机加工车间管理方案

1、伟 成 金 属 制 品 有 限 公 司机加工车间质量管理方案及考核细则为提高公司的质量管理制度以及达到用户所需，提高全体员工的质量意识，杜绝废品的发生，加强质量管理和提升产品质量，进一步改善质量控制手段、保证工艺执行情况落实质量责任促进质量改进，达到客户放心、满意，每个职工都应把加工质量放在第一位，必须从每个人做起，养成我要保证加工质量的习惯，而不要被动的靠检验，督促抓质量。在数量与质量、工时与质量的关系上都必须把质量放在第一位。在操作全过程中严把质量关。为进一步提高加工件质量，特提出以下措施：一、 机加工车间的产品质量， 必须明确：1、 操作员工为产品生产质量的第一责任人， 2、 班组长是生

2、产班组质量管理的第一责任人，3、 车间主任是整个车间质量管理工作的第一责任人4、 巡检员是监督执行车间质量管理制度的责任人检员不在时， 车间主任必须安排另外员工或班组长替代执行巡检员的工作。二、机加工车间质量管理 生产过程中的产品质量管理执行首检+过程自检+班组长巡检+巡检员巡检制度。 1、 所有的加工产品， 必须要有针对的加工工艺卡（针对尚未有工艺卡的产品在新订单的时候必须先完善再加工）。 在操作员工每日工作前领用产品加工时， 必须到车间统计员处登记领用产品加工工艺卡与品质管制卡，并在完工后归还车间统计员。 2、车间必须严格执行首三件检验制度，操作员工在新开始生产产品时（包括设备工装夹具调整

3、后，刀具更换调整，操作人员更换，同一批产品隔日生产）必须对头三件产品进行自检并记录在品质管制卡，如果不合格应立即通报班组长处理， 如果检验合格的， 应将产品放在指定位置按顺序摆放待班组长或巡检检验复核，同时可进行批量产品生产。首检合格的产品， 需经班组长与巡检员在产品上签字封样做为一天生产的产品的标本。 3、在产品的加工过程中，操作员工必须执行小框入大框的自检规定。 操作员工必须要按规定的检验频次，将规定自检单位数量的产品放在小框内， 并做好自检工作并记录在品质管制卡中， 自检的产品必须另外放在指定位置按顺序摆放待班组长与巡检检验复核。 如果该规定自检单位数量的产品自检合格的， 可以将产品并入

4、大框， 如果自检发现不合格的，需马上上报班组长检查确认问题原因，并需要对该自检单位数量的产品进行全检后才可以入大箱。 （例如：如果检验频次是每20个自检1个， 那么做的产品放在小框内， 到达20个的时候自检一个， 检验出来是合格的， 那么这19个产品并入大框， 自检的这个产品放在指定位置按顺序摆放等复核。 如果检验出来不合格的， 则这20个产品合都全检一遍，合格的入大框， 不合格的入报废红箱）。 4、 班组长在安排好每天的工作任务好后，要巡检各个岗位的工作情况，巡查次数不低于2次（按原则上下午各不少于1次）并做好巡查记录（记录在品质管制卡上），每次巡检时检测零部件的件数不少于三个， 同时需要监

5、督工人是否严格执行首检与自检规定。 班组长在巡检过程中如发现不合格产品应及时通知操作员工并给予纠正整改 5、 巡检员每天上班， 需要首先对操作员工自己首检的三件产品进行复核， 并记录在品质管制卡上。日常巡检次数不低于6次（按原则上下午各不少于三次，上午包含对首检产品的复核）。 每次巡检时，应首先复核操作员工在自检后的产品，然后再在大框中抽检三件，复核与抽检的结果记录在品质管制卡上。如果发现产品不符合图纸尺寸要求， 必须马上叫停生产，同时通知班组长来调整处理。 操作员工立即对已经生产的产品进行免费全部检验返工。6、对于车间正常使用或经常使用的量具检具，操作员工应根据量具检具管理规定严格执行。7、

6、在加工产品前，班组长与操作员工应把图纸尺寸和技术要求都交待清楚弄懂后再进行加工，不允许在没有弄懂图纸的情况下盲目加工，以避免不该发生的质量事故。产品要严格按照图纸尺寸和技术要求加工制作，操作者不得私自改变工艺参数、改变工装。 针对加工好产品明显存在异常偏差的（比如孔中心明显偏离，或铣后面明显厚薄不均等问题）需要马上停上汇报班组长处量，班组长确认可以生产后放可继续生产。 如果由于特殊情况，针对超出图纸尺寸要求的产品允许特批放宽生产的， 必须由技术部备注签名，后继造成的潜在性损失由技术部承担。 8、操作员工在产品加工过程中，必须做好毛坯产品的表面质量目视检验工作，如发现有明显的缺陷（如变形，表面明

7、显的气孔等）应该放置在旁边不可以加工，如果毛坯不良比例超出3%，应及时向车间班组长汇报，待缺陷解决后在进行加工。如果操作员工检验出来的该批次毛坯质量不合格率经质检部确认超出3%，公司将给予B3分奖励，奖励的资金由清理车间承担。 9、成品入库前须报由质检部按抽检比例进行抽检，并记录在检验记录表上。 如果检验不合格率未达到放行标准，则由操作员工进行免费返工全检，并在第二天下班前全检后进行第二次送检，检验合格的给予入库，同时对全检出来的不合格品进行返修，必须在3天内完成返修的产品并再次送检，无法返修的产品视情况加工车间根据总的报废率，依公司制度做出相对应的处罚。 三、处罚条例1、每工完工后报工帐时，

8、对于领用未归还加工工艺卡与品质管制卡的操作员工， 每样扣除B1分。2、产品未做首件或首件不合格仍然继续生产的，一经发现，操作员工必须马上停工对已经生产的产品进行全检，并进行B5分处罚、班组长扣除B2分，若经检验有不合格报废的产品， 操作员工需承担造成的全额损失。生产过程中， 由巡检，班组长或车间主任发现未执行自检规定的，对操作员工扣除B5分，并马上停工全检，经检验有不合格报废的产品， 操作员工需承担造成的全额损失。 自检过程中发现不合格品，而未及时向组长汇报解决，造成的损失由操作员工全额承担。首检与自检全部合格的，但入库前检验不合格率超出质检部放行标准的，则由操作员工免费全检返工，并对造成的损

9、失根据总报废率，按公司制度承担10%的赔偿。需要返修的产品未按第二条第9点规定及时全检返工送检的，则对员工每多一天扣除B2分， 班组长与车间主任扣除B5分，未在3天内返修重新送检，并造成产品生锈的，对于员工，班组长， 车间主任两倍处罚。 首检与自检全部合格并且由质检部入库检验合格放行的， 但最终检验批量不合格率超过0.8%的， 操作员工需根据总报废率按公司制度承担10%的赔偿。 3、班组长未对本班组的操作员工进行首件复核与巡检检验，扣除B2分，班组长在巡检过程中如发现不合格产品而未及时叫停并纠正整改的，对操作员工和组长分别扣除B2分与B10分。因此而造成的产品报废损失， 由班组长与操作员工按6

10、0%：40%的比例全额承担。4、如果一批次生产的产品品质管制卡上无巡检员检验记录的， 说明巡检员严重失职， 扣除B10分。如果巡检员在巡检过程中发现产品有尺寸超差而未叫停生产的，则巡检员扣除B5分， 操作员工扣除B2分。 如果操作员工在巡检员叫停生产的情况下仍不停工检验的， 则对操作员工扣除B5分。如果批量产品检验发现不合格率超出5%，但是巡检在检验过程中巡检员检验产品都为合格的， 则巡检员需要扣除B5分。如果批量产品检验发现不合格率低于5%，而且巡检在检验过程中巡检员检验产品都为合格的，巡检员可不承担责任。5、因未执行量具检具管理规定而造成的测量不准的，质检部将对使用者处以扣除B2分处罚，

11、后继造成的产品报废损失， 将按实际损失由操作员工全部承担。6、若没有看清弄懂图纸的尺寸和技术要求，加工出的废品，由操作员工与班组长按40%：60%的比例承担造成的全额损失。对于私改工艺或工装的所造成的损失由责任人全部承担。如果对于明知加工异常的情况未上报而造成产品报废的， 操作员工需承担造成的全额损失。7、操作员工需要做好毛坯质量的检验工作，如果加工好后的产品因毛坯问题需要返修超过5%的，所需费用全部由操作员工承担。 如因毛坯问题加工后不可返修而报废的，则由操作员工承担10%的损失。四、现场管理制度1、保持现场良好的工作秩序，创造整洁、舒适的工作环境。2、保持车间内的整齐、整洁。材料必须定位摆放，不得放置与生产无关的物料，待检品放置在待检区。3、所有合格品、不合格品，返修品等均须用标识牌标识。 4、