毕业论文手扶六行机动插秧机的设计

1、第一章 引言 水稻是我国三大粮食作物之一，终止面积约占我国粮食作物总面积的三分之一，因此，水稻在我国国民经济中占有着极其重要的地位。然而，水稻种植机械化问题越发成为农业生产机械化的瓶颈，成为制约我国农业机械化发展的主要障碍，第十个五年计划，水稻机械化问题将成为我国农业生产需要解决的重中之重的问题。目前机械化种植工艺主要有抛秧、摆秧、旱直播、插秧四种，而前三种均在试验阶段，至今不算成熟，有些还有地域局限性，在机械化插秧工艺中也唯有插秧中、小苗工艺属于成熟工艺。现在，中、小苗插秧工艺及其设备均得到政府的大力推广，所以，发展机动插秧机遇到了前所未有的大好机遇。目前国内同类型的机型不多，国产插秧机以吉

2、林某插秧机厂生产的2ZT935型乘骑式插秧机为代表，进口的以日本洋马，韩国东洋系列为代表。通过比较可知目前国内生产的插秧机主要存在以下缺陷：1）整机故障率高，在试用期间基本上几天就要发生一次故障；2）前面一轮驱动的三轮式插秧机，附着重量不够，操作性能不好，而且整体结构显得不够紧凑，造型也显粗糙和缺乏整体感；3）仿形机构不太灵活，导致插秧深度一致性差，容易产生浮秧现象。国外插秧机性能大大优于国产插秧机，基本上不存在上述问题。在调查使用者谈到机插苗刚刚插好时，看上去好象太稀和，基本苗不够，但机插苗发得快，分多，插好后一个月就可看出苗长势好于手插苗；此外，机插苗行距大，通风透气性好，抗病力强，秸杆相

3、对粗壮，抗倒伏能力强得多。结合调查研究并在张瑞宏老师的指导下，我们设计出适合我国国情的一款新型插秧机。该机的主要特点是：在手扶步行式插秧机上实现六行插秧，利用同样的生产成本可以比现有手扶机型插秧效率增加30%；行距由30cm降为22cm，保证单位面积基本苗，更加符合中国国情和土地肥力情况，也更加符合中国农民的习惯；用美国发动机，大大降低了插秧机的故障率；重量轻，这样不但操纵轻快且成本大大降低。第二章 目前国内插秧设备和技术现状2.1研发的意义和目的水稻是我国三大粮食作物之一，种植面积约占我国粮食作物总面积的三分之一，总产量却近全国粮食总产量的60%，因此，水稻在我国国民经济中有着极其重要的地位

4、。然而，水稻种植机械化问题一直为国人所困惑，特别是近几年来，在各级政府的大力扶持之下收获机械得到了迅猛的发展，水稻种植机械化问题越发成为农业生产机械化的瓶颈（到目前为止，我国水稻机械化种植面积约6%，我省约7%），成为制约我国农业现代化发展的主要障碍。第十个五年计划水稻机械化问题将成为我国及我省农业生产需要解决的重中之重的问题。目前机械化种植工艺主要有抛秧、摆秧、旱直播、插秧四种，而前三种均在实验示范阶段，至今尚不算成熟，有些还有地域局限性，在机械化插秧工艺中也唯有秧盘中、小苗插秧工艺属于成熟工艺。日本、韩国在70年代末就实现水稻种植机械化达到90%以上，他们均采用秧盘中、小苗插秧工艺。我省在

5、80年引进了日本成套中、小苗育秧、插秧设备，并在无锡东亭作了试点，但是由于当时农民财力的限制和成套育秧设备昂贵等问题未能得到推广。现在，中、小苗插秧工艺及其设备的大量推广遇到了前所未有的大好机遇：第一，由于前几年收获机械的发展，农村已经形成了农机专业户群体，这一群体的形成对我国农业机械发展起着至关重要的作用，它使我国实现了由集体经济、国有经济投资农业机械化向市场化的个体经济投资农业机械化的转变；第二，农业机械作业已经形成稳定的健康的，经济上良性循环的服务体系和产业体系；第三，于育秧技术的发展，目前已不需要昂贵的温室育秧设备，大大减少了秧盘中、小苗插秧的机械投资；第四，由于从耕作、播种到收获的农

6、业生产机械化都已经实现，手工插秧面朝黄土背朝天的格局与耕作、播种、收获的机械化作业格局明显地显得不协调，越来越让国人觉得手工插秧是农业现代化的瓶颈。2.2国内外开发的现状、水平和发展趋势目前能适合中、小苗 秧盘育秧带上土栽秧工艺的插秧机以吉林某插秧机厂生产的2ZT-935型乘骑式为代表，进口的以日本洋马、韩国东洋系列为代表。据调查，吉林插秧机存在如下缺陷：整机故障率较高，在试用期间基本上二三天就要发生一次故障。吉林插秧机为三轮式，前面一轮为驱动轮，附着重量不够，操纵性能不好，而且整体结构显得不够紧凑，造型也显粗糙和缺乏整体感。仿形机构不太灵活，导致插秧深度一致性差，容易产生浮秧现象。东洋、洋马

7、系列插秧机有如下特点：在99年、2000年二季度的插秧示范过程中，历时工作近30天，无论哪种机型均未出现过任何机械故障。发动机易于发动，由于二轮驱动，整体操纵性好。由于液压仿形、液压自动控制栽秧深度，栽秧深度一直性好。此外，在调查中使用者还谈到：机插苗刚刚插好时，看上去好象太稀和基本苗不够，但机插苗发棵快，分蘖多，插后一个多月就可看出机插苗的长势好于手插苗；此外，机插苗行距较大，通风透气性好，抗病力强（纹枯病几乎没有），秸秆相对粗壮、抗倒伏能力强得多。解决上述问题的配套技术关键为育苗技术及设备。近几年，农艺专家在育苗技术方面作了大量的探索，江苏省农机局在江宁等地搞了育秧试验示范，对多种不同的良

8、秧进行了对比试验，育秧技术取得了突破，现已成功地研究出一套成本低廉、一次性投资少的双模保护地育秧技术，实现了低成本培育秧苗。实施该技术的设备有培养土搅拌机、少量硬盘（硬模）、大量软模（软模）和保护地薄膜组成。先由营养土搅拌机 将土、肥、杀菌剂等按一定比例搅拌而成，将软盘放在硬盘上，均匀地将土撒到软盘里，再将种子播到土里。将硬盘连同软盘一起移到保护地，抽去硬盘，软盘便连同土壤整齐地排放在保护地里，秧苗生长2周后，便形成符合插秧机插秧要求的地毯式秧苗。这种工艺的好处就是一次性育秧投资很低，硬盘虽贵（一般8元/只），但用量很少，软盘用量虽大但价格很低（一般0.3元/只左右），而且还可以重复使用，这种

9、工艺比起以往工厂育苗硬盘周转的工艺来说，一次性投资大大下降，育秧成本大大降低（周转盘投资下降为原来的1/20），这样农民投得起，用得起。2.3研究内容、关键技术、目标、技术特征及创新之处2.3.1研究内容及开发关键以目前国内外最先进手扶机动插秧机为参照系，结合我国农村实际水稻种植状况进行设计、同时制造样机、性能实验、耐久性考核、小部修改直至通过省级鉴定和批量投放市场，做到除发动机以外的所有零部件国产化。其技术关键为能自动调节驱动轮陷深以保证秧苗栽插深度一致的液压系统；秧箱横向进给机构和曲柄连杆机构工作的精确性和耐久性。2.3.2主要经济技术指标²/hc、行驶速度： 1.44m/sd、

10、行数： 6行e、行距： 220mm（固定）g、整机重量： 175kgh、配套动力： 2.5kwi、育秧方式： 秧盘或双模 j、燃油消耗率： 1kg/hk、机油消耗率： 15.42g/hl、漏油率： 5%m、伤秧率： 4%n、相对均匀合格率： 85%2.3.3技术特征（1）控制插秧深度采用先进的液压自动仿形机构：现有国产插秧机采用简单的滑撬式整体浮板仿形机构，整个机器的重量有浮板支撑没，这使得浮板面积很大和陷入泥浆深度较大，机组前进是造成很大的泥浪，使已经插好的秧苗冲坏，栽插深度的控制也难以保证。我们开发设计的机型采用分置式浮板自动仿形机构，整体重量有地轮直接承受，浮板也分成三块，浮板直接飘在泥

11、浆表面，浮板上不承受机体重量，不会产生行走的泥浪，浮板直接飘在泥浆表面，仿形性能极好、浮板与液压阀、及时反馈泥浆表面的高低信息、及时通过液压缸自动调整插秧深度。这样可以保证插秧深度一致，同时和已插好的秧不受下一行泥浪的干扰。（2）整机机构紧凑、控制杆件谐和、外观设计精致：现有国产插秧同结构外观上以朴素的实用主义设计目标，尚未经过设计优化，审美学意义上的立体造型优化，机组结构散乱，谈不上审美意义上的造型，我们引进设计的机型充分考虑了结构上的合理和空间位置的紧凑，整个机组外观形状看上去就像一件工艺品，非常精致。此外，整个操纵控制手柄和控制连动杆件均采用国际先进的软轴结构，既减少了不必要的杆件布置上

12、的麻烦，又大大提高了可靠性系数。（3）套世界一流水平的发动机，确保整机工作可靠性：现有国产插秧机故障较高，三天两头出故障，往往造成停工待误工误时，使用者怨声载道，而这些故障90%出在发动机上，发动机点火系统的可靠性、化油器的质量都直接影响发动机的故障率。我们引进设计的机型，将发动机的造型放在第一重要位置，经过网上查询、调研等多种手段最后确定选用世界一流品牌的美国B&S公司生产的四冲程3.5马力发动机，这一发动机的选型将会使我们设计机型的故障率比同类机型大大降低。第三章 总体设计3.1工作条件及工作过程3.1.1工作条件a) 秧苗条件： 秧块：长/宽/厚 58/21.5/2cm 苗高：最

13、佳高度为1215cm，适应高度为1020cm； 秧龄：最佳秧龄为1821天，适应秧龄为1522天； 密度：每平方厘米成苗23株。b) 整地条件： 耕深：1218cm； 水深：0.52.0cm； 整地次数：12次。c) 育秧方式： 软盘育秧或双膜育秧。3.1.2工作过程 工作时发动机分别将动力传递给曲柄连杆式插秧机构和送秧机构，在两机构的配合下，插秧机构的秧针插入秧块抓取秧苗，将其取出下移，当移到设定的插秧深度时，由插秧机构中的插植臂将秧苗从秧针上压下，完成一个插秧过程。同时，通过浮板和液压系统，控制行走轮与机梁的相对位置和浮板与插针的相对位置，从而，能在秧田不平时使得插秧深度基本一致。 插秧时

14、，要在池田埂周围留有4-8行宽的余地，行走路线图如下3.2机型的确定水稻是我国三大水稻是我国三大粮食作物之一，种植面积约为我国粮食作物总面积的三分之一， 因此，水稻在我国国民经济中有着极其重要的地位。然而， 水稻种植机械化越发成为农业生产机械化的瓶颈， 成为制约我国农业现代化发展的主要障碍，第十个五年计划，水稻机械化问题将成为我国及我省农业生产需要解决的重中之重的问题。机械化种植工艺主要有抛秧、摆秧、旱直播、插秧四种，而前三种均在试验示范阶段，至今不算成熟，有些还有地域局限性，在机械化插秧工艺中也唯有秧盘中、小苗插秧工艺属于成熟工艺。现在，中，小苗插秧工艺及其设备均得到政府的大力推广，所以，发

15、展机动插秧机遇到了前所未有的大好机遇。目前起步阶段以手扶机动插秧机起步定位机型较合适，其理由如下：目前中国农村已形成农机专业户阶层，但这一阶层还不够富裕，拿不出太多的钱来投资新的设备。手扶四行机投资回报最快，一年可以收回成本，风险极小，一般用户容易接受。虽然乘骑式可以大大减轻驾驶员的劳动强度，但中国农民一般不怕吃苦，他们首先考虑的是经济问题，而不是辛苦程度。乘骑式虽然工效高，但需要运秧、装秧辅助工也相应增加，一般需要田间转移或遇到特殊事故情况，那么多的辅助工也相应停工，造成浪费，这不太符合中国人的组织习惯，也不太符合中国小地块多转移的作业特征。3.3总体布置（总装图）通过前期工作分析，我们确定

16、了初步方案机样主要组成部分： 发动机、传动系统、行走系统、液压仿形、插深控制系统和插秧系统。具体的结构布置见总装图。发动机为四冲程汽油发动机，它为各系统提供所需动力。传动系统是将发动机的动力传递给各运动部件的系统（如图1）。行走系统支撑发动机，变速箱及插秧机各部件，驱动整机前进后退。液压仿形及插秧控制系统，其作用是对不平的秧田进行仿形，保证插秧深度一致。插秧系统由变速箱、插秧机构支撑装置、曲柄连杆式插秧机构、取苗量调节机构及秧箱等组成。插秧爪组件又由插植臂及固定其上的压出凸轮、压出臂、压出臂销、插植叉、秧针等组成。在插秧过程中，先由秧针取秧，下移到预定深度时，压出凸轮作用，压出臂将插植叉下压，

17、使得秧苗从秧针中脱出，完成一个插秧动作。取苗量调节机构是用来调节每穴取秧株数的装置，通过秧箱横向移距和秧针在秧门中的纵向深度调节动作。3.4技术方案3.4.1总体方案该机采用手扶式、步行跟机操纵、6行，液压升降仿形，考虑到以往国产小型动力机具90%的故障出在小型动力上，所以本设计配套国际名牌产品美国B&S公司生产的PLUS牌3.5马力汽油机。3.4.2传动方案该机采用传动方案图如株距调节往复凸轮（丝杆）纵向送秧液压缸植插机构液压泵发动机植插箱齿轮箱带式张紧轮离合器行走轮牙嵌离合器 3.4.3结构方案a.从液压泵到齿轮箱的动力切断装置采用简单可靠的张紧轮式离合器。b.移箱动作采用后置式移

18、箱机构。c.间歇式的纵送苗机构利用液压油缸提供动力。d.植插机构采用传统的曲柄摇杆机构和凸轮式推秧块机构。e.采用整体式、八字形取秧叉口、带推杆导向槽秧爪及秧垠防塞推秧块。f.液压泵采用泵阀一体、无平面密封垫、无油管连接液压油泵。g.液压仿形机构采用中浮板与泵阀杆连动控制机构。h.利用换向阀控制苗箱的纵向移动方向。3.4.4外观方案汽油机与齿轮箱体部采用流线形罩壳罩住植插箱体上采用整体平盖板装饰，地轮采用涂覆橡胶铁芯轮，整个结构显得紧凑、美观、大方，可以称得上造型精美。3.4.5用材方案为了减轻整机重量，所有箱体采用压铸铝ADC12，罩壳及盖板采用塑料，苗箱板亦采用塑料，罩壳采用ABS，盖板和

19、苗箱板采用低压聚乙烯十高压聚乙烯，齿轮类一般采用20CrMnTi,轴类采用45#或20CrMnTi,链轮采用35CrMO,弹簧采用65Si2Mn。3.4.6技术要点a.为使整机结构紧凑，本机液压系统油路均采用在箱体内通过的方案，不设计任何油管及油管接头。此外，油泵和油泵控制阀设计成一体，泵采用齿轮泵，其端部密封均靠密封研磨配套，不采用纸垫；b.密封问题是该机设计的关键问题之一，插秧机的工作条件是各型机具中最为恶劣的，它外部几乎全部浸在泥浆中工作，内部又经受着一天十多小时的不间断运转，所以它必须可靠封油，一旦造成外渗内漏（漏油或漏水）那将导致工作部件磨损加剧，甚至损坏。因此，我们设计时特别注意各

20、部密封的双保险密封问题，很多地方采用高质量的组合密封圈，保证杜绝外渗内漏。此外，地轮传动的箱体是最易漏水的部件，我们采用国际先进的整体非拆卸焊接工艺，保证该部件的密封可靠性。c.由于插秧机的结构需要紧凑，质量不能过重，我们在设计过程中尽量减小齿轮箱的尺寸，我们采用了国际最为先进的齿轮与轴的免装配法，即通过焊接的方法将齿轮与轴固接，这样可以大大减小齿轮的结构尺寸，从而减小整个箱体的尺寸。d.齿轮箱采用两半结构设计，为了减少结构尺寸和我们尽量减少箱体壁厚，为了使箱体充分散热，我们在箱体上设计一些筋类结构。e.为解决针式插植爪和侧边导向的推秧块在插秧过程中，针尖易于伤秧，推杆由于无侧边导向轨加之秧针

21、的刚性不足，而使得秧针与推秧块之间间隙加大，秧根易于卡入其间，造成插植不良的问题，插植秧爪设计成整体式，八字形取秧叉口，带推杆侧边导向槽秧爪及秧根防塞推秧块。第四章 各部分具体设计4.1发动机的选择该机设计时，发动机选型问题是头等重要的事情，因为国产小型动力机械所配套的小型动力（汽油机）故障率高的问题已经影响到这些小型动力机械的进一步推广应用，所以小型动力是否配套合理，直接关系到该产品能否大量推广应用的致命问题。由此，我们进行了广泛的对比调研，最后确定选用世界名牌产品美国B&S公司生产的PLUS牌3.5马力单缸四冲程汽油机。该发动机虽然价格较高，但汽油机质量上乘，完全达到预期要求。 发

22、动机功率 P=2.5 kw 转速 n=3900 r/min 确定传动装置的效率由表2-1查得三角带传动的效率 1 =0.96一级闭式圆柱齿轮传动的效率 2 =0.97两对滚动轴承的效率 3 =0.99故传动装置的总效率 =1233=0.96*0.97*0.99*0.99=0.914.2传动系统设计4.2.1传动系概要设计传动系统主要由齿轮、轴、箱体构成。a材料的选择箱体类(包括端盖)选用压铸铝ADC12支架类选用无逢钢管可保证焊接性能.轴类选取20CrMnTi或45#齿轮是用20CrMnTi（齿轮泵齿轮除外）b.箱体1）形位公差：同轴度、位置度、垂直度2）尺寸公差：法兰与箱体孔的配合，一般采用

23、基孔制H8/h7间隙定位配合，要求零件间可以自由装拆，而正常时相对静止不动，H8/h7为紧的间隙定位配合，最大实体条件时间隙为零，最小实体条件下由公差等级决定有较小的配合。该配合适用于经常装卸之场合。轴承与法兰孔（端盖）配合，一般采用基轴制h7，油封与轴的配合f8。3）粗糙度箱体孔精镗至Ra 1.6端盖：轴精车至Ra 1.6箱体端面（端盖端面）Ra 3.2 放油孔、通气孔的布置箱体厚度适中，保证重量不太重4）具体尺寸见（附件图）c.齿轮的选用齿轮选用具有生产能力，保证产品质量厂家的灭茬机标准齿轮。d.传动轴此传动齿轮箱共有三根传动轴，主要担负将拖拉机动力输入到齿轮箱，改变传动后，传给喷雾机。在

24、一般情况下，轴的工作能力决定于它的强度和刚度，转速较高的轴还决定于振动稳定性。在设计过程中，除按工作能力推测进行设计计算或校核计算外，在结构上还须满足其它一些要求：轴上零件不允许在轴上作轴向移动，需要用轴向固定的方法使它们在轴上有确定的位置；为传递转矩，轴上零件还应作周向固定；对轴与其它零件间的相对滑动的表面应有耐磨性的要求；轴的加工、热处理、装配、检验、维修等都有良好的工艺性，e.轴承轴承主要选用滚动轴承。滚动轴承具有许多优点：1)在一般工作条件下，摩擦阻力大体和液体动力润滑轴承相当，比混合润滑轴承要少很多倍；2）径向游隙比较小，向心角接触轴承可用预紧方法，消除游隙，运转精度高；3）大多数滚

25、动轴承能同时受经向和轴向载荷，故轴承组合结构较简单；4)消耗润滑剂少，便于密封，易于维护。4.2.2总传动比的计算及传动比的分配a.总传动比的计算总传动比 b.传动比的分配为使传动系统结构较紧凑，大带轮直径不至于过大，参考表2-6，去一级齿轮传动的传动比为ic = 1.15, 则一级三角带传动的传动比为id= 4.2.3传动装置运动参数的计算5） a.各轴功率的计算取发动机的额定功率为设计功率，则三角带传递的功率为 P = 2.5 kw高速轴输入功率为 P1 = P1 = kw低速轴输入功率为 P2 = P1233 = kw6） b.各轴的转速计算高速轴转速 n1 = r/min 低速轴转速

26、n2 = r/min7） c.各轴输入扭矩的计算高速轴输入扭矩 T1 = nm高速轴输入扭矩 T2 = nmd.各轴功率、转速、扭矩列于下表轴名功率(kw)转速(r/min)扭矩(n.mm)高速轴2.4150015280低速轴2.281300167504.2.4齿轮的传动设计8） a.选择齿轮材料，确定许用应力参考表4-4，大、小齿轮都选用20CrMnTi由图4-1c查得 Hlim 1 =650 N/mm2Hlim 2 =600 N/mm2由图4-2c查得 Flim 1 =260 N/mm2Flim 2 =200 N/mm2由表4-5取 SH =1.1SF =1.4则 H1 =Hlim 1 /

27、 SH =650/1.1=590.90 N/mm2H2 =Hlim 2 / SH =600/1.1=545.45 N/mm2F1 =Flim 1 / SF =260/1.4=185.71 N/mm2F2 =Flim 2 / SF =200/1.4=142.86 N/mm29） b.按齿面接触强度进行计算1)初选载荷系数K因载荷不大，转速不高，初取 K=1.2a) 2)确定实际载荷系数K据表4-6，因选折电动机时已计入过载系数，取K1=1齿轮圆周速度v =d1n1/（60×1000）=mZ1n1/(60×1000) =×2×20×1500/(60

28、×1000)=3.14m/svZ1/100 =3.14×20/100=0.628 m/s由图4-3a），按8级精度查得 K2=1.05齿宽系数 d =0.5(i+1)a=0.5×(1.15+1)×0.4=1.29由表4-7查得 K3 =1.061所以 K= K1 K2 K3=1.114由于K< K且二者接近,合适。c.齿根弯曲疲劳强度校核由图4-4查得 yF1=3.02 yF2=2.23F1=2K T1 yF1/(bm2Z1)=46.564N/mm2 <F1F2=F1 y F1/y F1=34.383N/mm2<F2弯曲强度足够 齿轮传

29、动几何尺寸计算根据表4-16,计算结果列于下表序号名称代号计算公式或查表依据结果1模数M22齿数Z120Z2483压力角20 04分度圆直径d1d1 =mz2=40d2d2 =mz1=965齿顶高haha=h*am=26齿根高hfhf=h*fm=2.57全齿高hh= ha+hf=2+2.54.58齿顶圆直径da1da1= d1+ 2ha44da2da2= d2+ 2ha1009齿根圆直径df1df1= d1- 2hf35df1df2= d2- 2hf9110齿顶间隙cc=c0m=0.511中心距aa=(Z1+Z2)6812齿宽b1b1 =ø0a+1037.2b2b2 =ø0

30、a27.213跨齿数表4-192表4-1964.2.5低速轴的校核a.轴的材料选择 根据低速轴工作的环境,需要强度高,并且容易焊接的材料,综合选择,确定轴的材料为20CrMnTi 圆周力： 径向力： b.支点反力水平平面： 垂直平面： c.弯矩水平平面：垂直平面：合成弯矩： d.扭矩查表6-18得：=0.59e.当量弯矩f.校核轴的强度查表得 -1=110N/mm2低速轴弯曲强度足够。 4.3轴承的校核高速轴轴承的校核略低速轴轴承的校核a.轴承所受载荷b.当量动载荷c.轴承型号的确定取小时，查机械零件设计手册表20-8得 查表20-10得 根据，查表20-9得正常工作温度低于1000 ，查表2

31、0-7得由表查得6202型轴承C=1100kg.f11000N,满足的要求。强度足够，经校核，该轴承寿命满足要求。4.4带传动设计a) a.选择三角带型号 1)由表3-1查得 Ks=1.3计算功率Pc=KsP=1.3×2.5=3.25kW据图3-1，选用A型三角带。2)确定带轮节圆直径D1、D2由表3-3查得Dmin=100(90)，选择D1=100mm取滑动率=0.02由式（3-2） D2=idD1(1-)=2.6339×100×(1-0.02) =258.122mm参考表3-4，取D2=250mm则带传动的实际传动比为 id=D2/D1(1-)=250/100

32、(1-0.02)=2.551运输机主轴实际转速为 n”=n/(idic)=3900/(2.551×转速误差为(n”-n)/n=(1679-1300)/120)%=3.158%<5%满足要求。3)验算带速v=D1n1/(60×1000)=×100×3900/(60×1000)=20.41m/sv=20.41m/s<v=5-25m/s 合适。4)确定带的长度Lp和中心距aii. 初定中心距a0 根据0.7×（D1+D2）a0<2×(D1+D2) 即0.7×(100+250)<a0<2

33、15;(100+250) 245<a0<650初取a0=400mmiii. 计算所需带长L0L02a0+/2(D1+D2)+(D2-D1)2/4a0 =2×400+/2×(100+250)+(250-100)2/(4×400) =1363.5625mmiv. 确定带的节线长度Lp和内周长度Li据表3-5取 Lp=1433mm,Li=1400mmv. 确定实际中心距aaa0+(Lp-L0)/2=400+(1433-1363.5625)/2435mm5)验算小带轮包角111800-(D2-D1)/a×57.301800-(250-100)/520

34、×57.30=163.4710>1200满足要求。6)确定三角带根数z z=Pe/(P0+P0)KqKKL)由表3-6查得 P0=2.32kW （内插法）由表3-9查得Kb=1.03×10-3由表3-10查得Ki=1.12P0=Kbn(1-1/Ki)=1.03×10-3×3900×(1-1/1.12) =0.430kW采用化学纤维结构胶带，取Kq=0.9由表3-7查得 K=0.96（内插法）由表3-8查得 KL=0.96故 Z=3.25/(2.32+0.430)×0.9×0.96×0.96=3.927取 Z=

35、4根b.计算带传动作用在轴上的力Q1)计算单根三角带的张紧力F0由表3-11查得 q=0.10kg/mF0=1000Pc/(2zu)(2.5/K-1)+qv2 =1000×3.25/(2×4×20.41)×(2.5/0.96-1)+0.10×20.412 =33.971N2)计算带传动作用在轴上的力QQ=2ZF0sin(1/2)=2×4×33.971×sin(163.4710/2) =268.941Nc.带轮结构设计 主动带轮结构设计从略。从动带轮结构尺寸确定如下： 由表3-13查得 f=3.5mm m=12mm

36、e=20±0.4mm g=10mm =6mm b=13.4mm=380轮宽 B=(Z-1)e+2g=(4-1)×15+2×10=65mm 顶圆直径 De=D2+2f=250+2×3.5=257mm采用孔板轮结构，ZG45铸造。参考表3-14，取孔径d=32mm，幅板孔数n=6，幅板厚度s=18mm参考表3-12，从动带轮其余结构尺寸确定如下： d1=2d=2×32=64mm L=2d=2×32=64mm取L=B=65mm D0=De-2(m+)=257-2×(12+6)=221mm Dh=(D0+d1)/2=(221+64)/2=142.5mmS11.5S=1.5×18=30mm 取S1=27mmS20.5s=0.5×18=10mm 取S2=9mm4.5油泵及油缸的计算和校核4.5.1油泵 油泵理论