调速套筒课程设计说明书

1、湖南农业大学工学院课程设计说明书 课程名称：机械制造技术基础 题目名称：调速套筒的工艺设计 班 级：20 09级 机电 专业 1班姓 名： 王爽 学 号： 200940614133 指导教师： 评定成绩：教师评语： 指导老师签名： 20 年 月 日 目录第1章 前言 1第2章 零件的工艺分析22.1 零件的工艺分析22.2 确定毛坯的制造形式2第3章 拟定调速套筒的工艺路线 33.1 定位基准的选择3 粗基准的选择 3精基准的选择 33.2 加工路线的拟定4第4章 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5第5章 确定切削用量及基本工 65.1 工序03粗车35H7孔左端面 65.2 工序04

2、粗车、半精车、精车35H7孔 7 5.3 工序05车35H7孔右端面 85.4 工序06粗车、半精车、精车宽8的环形槽 95.5 工序07钻、铰6K7 105.6 工序08粗铣、精铣宽24的槽 115.7 工序09钻2-2.5孔12结 论 13参考文献 14第1章 前言套筒的技术特点：1、适用于承受拉、压双向作用力的各类构筑物钢筋混凝结构中的钢筋连接施工。2、节材、节能，不受钢筋成份及种类的限制。3、可全方位连接。4、可提前予制，工厂化作业，不占用工期，全天候施工。5、操作方便、快捷，施工速度快，可大大缩短工期 钢筋连接套筒技术特点接头强度达到行业标准JGJ107-96中A级接头性能要求。螺纹

3、牙形好、精度高、连接质量稳定可靠。应用范围广，适用于直径16-40mm。、级钢筋在任意方向和位置的同异径连接。可调型：正反丝扣型套筒适用于拐铁钢筋笼等不能转动处钢筋的连接。施工速度快：螺纹加工提前预制和现场加工，装配施工。节约能源、无污染，施工安全可靠。第2章 零件工艺的分析2.1 零件的工艺分析零件共有七组加工表面，现分述如下：1 35H7孔左端面2 35H7孔3 35H7孔右端面4宽8的环形槽56K7孔6宽24的槽7. 2-2.5孔2.2 确定毛坯的制造形式零件材料为QT450-10，调速套筒在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺

4、寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。第3章 拟定导轨滑座加工的工艺路线3.1 定位基准的选择定位基准分为粗基准、精基准和辅助基准。 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择

5、导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取56外圆面作为定位粗基准。精基准的选择精基准选择应当满足以下

6、要求：1） 用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2） 当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3） 当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4） 为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5） 有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。由上及零件图知，选用35H8孔及其端面作为定位精基准。3.2

7、 加工路线的拟定工序号工序名称工 序 内 容工艺装备01备料铸件02热处理人工时效03车车35H7孔左端面CA614004车粗车、半精车、精车35H7孔CA614005车车35H7孔右端面CA614006车 粗车、半精车、精车宽8的环形槽CA614007钻 钻、铰6K7Z52508铣粗铣、精铣宽24的槽X6209钻 钻2-2.5孔Z52510去毛刺去毛刺11检验检验至图纸要求12入库入库 第4章 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下：零件材料属于HT200，毛坯为铸件，根据机械制造工艺设计简明手册（以下简称

8、工艺手册）查表2.2-4及表2.3-9，知工件机械加工余量Z=1.0mm1.35H7孔左端面，表面粗糙度为Ra12.5 um, 根据工艺手册，表2.2-4知，加工余量Z=1.0mm，一步车削即可满足要求。2.35H7孔，表面粗糙度为Ra1.6 um, 根据工艺手册，表2.3-9知，加工余量Z=1.0mm，需要经过粗车半精车精车三步方能满足其精度要求。粗车 单边余量2Z=1.4mm半精车 单边余量2Z=0.4mm精车 单边余量2Z=0.2mm3.35H7孔右端面, 表面粗糙度为Ra12.5 um, 根据工艺手册，表2.2-4知，加工余量Z=1.0mm，一步车削即可满足要求。4宽8的环形槽，表面粗

9、糙度为Ra1.6 um, 根据工艺手册，表2.3-9知，加工余量Z=1.0mm，需要经过粗车半精车精车三步方能满足其精度要求。粗车 单边余量2Z=1.4mm半精车 单边余量2Z=0.4mm精车 单边余量2Z=0.2mm56K7孔，表面粗糙度为Ra3.2 um，根据工艺手册，孔的尺寸较小，故采用实心铸造。经过钻铰两步方可满足其精度要求。钻 单边余量2Z=5.8 mm铰 单边余量2Z=0.2 mm6宽24的槽，表面粗糙度为Ra6.3 um，根据工艺手册，表2.2-4知，加工余量Z=1.0mm，需要经粗铣精铣两步方能满足其精度要求。粗铣 单边余量Z=0.8 mm精铣 单边余量Z=0.2 mm7. 2

10、-2.5孔，根据工艺手册，孔的尺寸较小，故采用实心铸造。第5章 确定切削用量及基本工时5.1 工序03车35H7孔左端面（1）加工条件： 工件材料：QT450-10加工要求：车35H7孔左端面机床：卧式车床CA6140刀具：采用车刀量具：游标卡尺 （2）计算车削用量 1) 切削深度 单边余量为Z=1mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=89m/m

11、in 4) 确定机床主轴转速ns= 753r/min与753r/min相近的机床转速为750r/min。现选取=750r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时， t=i ;其中l=22.5mm; =1mm; =0mm; t=i=0.039(min)辅助时间为： tf=0.15tm=0.15×0.039=0.006min其他时间计算： tb+tx=6%×(0.039+0.006)=0.003min故工序03加工工时： tdj=tm+tf+tb+tx =0.039+0.006+0.003=0.048min 5.2 工序06粗车、半精车、精车35H7孔（1）加工条件： 工件

12、材料：QT450-10加工要求：粗车、半精车、精车35H7孔机床：卧式车床CA6140刀具：采用车刀量具：游标卡尺 （2）计算车削用量 1) 切削深度 单边余量为Z=1mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=89m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 753r/min与753r/min相近的机床转速为750r/min。现选取=750r/min。所

13、以实际切削速度= 5) 切削工时， t=i ;其中l=58mm; =1mm; =0mm; t=i=0.295(min)辅助时间为： tf=0.15tm=0.15×0.295=0.044min其他时间计算： tb+tx=6%×(0.295+0.044)=0.020min故工序04加工工时： tdj=tm+tf+tb+tx =0.295+0.044+0.020=0.359min5.3 工序05车35H7孔右端面（1）加工条件： 工件材料：QT450-10加工要求：车35H7孔右端面机床：卧式车床CA6140刀具：采用车刀量具：游标卡尺 （2）计算车削用量 1) 切削深度 单边余

14、量为Z=1mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=89m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 753r/min与753r/min相近的机床转速为750r/min。现选取=750r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时， t=i ;其中l=28mm; =1mm; =0mm; t=i=0.048(min)辅助时间为： tf=0.15tm=0.1

15、5×0.048=0.007min其他时间计算： tb+tx=6%×(0.048+0.007)=0.003min故工序05加工工时： tdj=tm+tf+tb+tx =0.048+0.007+0.003=0.058min5.4工序6：粗车、半精车、精车宽8的环形槽（1）加工条件： 工件材料：QT450-10加工要求：粗车、半精车、精车宽8的环形槽机床：卧式车床CA6140刀具：车刀量具：游标卡尺 （2）计算铣削用量 1) 切削深度 单边余量为Z=1mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0

16、.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=89m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 753r/min与753r/min相近的机床转速为750r/min。现选取=750r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时， t=i ;其中l=8mm; =1mm; =0mm; t=i=0.015(min)辅助时间为： tf=0.15tm=0.15×0.015=0.002min其他时间计算： tb+tx=6%×(0.015+0.002)=0.001min故工序06加

17、工工时： tdj=tm+tf+tb+tx =0.015+0.002+0.001=0.018min5.5工序7钻、铰6K7（1）加工条件： 工件材料：QT450-10加工要求：钻、铰6K7机床：立式钻床Z525刀具：麻花钻、铰刀量具：游标卡尺 （2）计算铣削用量 工步一：钻孔至5.8确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工5.8孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为辅助时间为： tf=0.15tm=0.15&#

18、215;0.260=0.039min其他时间计算： tb+tx=6%×(0.260+0.039)=0.018min故工步一加工工时： tdj=tm+tf+tb+tx =0.260+0.039+0.018=0.317min工步二：铰5.8孔至6K7根据参考文献表2-25，得查参考文献表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。切削工时：，则机动工时为辅助时间为： tf=0.15tm=0.15×0.810=0.121min其他时间计算： tb+tx=6%×(0.810+0.121)=0.056min故工步二的加工工时： tdj=tm+tf+tb+tx

19、=0.810+0.121+0.056=0.987min5.6工序08粗铣、精铣宽24的槽（1）加工条件： 工件材料：QT450-10加工要求：粗铣、精铣宽24的槽机床：卧式铣床X62刀具：三面刃铣刀量具：游标卡尺 （2）计算铣削用量 1） 决定每次进给量及切削速度 根据X62型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1000当1000r/min时按机床标准选取2） 计算工时切削工时：，则机动工时为辅助时间为： tf=0.15tm=0.15×0.260=0.039min其他时间计算： tb+tx=6%×(0.260+0.039)=0.018min故工序08加工工时： tdj=tm+tf+tb+tx =0.260+0.039+0.018=0.317min5.7工序09钻2-2.5孔（1）加工条件： 工件材料：QT450-10加工要求：钻2-2.5孔机床：立式钻床Z525刀具：采用麻花钻量具：游标卡尺 （2）计算钻削用量 确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工2.5孔时属于低刚度