数控加工实训

1、数控加工实训 第一章 数控机床安全操作规程第一节 数控车床安全操作规程数控车床是一种自动化程度高、结构复杂且又昂贵的先进加工设备，它与普通车床相比具有加工精度高、加工灵活、通用性强、生产效率高、质量稳定等优点，特别适合加工多品种、小批量形状复杂的零件，在企业生产中有着至关重要的地位。 数控车床操作者除了应掌握好数控车床的性能、精心操作外，还要管好、用好和维护好数控车床，养成文明生产的良好工作习惯和严谨的工作作风，具有良好的职业素质、责任心，做到安全文明生产，严格遵守以下数控车床安全操作规程：一、安全操作基本注意事项 1、工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床

2、；   2、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌；3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大；4、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致；   5、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。二、工作前的准备工作l、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑；2、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换；3、调整刀具所用工具不要遗忘在机床内；    4、大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作

3、中易发生危险；  5、刀具安装好后应进行一、二次试切削。6、检查卡盘夹紧工作的状态；7、机床开动前，必须关好机床防护门。    三、工作过程中的安全注意事项l、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理；  2、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位；  3、禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床；4、车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车；5、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查；6、在加工过程中，不允许打开机床防护门；7、严格遵守岗位责任制，机床由

4、专人使用，他人使用须经本人同意； 8、工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物。9、禁止进行尝试性操作。10、手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点-100mm以上，机床原点回归顺序为：首先+X轴，其次+Z轴。11、使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清机床X、Z轴各方向“、”号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度。12、编完程序或将程序输入机床后，须先进行图形模拟，准确无误后再要进行机床试运行，并且刀具应离开工件端面200 mm以上。13、程序运行注意事项：（1）对刀应准确无误，刀具补偿号应与程序调用刀具号符合。（2）检查机床各功能按键

5、的位置是否正确。（3）光标要放在主程序头。（4）夹注适量冷却液。（5）站立位置应合适，启动程序时，右手作按停止按钮准备，程序在运行当中手不能离开停止按钮，如有紧急情况立即按下停止按钮。14、 加工过程中认真观察切削及冷却状况，确保机床、刀具的正常运行及工件的质量。并关闭防护门以免铁屑、润滑油飞出。15、 在程序运行中须暂停测量工件尺寸时，要待机床完全停止、主轴停转后方可进行测量，以免发生人身事故。16、 关机时，要等主轴停转3分钟后方可关机。17、未经许可禁止打开电器箱。18、各手动润滑点必须按说明书要求润滑。19、修改程序的钥匙在程序调整完后要立即拿掉，不得插在机床上，以免无意改动程序。20

6、、使用机床时候，每日必须使用削油循环0.5小时，冬天时间可稍短一些，切削液要定期更换，一般在12个月之间。21、机床若数天不使用，则每隔一天应对NC及CRT部分通电2-3小时。四、工作完成后的注意事项 l、清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。2、注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油察板。3、检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。 4、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。第二节 数控铣床及加工中心的安全操作规程数控铣床及加工中心主要用于非回转体类零件的加工，其安全操作规程如下：1、开机前，应当遵守以下操作规程：（1）穿戴好劳保用品，不要戴手套操作机床。（2）详细阅读机床的使用

7、说明书，在未熟悉机床操作前，切勿随意动机床，以免发生安全事故。（3）操作前必须熟知每个按钮的作用以及操作注意事项。（4）注意机床各个部位警示牌上所警示的内容。（5）按照机床说明书要求加装润滑油、液压油、切削液，接通外接气源。（6）机床周围的工具要摆放整齐，要便于拿放。（7）加工前必须关上机床的防护门。2、在加工操作中，应当遵守以下操作规程：（1）文明生产，精力集中，杜绝酗酒和疲劳操作；禁止打闹、闲谈、睡觉和任意离开岗位。（2）机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号的、装有强电装置的部位，以防被电击伤。（3）注意检查工件和刀具是否装夹正确、可靠；在刀具装夹完毕后，应当采用手

8、动方式进行试切。（4）机床运转过程中，不要清除切屑，要避免用手接触机床运动部件。（5）清除切屑时，要使用一定的工具，应当注意不要被切屑划破手脚。（6）要测量工件时，必须在机床停止状态下进行。（7）在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。3、工作结束后，应当遵守以下操作规程：（1）如实填写好交接班记录，发现问题要及时反映。（2）要打扫干净工作场地，擦拭干净机床，应注意保持机床及控制设备的清洁。（3）切断系统电源，关好门窗后才能离开。 第二章 数控车削加工及其编程第一节 数控车床的基本知识一、 数控车床型号 根据金属切削机床型号

9、编制的方法（JB1838-85）中规定，机床均用汉语拼音字母和数字，按一定规律组合进行编号，以表示机床的类型和主要规格。数控车床编号CK6136中，字母与数字含义如下所示：C K 6 1 36 主参数代号 （床身上工件最大回转直径的1/10，单位mm） 系代号（卧式车床系） 组代号（落地及卧式车床组） 特性代号（数控） 类代号（车床类）图11 CK6136外形图二、数控车床的分类1按车床主轴的配置形式分类 （1）卧式数控车床。 （2）立式数控车床。2按数控系统的功能分类（1）经济型数控车床（简易数控车床）（2）普通型数控车床（3）车削加工中心三、数控车床的加工对象数控车床主要用于加工轴类、盘类

10、等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工, 并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。数控车削主要的加工对象是：1. 精度要求高的回转体零件；2. 表面粗糙度要求高的回转体零件；3轮廓形状特别复杂的零件；四、数控车削加工刀具1.常用车刀的种类、形状和用途图 常用车刀的种类、形状和用途1切断刀 290°左偏刀 390°右偏刀 4弯头车刀 5直头车刀 6成型车刀 7宽刃精车刀8外螺纹车刀 9端面车刀 10内螺纹车刀 11内槽车刀 12通孔车刀 13盲孔车刀 第二节 数控车床编程基础一、数控车床的坐标系（一）数控车床坐标

11、系的确定 前置刀架坐标系 后置刀架坐标系 （二）机床原点与机床参考点机床原点：机床坐标系的原点也称机床原点或机械原点，如图所示的O点，在数控车床上，机床原点一般取在卡盘后端面与主轴中心线的交点处机床零点（机床参考点） ：与机床原点不同但又很容易混淆的另一个概念是机床零点，它是机床坐标系中一个固定不变的极限点，即运动部件回到正向极限的位置。在数控车床上机床参考点是离机床原点最远的极限点。（三）工件坐标系的建立二、SIEMENS一802S系统基本编程指令1.尺寸单位选择 (G70，G71)G70和G71是两个互相取代的模态功能，机床出厂时一般设定为G71状态，机床的各项参数均以米制单位设定。2.绝

12、对值编程G90与相对值编程G91SIEMENS系统用绝对尺寸编程时，用G90指令，指令后面的x、z表示x轴、z轴的坐标值，所有程序段中的尺寸均是相对于工件坐标系原点的。增量(相对)尺寸编程时，用G91指令，执行G91指令后，其后的所有程序段中的尺寸均是以前一位置为基准的增量尺寸，直到被G90指令取代。系统缺省状态为G90。3.直径半径方式编程指令G22G23 数控车床的工件外形通常是旋转体，其x轴尺寸可以用两种方式加以指定：直径方式和半径方式。SIEMENS系统G23：直径编程，G22：半径编程；G23为缺省值。机床出厂一般设为直径编程。4. 进给功能设定（G94、G95）G94 进给量：mm

13、/min （分进给） G95 进给量：mm/r（转进给）进给功能主要用来指令切削的进给速度。对于车床，进给方式可分为每分钟进给和每转进给两种，SIEMENS系统用G94、G95规定。5. 主轴转速功能设定（G96、G97） 主轴转速功能有恒线速度和恒转速两种控制指令方式，并可限制主轴最高转速。单位为m/min或rmin。 6. 辅助功能辅助功能也称M功能，主要用来指令操作时各种辅助动作及其状态，如主轴的开、停，冷却液的开关等。格式： MSIEMENS一802S系统M指令代码见表。辅助功能M代码M指令功 能M指令功 能M00程序暂停M05主轴停转M01选择性停止M06自动换刀，适应加工中心M02

14、主程序结束M08切削液开M03主轴正转M09切削液关M04主轴反转M30主程序结束，返回开始状态7. 快速定位指令G00 格式：G00 X Z 。 程序段中X Z 是G00移动的终点坐标。 G00是模态(续效)指令，它命令刀具以点定位控制方式从刀具所在点以机床的最快速度移动到坐标系的设定点。它只是快速定位，而无运动轨迹要求。8. 直线插补指令G01格式： G0l X Z F .程序段中X Z 是G01移动的终点坐标。刀具以进给速度F指令给定的速度进行直线插补加工。注意： (1) G01程序段中必须含有进给速度F指令，否则机床不动作。 (2 )G01和F指令均为续效指令9. 倒角和倒圆角指令CH

15、F=、RND=在零件轮廓拐角处如倒角或倒圆，可以插入倒角或倒圆指令CHF=.或者RND=.。直线轮廓之间、圆弧轮廓之间以及直线轮廓和圆弧轮廓之间都可以用倒角或倒圆指令进行倒角或倒圆。与加工拐角的轴运动指令一起写入到程序段中。 倒角指令CHF= 格式： G01 X Z CHF= ； X Z ：两轮廓的交点A的坐标 CHF= ：倒角长度（斜边长度）；倒圆角指令RND= 格式： G01 X Z RND= ； X Z ：两轮廓的交点A的坐标 RND= ：倒圆半径； G01 X Z CHF= G01 X Z RND= 10. 圆弧插补指令（G02、G03）G02：顺时针插补指令 G03：逆时针插补指令圆

16、弧的顺逆方向判别规则： 沿垂直于圆弧所在平面的坐标轴的正方向往负方向观察，顺时针为G02，逆时针为G03。即从Y轴的正方向往负方向观察，顺时针为G02，逆时针为G03。用圆弧终点坐标和圆心坐标进行圆弧插补，其程序段格式为： G02 X Z I K F G03X Z ：圆弧终点坐标I K ： 圆心在x、z轴方向上相对起始点的增量尺寸，当I、K为零时可以省略。F ： 进给速度。G94：mm/min （分进给） G95：mm/r（转进给）刀具以进给速度F指令给定的速度进行圆弧插补加工。注意： (1) G02/G03程序段中必须含有进给速度F指令，否则机床不动作。 (2 ) G02/G03和F指令均为

17、续效指令程序一：N5 G90 G00 X40 Z30； 进刀至圆弧的起始点AN10 G02 X40 Z50 I7 K10 F100； 用终点和圆心坐标编程用圆弧终点坐标和半径尺寸进行圆弧插补，其程序段格式为： G02 X Z CR= F G03X Z ：圆弧终点坐标CR= ： 圆弧半径当圆弧所对的圆心角180º时，CR取正值。圆弧的圆心角180º时，CR取负值。程序二：N5 G90 G00 X40 Z30； 进刀至圆弧的起始点AN10 G02 X40 Z50 CR=12.207 F100； 用终点和半径编程用圆心坐标和圆弧张角进行圆弧插补，其程序段格式为： G02 I K

18、AR= F G03I K ： 圆心在x、z轴方向上相对起始点的增量尺寸，当I、K为零时可以省略。AR= ： 圆弧张角程序三：N5 G90 G00 X40 Z30； 进刀至圆弧的起始点AN10 G02 I一7 K10 AR=105 F100； 用圆心和张角编程)用圆弧终点坐标和圆弧张角进行圆弧插补，其程序段格式为： G02 X Z AR= F G03X Z ：圆弧终点坐标AR= ： 圆弧张角程序四：N5 G90 G00 X40 Z30； 进刀至圆弧的起始点AN10 G02 X40 Z50 AR=105 F100； 用终点和张角编程11. 通过中间点进行圆弧插补指令G05如果不知道圆弧的圆心、半径

19、或张角，但已知圆弧轮廓上三个点的坐标，则可以使用G05指令。格式为： G05 X Z IX KZ F X Z ：圆弧终点坐标IX KZ ：中间点在x、z轴上的坐标值程序：N5 G90 G00 X40 Z30； 进刀至圆弧的起始点AN10 G05 X40 Z50 IX=45 KZ=40 F100； 圆弧终点和中间点12. 暂停（延时）指令（G04）功能：可使刀具作短时的无进给运动用途：用于车削环槽、锪平面、钻孔等光整加工；格式： G04 F_ F _:其后数字表示延时时间,单位为S（秒）。注：G04为非续效指令，只在本程序段有效。13. 恒螺距螺纹车削指令G33（1）指令功能G33指令可以加工以

20、下各种类型的恒螺距螺纹：圆柱螺纹、圆锥螺纹、内螺纹外螺纹、单线螺纹多线螺纹等。（2）指令格式圆柱螺纹加工，其程序段格式为： G33 X Z K SF= X Z ：螺纹终点坐标；K ：螺纹导程；K=n*PSF= ：起始点偏移量，单线螺纹SF=0。加工多线螺纹时要求设置起始点偏移量，加工完一条螺纹后，再加工第二条螺纹时，要求车刀的起始偏移量与加工第一条螺纹的起始点偏移量偏移(转)一定的角度。如加工双头螺纹，加工第一条螺纹，可设SF=0； 加工第一条螺纹，可设SF=180；空刀导入量参数1、空刀导出量参数2（3）指令使用说明：空刀导入量参数1、空刀导出量参数2。由于车螺纹起始时有一个加速过程，结束前

21、有一个减速过程。在这段距离中，螺纹不可能保持均匀。因此车螺纹时，为避免因车刀升降而影响螺距的稳定，两端必须设置足够的空刀导入量和空刀导出量。12P；2P。螺纹牙深H普通三角形螺纹螺纹牙深按经验公式H=0.62P计算。进给值F无效在恒螺距螺纹切削时，刀具进给速度F只取决于主轴转速S和螺纹导程K，根据主轴转一转刀具移动一个导程的原理，在螺纹加工时进给修调开关无效。14. 螺纹切削循环指令LCYC97（1）指令功能螺纹切削循环LCYC97指令可以简化加工程序。螺纹切削循环也是一种非常实用的循环编程指令，它可以加工圆柱螺纹、圆锥螺纹、外螺纹或内螺纹，既能加工单线螺纹又能加工多线螺纹。在螺纹加工期间，进

22、给修调开关和主轴修调开关均无效。（2）指令格式：R100= R101= R102= R103= R104= R105= R106= R109= R110= R111= R112= R113= R114= LCYC97LCYC97螺纹循环参数表参数含义及数值范围参数含义及数值范围R100螺纹起始点直径（X坐标值）R109空刀导入量，无符号R101螺纹纵向起始点坐标（Z坐标值）R110空刀导出量，无符号R102螺纹终点直径（X坐标值）R111螺纹单边深度，无深度R103螺纹纵向终点坐标（Z坐标值）R112起始点偏移，无符号R104螺纹导程值，无符号R113粗切削次数，无符号R105加工类型：数值1

23、外螺纹，2为内螺纹R114螺纹线数，无符号R106精加工余量，无符号15. 子程序子程序主程序 主程序与子程序的关系JD.MPFN20SK；调用子程序N21N80SK调用子程序N100M02SK.SPFN1000N1100N1200N1500M17或RET返回 返回 调用 调用 当在程序中出现重复使用的某段固定程序时，为简化编程，可将这一段程序作为子程序事先存入存储器，以作为子程序调用。程序名SINUMERIK-802S/8702C数控系统要求每个主程序和子程序有一个程序名。（1）程序名命名规则： a.    开始的两个符号必须是字母； b.  

24、;  其后的符号可以是字母、数字或下划线； c.    最多为8个字符； d.    不得使用分隔符。（2）程序扩展名：主程序扩展名是“*.MPF”和子程序扩展名是“*.SPF” 子程序的结构子程序的结构与主程序的结构一样，SIEMENS802S系统子程序结束除了用M17指令外，还可以用RET指令结束子程序。子程序调用在一个程序中(主程序或子程序)可以直接用程序名调用子程序，子程序调用要求占用一个独立的程序段。例如： N10 SK ； 调用子程序SK如果要求多次连续地执行某一子程序，必须在所调用子程序的程序名后，用地址字符P

25、写下调用次数，最大次数可以为9999。例如：N10 KL785 P3 表示调用子程序KL785，运行3次。子程序嵌套子程序不仅可以从主程序中调用，也可以从其他子程序中调用，这个过程称为子程序的嵌套。8025系统子程序的嵌套深度可以为三层。16. 毛坯切削(轮廓)循环指令LCYC95（1）指令功能LCYC95指令可沿坐标轴平行方向加工由子程序编程的轮廓循环，通过变量名调用子程序，可以进行纵向和横向加工，也可以进行内外轮廓的加工。 在LCYC95指令中可以选择不同的切削工艺方式：粗加工、精加工或者综合加工。只要刀具不会发生碰撞就可以在任意位置调用此循环指令。这是一种非常实用的循环指令，可以大大简化

26、编程工作量。毛坯循环加工路线 1刀具靠近工件 2粗切削 3剩余角切削 4退刀 5返回（2）指令格式： CNAME=“轮廓子程序名” R105= R106 = R102= R108= R109= R110= R111= R112= LCYC95循环 LCYC95 的参数参 数含 义 及 数 值 范 围推荐值R105加工类型 数值 112R106精加工余量，半径值，无符号0.25R108切入深度，半径值，无符号1.5R109粗加工切入角7R110粗加工时的退刀量，半径值2R111粗切进给速度80mm/minR112精切进给速度50 mm/min加工方式参数R105加工类型： · 纵向加工

27、/横向加工 · 内部加工/外部加工 · 粗加工/精加工/综合加工加工方式参数R105数值纵向/横向外部/内部粗加工/精加工/综合加工1纵向外部粗加工2横向外部粗加工3纵向内部粗加工4横向内部粗加工5纵向外部精加工6横向外部精加工7纵向内部精加工8横向内部精加工9纵向外部综合加工10横向外部综合加工11纵向内部综合加工12横向内部综合加工（3）轮廓定义 在一个子程序中编程待加工的工件轮廓，循环通过变量 _CNAME 名下的子程序名调用子程序。 轮廓由直线或圆弧组成，并可以插入圆角和倒角。编程的圆弧段最大可以为四分之一圆。 加工轮廓不能有凹处。毛坯径向尺寸必须单向递增或单向递减

28、。轮廓中不允许含退刀槽切削。若轮廓中包含退刀槽切削,则循环停止运行并发出报警：G1605“轮廓定义出错” 17. 切槽循环指令LCYC93（1）指令功能切槽循环LCYC93指令可以在圆柱形工件上，不管是进行纵向加工还是进行横向加工均可以利用切槽循环加工槽，包括外部切槽和内部切槽。（2）指令格式：R100= R101 = R105= R106= R107= R108= R114= R115= R116= R117 = R118= R119=LCYC93切槽循环LCYC93参数切槽循环LCYC93参数参数含义及数值范围说明R100横向（X向）坐标轴起始点直径槽的起点坐标（X坐标）R101纵向（Z向

29、）坐标轴起始点槽的起点坐标（Z坐标）R105加工方式，数值1-8R106切槽粗加工时预留的精加工余量，无符号0.2（半径值）R107刀具宽度，无符号R108每次切入深度，无符号2mm（半径值）R114槽底宽度（不考虑倒角），无符号R115槽深，无符号单边值R116切槽斜度，无符号，范围：089.99度值为0时，表明与轴平行切槽（矩形槽）R117槽沿倒角长度R118槽底倒角长度R119槽底停留时间加工方式参数R105切槽加工方式参数R105数值纵向/横向外部/内部起始点位置1纵向外部左边2横向外部左边3纵向内部左边4横向内部左边5纵向外部右边6横向外部右边7纵向内部右边8横向内部右边（3）指令说

30、明：调用切槽循环LCYC93指令之前刀具的位置必须保证刀具不与工件发生碰撞，并尽量减少空行程。实际刀具宽度必须与R107参数设定的数值一致并且要小于槽宽，否则加工出的槽轮廓有误。R119设定的槽底暂停时间，其最小值为主轴旋转一转所用时间，编程暂停时间与F一致。第三节 典型零件编程与加工实例综合实例1编制如图所示零件的加工程序，材料为45钢，棒料直径为Ø40mm。未注倒角C2综合实例2编制如图所示零件的加工程序，材料为45钢，棒料直径为Ø35mm。综合实例3编制如图所示零件的加工程序，材料为45钢，棒料直径为Ø35mm。综合实例4编制如图所示零件的加工程序，材料为4

31、5钢，棒料直径为Ø40mm。综合实例5编制如图所示零件的加工程序，材料为45钢，棒料直径为Ø35mm。综合实例6编制如图所示零件的加工程序，材料为45钢，棒料直径为Ø25mm。综合实例7：编制图1所示零件的加工程序，材料为45钢，棒料直径为Ø40mm。综合实例8编制如图所示零件的加工程序，材料为45钢，棒料直径为Ø50mm。综合实例9编制如图所示零件的加工程序，材料为45钢，棒料直径为Ø35X80mm。综合实例10编制如图所示零件的加工程序，材料为45钢，棒料直径为Ø50X60mm。综合实例11编制如图所示零件的加工程序，材

32、料为45钢，棒料直径为Ø35X60mm。综合实例12编制如图所示零件的加工程序，材料为45钢，棒料直径为Ø55X100mm。第三章 数控车床操作第一节 数控车床操作面板SIEMENS一802S系统的操作面板由两部分组成：一部分是数控系统控制面板；另一部分是机床控制面板。一、数控系统控制面板 数控系统控制面板由显示区域CRT显示屏和数据输入区域MDI键盘构成，用操作键盘结合显示屏可以进行数控系统操作。数控系统控制面板上各功能键的作用按 键名 称按 键 功 能软菜单键用于执行显示屏上相应的菜单功能加工显示无论屏幕当前在什么区域，按此键可以直接进入加工操作区返回键返回上一级菜单菜

33、单扩展键显示同一级菜单的其它选项区域转换键从任何区域返回主菜单，再按一次又返回先前的操作区光标向上/向下键光标向上/向下移动一行，与上档键配合则向上/向下翻一页光标向左/向右键光标向左/向右移动一个字符删除键（退格键）删除光标左边的字符垂直菜单键。在程序编辑状态下，按下此键，出现垂直菜单，选择相应的内容可以方便地插入数控指令报警应答键。可以消除机床相应的报警信号选择/转换键当屏幕上有此符号时，按该键可以进行修改回车/输入键此键可以对输入的内容进行确认；在程序输入过程中，按此键表示程序段结束，产生程序段结束符，光标换行上档键按住此键，再按双字符键，则系统输入按键左上角的字符空格键（插入键）在光标

34、处输入一个空格数字键输入数字，与上挡键配合输入左上角对应字符字母键输入字母，与上档键配合输入左上角对应字母二、机床控制面板 机床控制面板主要用于控制机床运行状态和速度修调等。 进给速度调节按键，可以调节刀架进给速度 。 主轴速度调节按键，可以调节主轴转速 。紧急停止旋钮。当出现紧急情况时，按下此按钮，机床主轴和各轴进给立即停止运行。待排除故障后，按照旋钮指示方向旋出旋钮，再按 键可以退出急停状态。退出后，机床必须重回参考点。机床控制面板各键的功能功能键名 称功 能增量选择键増量选择，步进增量有0.001mm、0.01mm、0.1mm、1mm四种点动键手动方式（JOG方式）,在此方式下可以手动移

35、动刀架、启动/停止主轴、手动换刀、开启/关闭冷却液参考点键手动方式回参考点（手动REF方式）自动方式键进入自动加工模式单段键自动加工模式中,单步运行（SBL方式）手动数据键用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序（MDA方式）主轴正转/停止/反转键在手动方式下，使主轴正转、主轴停止和主轴反转复位键在自动方式下，按此键中止当前的加工程序，另外还可以消除报警，使系统复位循环启动/循环停止在自动方式或MDA方式下，启动数控程序或程序段；在自动方式或空运行时，中断程序运行快速运行叠加键在手动方式下，与方向键配合使刀架快速移动方向键刀架按指定的轴方向移动 在机床控制面板上有12个用户自定义键，K1:

36、进给驱动健。开机后必须按K1键打开进给驱动使能。K2：主轴点动键。在手动方式下按此键使主轴正转，松开此键主轴停止转动。K4：手动换刀键。在手动方式下按此键刀架进行换刀。K6：冷却开关键。在手动方式下按一下此键冷却液开，再按一次冷却液关。第二节 数控车床操作一、开机开机的操作步骤：合上机床电气柜总开关按下操作面板上的电源开关按K1键打开进给驱动使能系统启动以后进入“加工”操作区回参考点运行方式,出现“手动REF”窗口，如图所示。二、回参考点数控车床上机床参考点是离机床原点最远的极限点。即运动部件回到正向极限的位置。1操作步骤：按下机床控制面板上的“” “”键。一直按坐标轴方向键“、”，使每个坐标

37、轴逐一回参考点，直到回参考点窗口中显示符号，表示X、Z轴完成回参考点操作。 回完参考点后，应按下机床控制面板上的“JOG”键，进入手动运行方式，再分别按下方向键“、”，使刀架离开参考点，回到换刀点位置附近。如刀架返回的速度太小，可旋转进给速度修调按键，加大进给速度，也可在按下方向键的同时按下“快速叠加键”，加快返回速度。千万不能按错方向键，如若按下方向键“、”，则刀架将超程。2注意事项：系统上电后，必须回参考点，发生意外而按下急停按钮，则必须重新回一次参考点。 为保证安全，防止刀架与尾架相撞，在回参考点时应首先+X方向回参考点，然后+Z方向回参考点。三、手动运行方式(JOG)功能：在手动运行方

38、式中,可以使坐标轴点动或连续运行。操作步骤： 通过机床控制面板上的JOG键选择手动运行方式。 按相应的方向键“+X”、 “一X”、 “+Z”、 “一Z”可以使坐标轴运行。必要时可用修调按钮调节速度。 在按下方向键的同时按下“快速叠加键”，可加快坐标轴的运行速度。 在选择“增量”键 以步进增量方式运行时，依次按“增量”键可以选择1、10、100、1000、四种不同的增量(单位为0001)，步进量的大小也依次在屏幕上显示，此时每按一次方向键，刀架相应运动一个步进增量。四、MDA运行方式（手动数据输入）功能：在MDA运行方式下，可以编制一个零件程序段加以执行，但不能加工由多个程序段描述的轮廓。操作步

39、骤： 通过机床控制面板上的“手动数据”键 选择MDA运行方式。 通过操作面板输入加工程序段，如：S600 M03。完成后按 键确定。 按“程序启动”键 执行输入的程序段，则主轴以600rmin的速度正转。五、自动运行方式功能：在自动方式下零件程序可以自动加工执行,这是零件加工中正常使用的方式。操作步骤：选择待加工的程序。通过机床控制面板上的“自动方式选择”键选择自动运行运行方式。按“循环启动键”，程序将自动执行。为了方便观察工件的当前加工状态，可在数控系统控制面板上按“加工显示”键 ，可显示加工过程中的有关参数，如主轴转速、进给率。如对加工程序没有充分的把握，可按“单段执行键” ，程序将进入单

40、段运行方式，每执行完一条程序，机床就暂停，操作人员需再按一次“循环启动键”，机床才执行下一条程序。按“自动方式选择”键，系统立即恢复自动运行。在程序自动运行过程中，可按“循环停止键”，则暂停程序的运行，按“循环启动键”，可恢复程序继续运行。 在程序自动运行过程中，如按“复位”键 ，则中断整个程序的运行，光标返回到程序开头，按“循环启动键”，程序从头开始重新自动执行。六、选择和启动零件程序功能：选择要运行的程序，以加工零件。操作步骤： 在数控系统控制面板上按区域转换键 键显示主菜单，在主菜单上按程序键 键，打开程序目录窗口，按 或 键，把光标定位到所选的程序上。按 键选择待加工的程序,并打开。

41、在数控系统控制面板上按“加工显示”键，屏幕显示加工操作区，按 键进入自动运行方式，按“循环启动键” 程序启动，开始加工零件。七、输入新程序功能：输入一个新的零件程序文件。操作步骤：在数控系统控制面板上按区域转换键 键显示主菜单，在主菜单上按程序键 键，打开程序目录窗口，按 ， 出现一对话窗口,输入新的主程序或子程序名称，按 键后打开一个新窗口，在窗口中输入零件加工程序，输入完成后即生成了一个新程序。输入完成后，按“关闭” 键，程序自动保存。在主菜单上按“程序”键 按“新程序”键 输入新程序名，按“确定”键 输入新程序 输入完成后，按“关闭” 键，程序自动保存八、对刀功能：对刀就是在机床上确定工

42、件坐标系原点的过程。原理：车床中常采用刀具长度补偿对刀，通过对刀将工件坐标系原点在机床坐标系中的位置测出并输入到刀具长度补偿寄存器中，运行程序时调用该刀具长度补偿，使刀具在工件坐标系中运行。 此时，要将G54、G55、G56、G57等零点偏置指令中X、Z值全部清零。操作步骤：按机床控制面板上的“手动数据MDA”键，进入MDA方式。在MDA方式窗口的程序输入区内输入程序段“Tl Dl”， 完成后按“输入确认”键确定， 再按“程序启动”键 执行输入的程序段，则刀架转位，1号外圆刀转到当前刀具位置。Z轴对刀按机床控制面板上的“主轴正转” 键 启动主轴，按 键 ，将车刀移动到工件附近，然后将进给速率调

43、到低速档，按 键，直至工件中心，对工件右端面进行试切。 按 键，使刀具退出工件到合适位置，按“循环停止键” 停止主轴。注意不能按 或 键在Z轴方向移动刀具。按区域转换键 键显示主菜单。按 键。按 键，进入刀具补偿窗口，按 或 选择与刀架上的刀一致的刀号，按 或 键，选择所需要的刀沿号。按“菜单扩展键”，显示同一级菜单的其它选项。按键，出现X轴的对刀窗口。按“轴+”， 出现Z轴的对刀窗口。在“零偏”栏中数值为零，按 键，再按 键，Z轴方向刀对好。X轴对刀按机床控制面板上的“主轴正转” 键 启动主轴，按 键 ，将车刀移动到工件附近，然后将进给速率调到低速档，按 键，对工件外圆进行试切，长度以量具方

44、便测量为宜。 按 键，使刀具退出工件到合适位置，按“循环停止键” 停止主轴。测量刚才对刀处工件的直径，记录下来。28.68mm。注意不能按 或 键在X轴方向移动刀具。按区域转换键 键显示主菜单。11.按 键。12.按 键，进入刀具补偿窗口，按 或 选择与刀架上的刀一致的刀号，按 或 键，选择所需要的刀沿号。13.按“菜单扩展键”，显示同一级菜单的其它选项。14.按键，出现X轴的对刀窗口。15.在 “零偏”栏中输入刚才测量的工件直径28.68，按 键，再按 键，X轴方向刀对好。九、对刀正确性校验在完成对刀后，可进行对刀结果校验，如需校验1号外圆刀，具体步骤是： 通过机床控制面板上的JOG键选择手

45、动运行方式。按相应的方向键“+X”、 “一X”、 “+Z”、 “一Z”使刀架运行到换刀点附近。按机床控制面板上的“手动数据MDA”键，进入MDA方式。在MDA方式窗口的程序输入区内输入程序段“Tl Dl”， 完成后按“输入确认”键确定， 再按“程序启动”键 执行输入的程序段，则刀架转位，1号外圆刀转到当前刀具位置。在MDA方式窗口的程序输入区内输入程序段“G00 X0 Z100”， 完成后按“输入确认”键确定， 再按“程序启动”键 执行输入的程序段。程序运行结束后，检验： X轴：观察刀具是否处于工件轴线上； Z轴：测量刀尖与工件右端面的距离值=100mm。十、磨损补偿功能：由于对刀不准确或刀具

46、在进行了一段时间的加工后，会产生磨损，造成零件加工精度下降，甚至超差产生废品，因此在零件加工时，当发现零件尺寸变化时，可以使用系统的磨损补偿功能来消除误差。例如：加工图25mm外圆，在加工过程中发现由于刀具磨损或刀补尺寸不准确，使工件尺寸产生误差，测量得工件直径为251mm，计算差值为(251250)=01mm，即工件实际尺寸比图样要求尺寸大了01mm，故需对原刀具补偿值进行修改。操作步骤：按区域转换键 键显示主菜单。按 键。按 键，进入刀具补偿窗口，按 或 选择与刀架上的刀一致的刀号，按 或 键，选择所需要的刀沿号。将光标移到窗口中长度1的几何尺寸右边的磨损中，输入一005即可(为误差的半径

47、值，若测得工件实际尺寸比图样尺寸小了01mm，则在磨损中输入+005)； 总结磨损补偿的方法： X方向：用实际测量的直径减去理论直径值除以2（即 值）输入到窗口中的“长度1”栏中。 Z方向：将刀具轴间误差计算后的值输入到窗口中的“长度2”栏中。注：测得加工后的工件尺寸比图样要求的尺寸大，磨损补偿值为负测得加工后的工件尺寸比图样要求的尺寸小，磨损补偿值为正。 十一、对刀操作步骤1.外圆车刀(刀位点：刀尖) Z轴对刀：主轴正转，移动刀具沿X方向切削端面至中心，再沿 + X方向退出刀具（刀具Z方向位置不能变动），然后进行对刀面板操作； X轴对刀：主轴正转，移动刀具沿Z方向切削外圆适当长度，再沿 +Z方向退出刀具（刀具X方向位置不能变动），停车测出外圆直径，然后进行对刀面板操作；2.切槽刀(刀位点：左侧刀尖) Z轴对刀：主轴正转，移动刀具，使切槽刀左侧刀尖刚好接触工件右端面（进给倍率为1%2%），再沿 + X方向退出刀具（刀具Z方向位置不能变动），然后进行对刀面板操作； X轴对刀：主轴正转，移动刀具，使切槽刀主切削刃刚好接触工件外圆（进给倍率为1%2%），再沿 +Z方向退出刀具（刀具X方向位置不能变动），停车测出外圆直径，然后进行对刀面板操作；3.螺纹车刀(刀位点：刀尖) Z轴对刀：主轴停转，移动刀具，使螺纹车刀刀尖与