XX供应商质量风险评估报告（5页）

1、供应商质量风险等级评估标准1、目的：识别供应商质量风险，并进行分级，然后依据供应商质量风险等级大小，管理供应商，重点是强化对高风险度的供应商管理。2、定义：供应商质量风险等级分为A/B/C/D四等。A-风险很小、B-风险小、C-风险中、D-风险大3、适用范围：适用于华为公司全部合格供应商。4、操作方法：（1）每年评定1次，每年1月份，由TQC按此标准进行初步评定，然后分别与各个专家团进行评审确定，评审后将结果（包括不能达成共识的名单）一并提交TQC-LEADER，（2）TQC-LEADER 组织各CEG-leader进行评审确定。（3）评定后由TQC-LEADER提交策略中心LEADER审核发

2、布，策略中心LEADER可以依据选购策略和相关政策等综合因素赐予适当调整，然后发布并上报采委会（4）一旦发布生效，则执行本管理制度。 （5）风险等级一旦评定，当年不得升级，当违反“批次质量表现无条件高压线”的G1款，则当年自动降为D级。（6）每年风险等级评定时应考虑其上一年的评定结果，升级只能一年升一级，不得越级提升，可越级降级。（7）上一年的D类供应商转为“C”类必需依据新供应商认证的质量体系标准，由TQC启动全面认证和评估，经过严格认证合格后才具备转级的必要条件。5、评价标准首先按“质量保证体系”和“年度质量表现”两个维度分别评价，然后依据这两个维度评价结果进行综合评价，给出每个供应商风险

3、等级A/B/C/D。上一年的D类供应商转为“C”类必需依据新供应商认证的质量体系标准进行全面认证和评估，认证合格后方可转级。u 非合格供应商质量风险等级自然为Du 当年引入的新供应商的质量风险等级最高为C5.1、质量保证体系评价标准5.1.1 质量体系分项评价序号项目内容ABCD1.1质量体系认证通过ISO9000等认证，流程文件执行规范。多次稽查没有发觉明显缺陷。通过ISO9000等认证，大部分流程文件执行规范。多次稽查没有发觉严峻缺陷。通过ISO9000等认证，但大部分流程文件执行任凭，多次稽查发觉很多严峻缺陷。1、未通过任何类似ISO9000认证。2、虽然通过ISO9000，但诚信很差，

4、时有伪造数据和报告等行为。1.2企业总体管理水平与质量组织1、企业管理层管理水平高、质量意识高、质量主管在公司地位高（副总级），企业骨干和工程师适中，建立了完善的质量保证组织和队伍，并且有IT化质量分析工具和系统（如；QIS系统、6西格码分析、SPC等）。2、有特地支持华为的质量团队，对华为要求及问题反馈很重视。3、发觉问题能准时通知我司并主动招回（存在以上之三）1、企业管理层管理水平高、质量意识高、质量主管在公司地位高（副总级），企业骨干和工程师适中，建立了质量保证组织和队伍，并且有IT化质量分析工具和系统（如；QIS系统、6西格码分析、SPC等），并且例行化分析和改进。2、对华为要求及问题

5、反馈极较重视。3、发觉问题能准时通知我司并给出解决方案建议。（存在以上之三）1、企业管理层管理水平较高、质量意识较高、质量主管在公司地位高（副总级），企业骨干和工程师适中，建立了质量保证组织和队伍，但没有IT化质量分析工具和系统。（如；QIS系统、6西格码分析、SPC等）2、对华为要求及问题反馈较重视。（存在以上之二）1、企业管理层管理水平低、质量意识淡薄、质量主管在公司地位低（一般经理），IT化程度差、企业骨干和工程师明显偏少，没有建立质量保证组织和队伍。2、质量主管在公司地位高（副总级），但企业质量改进意识和文化很差。3、但虽然管理水平高，对华为要求及问题反馈多年来极不不重视。（存在以上之

6、一）1.3生产设备、工艺与失效分析力量1、生产设备、工艺设备，处于业界先进水平。2、有很好的失效分析设备、试验设备和力量（存在以上之二）。1、生产设备、工艺设备，处于业界较好水平。2、有肯定的失效分析设备、试验设备和力量（存在以上之二）1、生产设备、工艺设备，处于业界一般水平，并且有改进方案和愿望。2、有肯定的失效分析设备、试验设备和力量（存在以上之二）1、生产设备、工艺设备差，处于业界落后水平，没有改进方案和愿望。2、没有失效分析设备和力量，期望客户验证和分析。（存在以上之一）1.4PCN把握流程1、在设计、工艺、设备、材料等方面更改有完整变更把握流程，并且例行化执行。2、对重要更改能准时通

7、知华为。（存在以上之二）1、在设计、工艺、设备、材料等方面更改有完整变更把握流程，但例行化执行差。2、对重要更改能准时通知华为。（存在以上之二）1、在设计、工艺、设备、材料等方面更改有部分变更把握流程，但例行化执行差。2、对重要更改能准时通知华为。（存在以上之二）1、在设计、工艺、设备、材料等方面更改没有变更把握流程。2、对重要更改从不通知华为。（存在以上之一）总体评价5.1.2 质量体系总体标准： 质量保证体系评价分为A/B/C/D四级：A-优秀、B-良好、C-一般、D-很差。依据前面分项评价结果，按以下标准给出质量保证体系总体评价结果。总体评价标准如下：（1）只要有一项为D，则质量体系总体

8、评价为D（2）在没有D项状况下，有二项为C，则质量体系总体评价为C（3）在没有C、D项状况下，有三项为A，则质量体系总体评价为A（4）除了上述状况，则质量体系总体评价为B5.2 质量表现评价： 首先依据供应商一年期间4个季度的质量等级评定结果进行评定，然后依据“批次质量表现无条件高压线”对前述评定结果进行修正：5.2.1 依据 4个季度供应商质量等级的评定标准：（1）只要有2个季度为D或者4C，则质量表现总体评价为D（2）只要有3个季度为C以下（如2C+1D或3C），则质量表现总体评价为C（3）在没有C、D状况下，只要有3个季度为A，则质量表现总体评价为A（4）除了上述状况，则质量表现总体评价为B5.2.2 批次质量表现无条件高压线：G1、若发生1次（含1次）以上I级事故，或2次 二级事故，或三次 一般批次隔离，则质量表现总体评价为DG2、若发生1次 二级事故，或2次 一般批次隔离，则质量表现总体评价为CG3、若发生1次一般批次隔离，则质量表现总体评价为最高为B事故分级参见供应商质量问题赔偿协议分类。5.3. 供应商质量风险等级总体评价标准 依据前述供应商体系评价等级和质量表现评价，给出供应商质量风险等级总体评价，标准如下：序号 “质量体系评价”和“质量表现评价”两者满足的条件评价等级说明1AA或ABA2