液体计量筒注塑模说明书

1、目录一、目录.二、塑件.三、塑见制品的分析.1塑件的成形工艺分析2.塑件的成形工艺参数的确定.3.塑件的体积和质量 .四、注射机的选用.五、模具设计的有关计算.、成形零件、成形尺寸的计算 型腔的径向尺寸型腔的深度.型芯径向尺寸.型芯的高度.型腔的壁厚和底版厚度.六模具的结构设计.确定型腔的数目选择分型面确定型腔的布置方案浇注系统确定拉料杆和冷料穴的设计.模具排气槽的设计.浇注系统推出机构.温度调节系统设计.七、 注射模架和常用件.八、 注射机参数的核校.九 、模具的装配.1 配模具的装.模具的装配要求3.塑料模总装.十 、模具的试模. 试模前的准备. 模具的安装和调试. 试模.十一、设计总结.

2、十二、参考文献.三塑见制品的分析1塑件的成形工艺分析塑件材料特性 聚甲醛丙烯酸甲脂俗称“有机玻璃”是一种透光材料，具有高度的透明性和优异的透光性是有机玻璃的特性，透光率达92%，优于普通玻璃。 有机玻璃密度为1.18g/cm，比普通的玻璃轻一半。机械强度为普通玻璃的十倍以上；它轻而坚韧、容易着色，有较好的电气绝缘性能，能耐一般的化学腐蚀，但能溶于芳泾等有机溶剂；在一般条件下尺寸比较稳定。有机玻璃可制成棒、管、板等型材，供二次加工成塑件；也可制成粉妆物，供成型加工。其缺点是表面低、容易被物体擦伤拉毛。塑件材料成形性能为了防止塑件产生气泡、浊、丝和发黄等缺陷，影响塑件质量，原料在成形前要干燥；为了

3、等到良好的外观质量，防止表面出现流动痕迹，熔接线痕和气泡等不良现象，一般采用尽可能低的注射速度；模具浇注系统对料的流动阻力应尽可能小，并应制出走足够的脱模斜度。塑件制品尺寸、尺寸精度和表面质量的分析有图尺寸和塑件尺寸设计要点可知塑件尺寸满足要求。该塑件壁厚公差不得超过0.1mm，对塑件的精度要求根据具体情况来分析，一般的配合尺寸精度高于非配合尺寸精度，塑件的精度要求越高，模具的制造精度就越高，模具的制造难度及成本就越高，而塑件的废品率就也回增加。因此，应根据【1】表1-12合理的选用精度等级。结合该塑件知道该塑件为高精度，未注公差为5级精度。透明塑件要求型腔和型薪的表面粗糙度相同，而不透明塑件

4、根据使用情况来决定它们的粗糙度，见【1】1-13一般取值1.60.2um，结合该塑件取为0.2um .2.塑件的成形工艺参数的确定查有关的资料得到PMMA塑料的工艺参数如下：密度/g/cm 1.18收缩率/% 0.6%-0.8%喷嘴温度/ 180200料筒温度/ 前段 180210 、中段190210、后段 180200模具温度/ 4080注射压力/MP 50120保压压力/MP 4060注射时间/S 05保压时间/S 2040冷却时间/S 2040成形周期/S 5090 3.塑件的体积和质量 通过计算塑件的体积V=15塑件的质量M=1.1815=18浇注系统的体积V=4浇注系统的质量M=41

5、.18=5总的体积V=315+5=49总的质量M=491.18=58四.注射机的选用注射机是塑料注射成形所用的设备，注射机按其外形分为立式、卧式、直角式三种。注射机的选用包括两方面内容：一是确定注射机的型号，使塑件注射模及注射工艺等所要求的注射机规格参数在选注射机参数可调参数范围内；二是折射机的技术参数调至所需的参数。根据塑料的品种、结构、成形方法、生产批量、现有的设备及注射工艺，注射模的大小初步确定为卧式xs-zy-125。其有关的参数如下：额定注射量/cm 125螺杆（注塞）直径/cm 42注射压力/MP 120注射行程/mm 115注射方式 螺杆锁模力/KN 900最大成形面积/cm 3

6、20最大开合模行程/mm 300模具最大厚度/mm 300模具最小厚度/mm 200喷嘴圆弧半径/mm 12喷嘴孔直径/mm 4拉杆空间/mmmm 260290五.模具结构、尺寸的设计与计算、成形零件组合式型腔结构是指有两个或两个以上的零部件组合而成。按组合不同可以分整体嵌入式、局部嵌入式、侧壁嵌入式等，结合塑件实际选用整体嵌入式。由于材料的平均收缩率为0.75%，塑件的未注按【1】GB/T 14486中的MT5选取。、成形尺寸的计算1. 型腔的径向尺寸模具的最大磨损选取塑件公差的；模具的制造公差=；x=0.54848.42(L)=(1+)L-x = (1+0.75%)=48.5131518.

7、819.05(L)= (1+)L-x =(1+0.75%)0.25 =19.067875型腔的深度模具的最大磨损取塑件公差的；模具的制造公差=；x=0.4118118.67(H)=(1+)H-x =(1+0.75%)0.67 =119.29202544.22(H)=(1+)H-x =(1+0.75%)0.22 =4.16365型芯径向尺寸模具的最大磨损取塑件公差的；模具的制造公差=；x=0.7517.617.6(L)=(1+)L+x =(1+0.75%)+0.7517.6 =17.75075 4040(L)=(1+)L+x =(1+0.75%)+0.750.38 =40.585型芯的高度模具的

8、最大磨损取塑件公差的；模具的制造公差=；x=0.5112112(H)=(1+)L+x =(1+0.75%)112+0.50.05 =112.865 型腔的壁厚和底版厚度在工厂中也是常用经验数据或者有关表格进行简化对凹模侧壁和底板的厚度设计，由【1】表3-22列举了圆形型腔壁厚的经验推荐数据。根据推荐数据和型腔成形尺寸最终确定型腔壁厚S=8mm,模套壁厚S=18mm。底板厚t度有按刚度计算：T =3结合实际t=5mm。六模具的结构设计一次注射只能生产一件制品的模具称为单型腔注射模。如果一副模具一次注射生产两件或两件以上的塑件产品，则这样的模具称为多型腔注射模。确定型腔的数目单多型腔的优点及使用范

9、围类型优点缺点使用范围单型腔模具塑件的精度高；工艺参数易于控制；模具结构简单；制造成本低；周期短塑料成形的生产率低；塑件的成本高塑件较大，精度要求高或小批量及试生产多型腔模具塑料成形的生产率高；塑件的成本低塑件的精度低；工艺参数难于控制；结构复杂；制造成本高；周期长大批量，长期生产的小塑件根据塑件要求和单多型腔的优缺点和使用范围最终确定为多型腔。根据锁模力确定型腔数目：n= =3 式中：Q注射机锁模力/NP型腔内熔体平均压力/MPA浇注系统在分型面上的投影面积/mmA每个塑件在分型面上的投影面积/mm选择分型面 分型面是模具动模和定模的结合处，在塑件的最大位置外形处，是为塑件和凝料取出而设计的

10、，在设计过程中应该遵循以下的原则： 分型面应选择在塑件的最大轮廓处； 利于塑件留模方式，便于塑件的顺利脱模；证塑件精度要求；足塑件外观要求；便于模具的制造；减少成形面积；增强排气效果。根据以上的原则和塑件要求，确定为双分型面注射模。塑件的分型面选择应保证塑件的外观质量要求，可以有多种选择，图a分型面选择在下端面，这样可以使塑件的外表面整体在型腔内成形，塑件的外表面光滑。图b分型面选在轴线上，这种选择会在分型面是留下痕迹，影响塑件的外观质量，因此选图a图 a 图b确定型腔的布置方案 对于多型腔模具，由于型腔的排布与浇注系统有密切的关系，所以在模具设计时应综合考虑。型腔的排布应使每个型腔都能够通过

11、浇注系统从总压力中均等分得所需足够的压力，以保证能够同时地充满每一个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。 排布方法有：平衡式和非平衡式两种。 平衡式是从主流道到各个型腔浇口的分流道长度，截面形状，尺寸就及分布对称相同，可实现各个型腔均匀进料和达到同时充满型腔的目的。非平衡式则相反。综合分析确定为平衡式，其布置如下：浇注系统确定浇注系统是指模具中由注射机喷嘴之间的进料通道。浇注系统的设计原则：了解塑料的性能；尽量避免或减少产生的接痕；有利于型腔中气体的排出；防止型芯的变形和嵌件的位移；尽量采用较短的流程充满型腔；流动距离比的校核。主流道的设计主流道是指浇注系统中从折射机喷嘴与模接触开始到

12、分流道为止的塑料熔体的流道，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此必须使熔体的温度降和压力损失最小。 为了使主流道从浇口套顺利的拔出，流道设计成圆锥形，其锥角为26，小端直径比注射机喷嘴直径大0.51mm于小端直径的前面是球面，其深度为35mm射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径喷嘴球面半径大12mm糙度为0.08um,由注射机得小端d=5mm,大端为d=7mm,锥角为6，球面半径为13mm。主流道浇口套一般采用碳素工具钢T8A、T10A等材料制造，热处理硬度5357HRC,其固定形式如下所示：定位圈在模具安装调试时应插入注射机板的定位孔内，

13、用于模具与注射机安装定位，定位圈外径比注射机定模板上的定位孔径小0.2mm以下。分流道的设计分流到是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道，它是改变熔体流向，使其以平稳地分配到各个型腔，它的截面形状由圆形，矩形等，对于壁厚在3mm，质量在200g以下的塑件可用以下的公式计算分流道的直径：D=0.265上式计算的分流道直径仅限于3.29.5mm，对于PMMA,则应将计算结果增加25%，算后取整数，将数值代入上式计算得D=7mm.浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。浇口可以分为限制性浇口和非限制性浇口两种。限制性浇口是浇注系统截面尺寸最小的部位，其作用如下：浇口通过截面

14、的突然变化，使分流道送来的塑料熔体提高注射压力，使塑料熔体通过浇口流速有一定的变化，提高熔体的剪切速率，降低黏度，使其成为理想的流动状态，从而迅速的充满型腔。浇口还起着较早固化，防止型腔中熔体倒流的作用。浇口通常是浇注系统中最小截面部分，这有利于在塑件的后加工过程塑件与浇口凝料的分离。非限制性浇口是浇注需系统中截面尺寸最大的部位，它主要是对大中型筒件，壳件型腔起到引料和进料的施压作用。浇口位置的选择原则：尽量缩短流动距离；避免熔体破裂现象引起的塑件缺陷；浇口应开设在塑件厚壁处；考虑分子定向的影响；减少熔接痕，提高熔接强度。结合该塑件选用侧浇口，侧浇口一般开设在分型面上，塑料溶体从内侧或外侧充满

15、模具型腔，其截面形状多 为矩形（扁槽），是限制性浇口。如下图所示：由于浇口截面小，减少了浇注系统塑件的消耗量，同时去除浇口容易，不留明显的痕迹。这种浇口成形的塑件往往有熔接痕存在，且注射压力损失较大，对深型腔塑件不利。侧浇口的尺寸计算公式：b=t=(0.60.9)b侧浇口宽度A塑件的外侧表面积T侧浇口的厚度浇口处塑件的壁厚对于中小型塑件，一般深度t=0.52.0mm（或取塑件壁厚的），宽度b=1.55.0mm，浇口的长度l=0.72.0mm；结合该塑t=1mm;b=3mm;l=1.5mm。拉料杆和冷料穴的设计 料料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔，其冷料穴如下图

16、：模具排气槽的设计当塑料熔体充满型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统中的空气及塑料受热产生的气体。如果不能顺利的排出，塑件由于填充不足而产生气泡、接缝或表面轮廓等缺陷，甚至气体受压而产生高温、上塑料焦化，结合该塑件模具利用间隙排气，间隙值为0.04mm。浇注系统推出机构在注射成形的每个周期中，将塑件制品及浇注系统凝料从模具中脱出的机构称为推出机构，也叫顶出机构或脱模机构。它一般有推出、复位和导向零件。推出机构按动力来源可分为以下几种形式：手动推出机构机动推出机构液压或气动推出机构结合该塑件确定为气动推出机构。推出机构的结构设计要求：塑件留在动模推件在推出过程中不变形、不损坏不损坏塑件的外观质量

17、合模时应使推出机构正确复位推出机构要动作可靠另外，要求推出机构本身要有足够的强度和刚度推出力的计算在注射结束后，塑件留在模内冷却定型，由于体积收缩对型芯产生包紧力，当其从模具推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力，推出力的计算公式：F=AP(cos-sin) =3.141.010（0.2 cos1-sin1） =465KN推出机构结构由于塑件形状是筒件，因此选择顶盘式推杆推出，这种方法推出时运动阻力小，推出动作灵活可靠。结构如下图所示：推杆选用65MN弹簧钢，热处理要求硬度46-50HRC.Ra取0.8um。其固定形式如下：复位设计有该塑件和模具选用弹簧复位，使用弹簧复位结构简单，但是为了防

18、止弹簧失效，要及时更换。温度调节系统设计模具加热系统的设计由参考文献1表3-23中查得该塑料模具温度为2090。在注射成形工艺要求模具温度在80以上时，需要对模具进行预热，由查得的结果可知该模具无需加热系统。冷却系统的设计冷却回路的设计应做到回路系统内的介质能充分吸收塑件所传导的热量，使模具成形表面的温度稳定保持在所需的范围内，并且做到介质在回路内流动畅通、无滞留部位。 确定冷却水道的直径时应注意，无论多大的模具，水孔直径不超过14mm,否则冷却水就很难以成为端态，以至降低热交换效率。一般的水孔直径可根据塑件的平均壁厚来确定。根据塑件的平均壁厚水孔直径为8mm。冷却回路布置的原则：冷却水道应尽

19、量的多，截面的尺寸应尽量的大冷却水道应离模具型腔表面有距离（一般取10mm15mm）水道出入口的内布置合理冷却水道应畅通无阻冷却水道的布置应避开塑件易产生接痕的部位该冷却水道出、入口布置如下：七 注射模架和常用件模架的选用模架是设计、制造塑料注射模的基础部件。模架选用时，应国根据塑件的图样及技术要求，分析、计算、确定塑件形状类型、尺寸范围（型腔投影面积的周界尺寸）、壁厚、孔形和孔位、尺寸精度及表面性能要求及材料性能等以制定塑件成形工艺，确定进料口位置、塑件重量以及每模塑件数，并选定注射机规格和型号。选用模架的程序及要点如下： 模架厚度和注射机的闭合距离 开模行程与定、动模分开的间距与推出塑件所

20、需行程之间的尺寸关系 选用的模架在注射机上的安装 选用模架应符合塑件及其形成工艺的技术要求根据以上的要点选用的模架如下：模架的外形尺寸长200mm、宽200mm、高300mm。标准零部件选用的模座板在注射机上的安装需要注意：模座板的外形尺寸不受注射机拉杆的间距影响；小型模具一般只在定模座板上安装定位圈，大型模具在定、动模座板上均需安装定位圈，注射机的定位孔径与模具的定位圈尺寸需配合良好。动、定模座板是分别与注射机的移动工作台面和固定工作台面接触的模板，对刚度和强度要求不高，一般可用Q235或45也不需要进行热处理。导柱还有浇口套着些可以根据选用的注射机选用那些标注零件。八 注射机参数的核校最大

21、注塑量的核校MM/=(nM+M)/式中：M注塑机的最大注塑量 M实际注塑量 注塑系数，一般取0.8 N型腔个数M每个塑件的质量M浇注系统的质量将数值代入上式：（315+4）/0.8 =61.25MM，因此最大注塑量满足要求。锁模力的核校在注射过程中，为了使模具不被胀开，注塑机的合模装置必须对模具施以足够的夹紧力，即锁模力。锁模力必须满足下式：Fp(nA+A)式中：p模具的型腔压力，一般取2040 A塑件型腔在模具浇注系统上的投影面积 A浇注系统在模具浇注系统上的投影面积将数值代入上式：30（33.1424+630）=181.68KNF=900 KN 因此锁模力也满足要求。模具在注塑机安装部分相

22、关尺寸校核模具闭合高度的校核 HHH式中：H注塑机允许的最小模具闭合高度，也是模座的最小间距 H最大模具闭合高度H模具实际闭合高200265300因此满足要求。开模行程的校核不管是单分型面还是多分型面，实际开模行程S可按下式计算： S=H+H+(510)mmS=S-H式中：H塑件脱离动模板型芯所必需顶出距离；H塑件包括浇注系统在内的高度； S模具闭合高度为时的最大模座行程； S模座最大间距S=112.865+167.865+5 =285.73SS=300因此也满足要求。注塑机模座尺寸及拉杆间距校核设注塑机模座尺寸为HV，拉杆间距为HV。则：模具的最长边minHV模具的最短边minHV30015

23、80200260注塑机的顶出装置的顶出距离应大于或等于塑件的顶出距离300265，因此满足要求。九 模具的装配2 模具的装配具的装配是指按照模具的技术要求将零件组合成部件，最后装配成模具的过程，其装配过程包括试装、研装、调整、试模等。通过装配过程最后达到生产出合格制品的要求，模具装配必须满足装配精度要求：（1）位置精度。（2）配合精度.（3）运动精度。此模具装配过程中：（）应对型腔采取拼块法进行装配。（）型芯与固定板的装配，在此装配之前应先涂瑞滑油，先将导入部分放入固定板中，测量并校正其垂直度后可缓慢而平稳的压入。在全部压入过程中应随时测量并校正其型心垂直度，以保证装配质量。型芯装入后，还应将

24、型芯尾部同固定板装配平面一起磨平。2.模具的装配要求； 塑料注射模的质量，取决于模具零件的加工制造质量和装配质量，因此提高装配质量是非常重要的，在模具装配时应该注意的问题如下方面： 1.成型零件及浇注系统（1） 成型零件的形状、尺寸必须符合图样要求一般型腔尽量取下偏差尺寸，型芯尽量取下偏差尺寸， 以延长模具的使用寿命。（2） 成型零件及浇注系统的表面应平整、光洁成型零件的表面要经过抛光镀烙，使表面平整、光洁。 抛光时其抛光纹路应与脱模方向一致。（3） 互相接触承压零件应有适当的间隙或合理的承压面积合理的承压面积可以防止模具使用时的零件相互挤压 而损坏。（4） 型腔的分型面型腔的分型面处，浇口及

25、进料口应保持锐边，一般不 准修成圆角。 2.推出系统零件（1） 推出系统的位置要求推出系统在模具打开时能顺利推出塑件，并方便取出 制件和废料。闭模时能准备回复到初始位置。（2） 推出系统零件动作灵活各推出零件，在装配后要动作平稳、灵活，不得卡住及发涩现象。3活动零件（1） 保证装配精度活动零件装配后要间隙适当，起止位置要安装正确， 不准有卡住歪斜现象。（2） 保证运动精度活动零件运动时要保证运动平稳、可靠 、动作灵活、 协调、准确。（3） 保证装配精度各紧固螺钉、销钉要拧紧，保证安全可靠，不松动。 4导向机构（1） 保证装配垂直度导套、导柱在安装后要垂直于模座，免得歪斜。（2） 保证配合精度导

26、套、导柱的导向精度要满足设计要求。 5模具外观（1） 为搬运、安装方便，模具上应设有起重吊环。（2） 模具装配后其闭合高度、安装尺寸等要符合设计图样的要求。（3） 模具闭合后，分型面，承压面之间要闭合严密。模具外露部分的棱角要倒角。（4） 模具装配后动、定模座板安装面对分型面平行度在300mm范围内不大于0.05mm.（5） 装配后的模具应打印标记、配合及合膜标记。3.塑料模总装根据图纸的要求首先应从以下方面装配： 动模部分：（）装配型芯固定板，动模垫板，支承板和动模固定板。装配前，型芯导柱，拉料杆已压入型芯固定板和动模垫板，并已检验合格。装配时，将型芯固定板，动模垫板支承板和动模座板按其工作

27、位置合拢，找正并用螺钉拧紧定位。（）装配推件板，装配前应对推件板的型孔进行修光，并与型芯做配合检查，并将推件板套装在导柱和型芯上，以推件板平面为基准测量型芯高度尺寸。（）装配推出机构，将推杆套在推件固定板上推杆孔内并穿入型芯固定板的推件孔内，再套装在推件导柱上，使推板和推件固定板重合，在推件固定板螺孔内涂红粉，将螺钉孔位复印到推板上，然后取下推件固定板，在推杆上钻孔并攻丝后，重新合拢拧紧螺钉固定。装配后进行滑动配合检查，经调整使其滑动灵活无卡阻现象。最后将推件板卸下，将板放到最大板限位置。 装配定模部分：总装前浇口套导套均已组装结束并检验合格。装配时将定模板套装在导柱上并已装浇口套的定模座板合

28、拢，找正位置用平行夹头夹紧，从定模板上螺钉孔定位，对定模板钻锥套，然后拆开，在定模板上钻孔攻丝后重新合拢，用螺钉拧紧固定最后钻铰定位钻孔并打入定位销。经以上总装后，应检查定模板和浇口套的锥孔是否对正，如果接缝处有错位，需进行铰销修整，使其光滑一致。十 模具的试模试模是模具制造中的一个重要环节，试模中的修改，补充和整里是对于模具设计的补充。. 试模前的准备试模前需对模具及试模用的设备进行检验。模具的闭合高度，安装与注射机的各个配分尺寸，推出形式开模距，模具工作要求等符合所选设备的技术条件，见车模具各滑动零件配合间隙适当，无卡住及堵塞现象，滑动要灵活，可靠，起止位置的定位要正确，各镶嵌件，紧固件要

29、牢固无松动现象，各种水观接头阀门、附件、备件要齐全，对于试模设备也要进行全面的检查，既对设备的油路、水路、电路、机械运动部位，各操作过程和显示信号要检查。调整，使之处于常运转状态。. 模具的安装和调试模具的安装是指将模具从制造地点运至注射机所在地，并安装在指定注射机的全过程。模具安装在注射机上要注意以下几方面： 模具的安装方法要满足设计图样的要求。 模具中有侧向滑动结构时，尽量使其运动方向为水平方向。 当模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽可能使较长的边与水平方向平行。 模具带有液压油路接头，气路接头，热溶道元件接线板时，尽可能放置于非操作一侧，以免操作不方便。模具在注射机上的固定多采用螺钉，压

30、板的形式，一般角侧采用块压板，对称而置。如图所示：模具安装于注射机上之后，要进行空循环调整，其目的在于检验模具上各运动机构是否可靠，灵活，定位装置是否能够有效作用，要注意以下几个方面： 合模后分型面不得有空隙，要有足够的合模力。 活动型芯，推出及导向部分运动及滑动要平稳无干涉现象，定位要正确，可靠。 开模时，推出要平稳，保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。 冷却水要畅通，不漏水，阀门，控制正常。. 试模模具安装调整后即可进行试模。 加入原料原料的品种，规格，牌号应符合图样中的要求成形性能有关标准的规定，原料一般要预先进行干燥。 调整设备按照工艺条件要求调整注射压力，注射速度，注射量成形时间，成形

31、温度等工艺参数。 试模将模具安装在注射机上，选用合格的原料，根据推荐的工艺参数调整好注射机，采用手动操作，开始注射时，首先采用低压、低温、和较长的时间条件下成形，如果型腔未充满，则增加注射时的压力，在提高压力无效时，可以适当提高温度条件，试模注射出样件。试模过程中容易产生的缺陷及原因可参考下表。缺陷原因制件不足溢边凹陷银丝熔接痕气泡裂纹翘曲变形料桶温度太高料桶温度太低注射压力太高注射压力太低模具温度太高模具温度太低注射速度太慢注射时间太长注射时间太短成型周期太长加料太多加料太少原料含水分过多分流道或浇注太小模穴排气不好制件太薄制件太厚或变化太大注射机能力不足注射机锁模力太不足 试模过程中，应尽量详细记录，将结果填入试模记录卡，并保留试模样件。 检验通过试模可以检验出模具结构是否合理，所提供的样件是否符合合同要求，模具能否完成批量生产。针对试模中发现的问题，对模具进行修改，调整、再试模，使模具和生产出的样件满足客户要求，试模合格的模具应清理干净涂防锈油入库保存设 计 总 结通过这次毕业设计，使我了解了塑料的工艺特性与成型原理，掌握各种常用塑料在各种成型过程中对模具的成型要求，掌握成型工艺所必备的各种技术知识。近几年来，塑料工业已是世界上增长最快的工业之一，随着高分子