。在调整时，可适当增加拉深次数、加大间隙及凹模圆角半径 值，以减少拉裂。如图1030所示的阶梯形拉深件，若在阶梯交接处被拉裂，则说 明凸、凹模圆角半径太小，而加大了拉深力使其

38、局部被拉裂。此时，应 根据具体情况加以修整。例4拉深件侧面擦伤、有划痕在试模过程中，拉深件侧面若有表面擦伤时，应从以下几方面对冲 模进行调整及解决。1检查凸、凹模间隙是否均匀。假如凸、凹模间隙不均匀、模具研配不好及导向不良等都能造成局部压图10-3()阶玮形零件 局部破竝製料力增高，使侧面产生划痕这时，必须对凸、凹模间隙重新调整使之均匀，同时 应减小凸、凹模表而粗糙度，即抛光或表面镀铬。2检查凹模的圆角半径是否光洁及大小，若凹模圆角半径表面不光洁或太 小，当毛坯通过凹模圆角时就会出现细微划痕，这时必须对其进行修整及研磨光 洁。3改变冲模的材料和硬度，可以减轻拉深件侧面擦伤。如加工软材料时可采

39、用硬材料冲模；加工硬材料时可采用软材料冲模。实践证明：加工铝拉深件，凹模 可采用镀硬质铬的冲模；加工不锈钢拉深件，可采用铝青铜冲模，都能得到良好的 表面粗糙度效果。4拉深时应给以良好的润滑。5清除毛坯剪切面的毛刺及附在材料上的脏物。七、冷挤压模的调整与试冲冷挤压模的调整方法见表10 4。表10 4冷挤压模试冲时弊病及调整方法试冲时弊病类型产生原因调整方法正挤压件外表产生裂纹 环形)及鱼鳞状裂纹，内孔产生裂纹1. 凹模锥角偏大2. 凹模结构不合理3. 润滑不好4. 材料塑性不好1. 修正、减少凹模锥角2. 采用两层工作带的正挤压凹模 结构3. 改用性能良好的润滑油4. 改用塑性好的材料或加中间退

40、 火工艺正挤压件端部产生缩孔1. 凹模工作带尺寸太大2. 凹模锥角偏大1. 减小凹模工作带尺寸2. 修正凹模，使锥角偏小3. 凹模入口处圆角太小4. 凹模表面不光洁5. 凸模端面太光亮6. 毛坯润滑不良3. 加大凹模入口处圆角4. 将凹模表面抛光5. 降低凸模表面粗糙度等级6. 米用良好的表面处理工艺及润 滑方法反挤压件内孔产生环状裂纹1. 毛坯表面处理及润滑不好2. 凸模表面不光洁3. 毛坏塑性不好1. 米用良好的毛坯表面处理及润 滑方法。如对 Ly11、Ly12材料 冷挤压，最好经表面磷化处理 后再使用工业菜籽油润滑2. 对凸模进行抛光3. 采用热处理软化提高毛坯的塑 性反挤压件单面起皱1

41、. 凸、凹模间隙不均匀2. 润滑不均匀1. 调整凸、凹模，使间隙均匀分 布2. 采用性能良好的润滑剂，并均 匀润滑反挤压件表面产生环状裂纹1. 毛坏直径太小2. 凹模型腔不光洁3. 毛坯表面处理及润滑不好4. 毛坏塑性太差1. 增加毛坯直径，使毛坯与凹模 内孔配合紧一些，最好使毛坯直径大于凹模型腔直径0.010.02mm2. 对凹模进行抛光3. 采用良好的表面处理及润滑技 术4. 采用较好的软化处理规范，提 高毛坯的塑性矩形件挤压后开裂1. 凸、凹模间隙不合理2. 凸模工作圆角半径不合理3. 凸模结构不合理4. 凸模工作端面锥角不合适1. 调整时，矩形的长边间隙应小 于短边间隙值2. 矩形长边

42、圆角半径应小于短边 圆角半径3. 矩形长边工作带应大于短边工 作带4. 矩形长边锥角应大于短边锥角反挤压薄壁零件挤压后壁部挤少金 属，既有孔出现或局部壁很薄1. 凸、凹模间隙不均匀2. 上、下模板不平行或凸模对凹 模不垂直、偏斜3. 润滑剂使用太多4. 凸模细长、稳定性较差1. 重新调整间隙，使之均匀分布2. 重新装配，使凸模垂直凹模平 面3. 少涂润滑剂4. 再凸模工作面加开工艺槽、提 高稳定性挤压表面被刮伤1. 凸、凹模硬度不够2. 毛坯表面处理及润滑不好1. 重新淬火提高硬度2. 凸、凹模表面镀硬铬或渗硼处 理，使硬度提高3. 采用良好的表面处理工艺及润 滑技术反挤压件表面产生环状波纹润

43、滑不好改用皂液润滑方法进行润滑反挤压件上端壁厚大于下端壁厚凹模型腔退模锥度太大减少或不采用退模锥度反挤压件上端口部不直1. 凹模型腔太浅2. 卸料板女装高度小1. 增加凹模型腔深度2. 提高卸料板安装高度，避免工 件上端与卸料板相碰反挤压件侧壁底部变薄及不稳定1. 毛坯退火硬度不均匀2. 毛坯尺寸超差3. 润滑不均匀1. 提高毛坯退火质量2. 适当控制毛坯尺寸3. 改进润滑方法及提高润滑质量正挤压件发生弯曲1. 模具工作部位形状不对2. 润滑不均匀1. 修改模具工作部位，使之符合 图样要求2. 改进润滑质量及方法空心挤压件壁厚相差太大1. 毛坯退火硬度不均2. 凸、凹模不在同一轴心线上3. 导向不好4. 反挤压毛坯直径太小，放在凹 模内太松引起挤压偏斜1. 调整退火工艺，使之质量提高2. 重新装配3. 提高模具导向精度4. 加大毛坯直径，与凹模配合严 密正挤压空心件