施工技术相关

1、土木工程施工之基础地下连续墙分为土压力和上部荷载部分 在槽段开挖前，沿连续墙纵向轴线位置构筑导墙，采用现浇混凝土或钢筋混凝土浇筑。导墙深度一般为1.21.5m，其顶面略高于地面1015cm，以防止地表水流入导沟。导墙的厚度一般为100200mm，内墙面应垂直，内壁净距应为连续墙设计厚度加施工余量(一般为4060mm)。墙面与纵轴线距离的允许偏差为10mm，内外导墙间距允许偏盖5mm，导墙顶面应保持水平。导墙宜筑于密实的粘性土地基上。墙背宜以土壁代模，以防止槽外地表水渗入槽内。如果墙背侧需回填土时，应用粘性土分层夯实，以免漏浆。每个槽段内的导墙应设一溢浆孔。在挖基槽前先作保护基槽上口的导墙，用泥

2、浆护壁，按设计的墙宽与深分段挖槽，放置钢筋骨架，用导管灌注混凝土置换出护壁泥浆，形成一段钢筋混凝土墙。逐段连续施工成为连续墙。施工主要工艺为导墙、泥浆护壁、成槽施工、水下灌注混凝土、墙段接头处理等。(1)导墙导墙通常为就地灌注的钢筋混凝土结构。主要作用是：保证地下连续墙设计的几何尺寸和形状；容蓄部分泥浆，保证成槽施工时液面稳定；承受挖槽机械的荷载，保护槽口土壁不破坏，并作为安装钢筋骨架的基准。导墙深度一般为1.21.5米。墙顶高出地面1015厘米,以防地表水流入而影响泥浆质量（图1）。导墙底不能设在松散的土层或地下水位波动的部位。(2)泥浆护壁通过泥浆对槽壁施加压力以保护挖成的深槽形状不变，灌

3、注混凝土把泥浆置换出来。泥浆材料通常由膨润土、水、化学处理剂和一些惰性物质组成。泥浆的作用是在槽壁上形成不透水的泥皮，从而使泥浆的静水压力有效地作用在槽壁上，防止地下水的渗水和槽壁的剥落，保持壁面的稳定，同时泥浆还有悬浮土渣和将土渣携带出地面的功能。在砂砾层中成槽必要时可采用木屑、蛭石等挤塞剂防止漏浆。泥浆使用方法分静止式和循环式两种。泥浆在循环式使用时，应用振动筛、旋流器等净化装置。在指标恶化后要考虑采用化学方法处理或废弃旧浆，换用新浆。(3)成槽施工中国使用成槽的专用机械有：旋转切削多头钻、导板抓斗、冲击钻等。施工时应视地质条件和筑墙深度选用。一般土质较软，深度在15米左右时，可选用普通导

4、板抓斗；对密实的砂层或含砾土层可选用多头钻或加重型液压导板抓斗；在含有大颗粒卵砾石或岩基中成槽，以选用冲击钻为宜。槽段的单元长度一般为68米，通常结合土质情况、钢筋骨架重量及结构尺寸、划分段落等决定。成槽后需静置4小时,并使槽内泥浆比重小于1.3。(4)水下灌注混凝土采用导管法按水下混凝土灌注法进行，但在用导管开始灌注混凝土前为防止泥浆混入混凝土，可在导管内吊放一管塞，依靠灌入的混凝土压力将管内泥浆挤出。混凝土要连续灌注并测量混凝土灌注量及上升高度。所溢出的泥浆送回泥浆沉淀池。(5)墙段接头处理地下连续墙是由许多墙段拼组而成，为保持墙段之间连续施工，接头采用锁口管工艺，即在灌注槽段混凝土前，在

5、槽段的端部预插一根直径和槽宽相等的钢管，即锁口管，待混凝土初凝后将钢管徐徐拔出,使端部形成半凹榫状接状。也有根据墙体结构受力需要而设置刚性接头的，以使先后两个墙段联成整体。灌注桩 分为钻孔、沉管、人工挖孔，而钻孔又分为干作业和泥浆护壁，首先我们先来谈一下灌注桩的施工工艺，和泥浆护壁的作用。用工程实例来论证我们的观点，以及他的适用土层基坑深度。钻孔灌注桩： 钻孔灌注桩系是指在工程现场通过机械钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩，依照成孔方法不同，灌注桩又可分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩和挖孔灌注桩等几类。钻孔灌注桩是按成桩方法分类而定义的一种桩型

6、。泥浆护壁施工法冲击钻孔，冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。该施工法的过程是：平整场地泥浆制备埋设护筒铺设工作平台安装钻机并定位钻进成孔清孔并检查成孔质量下放钢筋笼灌注水下混凝土拔出护筒检查质量。施工顺序：(1)施工准备施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。(2)钻孔机的安装与定位安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，再垫上钢板或枕木加固。为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔

7、机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。(3)埋设护筒钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持比地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。护筒除起到这个作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。

8、护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），每节长度约23m。一般常用钢护筒。(4)泥浆制备钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。(5)钻孔钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中

9、线及垂直度，并压好护筒。在施工中要注意不断添加泥浆和抽渣(冲击式用)，还要随时检查成孔是否有偏斜现象。采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固。所以钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。钻孔的顺序也应该事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰。(6)清孔钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成桩质量与桩身曲直。为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。对于摩擦桩当

10、孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于30cm；当孔壁不易坍塌时，不大于20cm。对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm。清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。(7)灌注水下混凝土清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象。作用泥浆还具有携渣和冷却、润滑机具作用，具有一定粘度 的泥

11、浆可以携同泥渣一起排出。泥浆可以作机具的润滑和冷却剂，在冲洗机具的同时,也可以冷却机具。防止槽壁坍塌或剥落，并维持挖成的形状不变。沉管灌注桩沉管灌注桩是土木建筑工程中众多类型桩基础中的一种。系采用与桩的设计尺寸相适应的钢管（即套管），在端部套上桩尖后沉入土中后，在套管内吊放钢筋骨架，然后边浇注混凝土边振动或锤击拔管，利用拔管时的振动捣实混凝土而形成所需要的灌注桩。这种施工方法适用于在有地下水、流砂、淤泥的情况。利用锤击沉桩设备沉管、拔管成桩，称为锤击沉管灌注桩。利用振动器振动沉管、拔管成桩，称为振动沉管灌注桩。根据沉管方法和拔管时振动不同，套管成孔灌注桩可分为锤击沉管灌注桩，振动沉管灌注桩。前

12、者多用于一般黏性土、淤泥质土、砂土和人工填土地基，后者除以上范围外，还可用于稍密及中密的碎石土地基。为了提高桩的质量和承载能力，沉管灌注桩常采用单打法、复打法、反插法等施工工艺。 单打法(又称一次拔管法)：拔管时，每提升0.51.0m，振动510s，然后再拔管0.51.0m，这样反复进行，直至全部拔出；复打法：在同一桩孔内连续进行两次单打，或根据需要进行局部复打。施工时，应保证前后两次沉管轴线重合，并在混凝土初凝之前进行； 反插法：钢管每提升0.5m，再下插0.3m，这样反复进行，直至拔出。人工挖孔灌注桩人工挖孔灌注桩是一种通过人工开挖而形成井筒的灌注桩成孔工艺，适用于旱地或少水且较密实的土质

13、或岩石地层，因其占施工用场地少、成本较低、工艺简单、易于控制质量且施工时不易产生污染等优点而广泛应用于桥梁桩基工程的施工中。钻孔灌注桩施工方案及案例经验近年来，随着大量高层建筑、高等级公路及重要水利工程的建设，作为提高基础承载力普遍采用的一种基础处理方法钻孔灌注桩，在工程建设中得到了广泛的应用具体施工方案具体如下：一、旋挖钻施工做好导管的密封试验，成孔均可采用泥浆护壁施工方法。该施工方法的过程是：平整场地泥浆制备埋设护筒铺设工作平台安装钻机并定位钻进成孔清孔并检查成孔质量下放钢筋笼灌注水下混凝土拔出护筒检查质量。1. 一般选好24个墩位，在中间开挖（20米*15米*2米）循环池，架设二个泥浆泵

14、，必要时准备好膨润土，在开挖前制好泥浆，再进行逐步旋挖。2. 机械设备就位后。桩位、标高复测后检查好钻头，准备好各种桩径的钢护筒。这样可以循环旋挖成孔。下钢筋笼及灌注混凝土，确保成孔后不耽误时间，造成塌孔现象。3. 成孔后测量孔深，然后进行清孔。泥浆指标控制在1.15左右，含沙率在2%以内，泥浆流量在1820秒之间，再进行孔深的测量，沉渣不超过20厘米。各项指标合格后进行自检，再由项目部技术人员及监理进行验收。4. 初灌混凝土量应根据孔径，一般直径1米初灌有1.5m3左右、直径1.25米初灌有2.5m3左右、直径1.5米初灌有3m3左右的料斗。且确保第一灌车混凝土68m3的连续性灌注，拆除导管

15、后深埋一般控制在34米以内，要做到勤测勤拆。在灌注过程中严格控制混凝土的坍落度（2022cm）,特别要灌到钢筋笼的下端时混凝土的速度要降慢，防止钢筋笼上浮。5. 提前准备，做好导管密封试验的导管和灌注支架，再用1620T的吊车进行灌注混凝土。二、正反循环施工做好导管的密封试验，做好导管的密封试验，成孔均可采用泥浆护壁施工方法。该施工方法的过程是：平整场地泥浆制备埋设护筒铺设工作平台安装钻机并定位钻进成孔清孔并检查成孔质量下放钢筋笼灌注水下混凝土拔出护筒检查质量。1. 调整好机械，开挖好泥浆池（可容纳一个孔的泥浆15米*20米*2米），根据现场再进行灌注道路的布置，确保成孔后进行下钢筋笼和灌注作

16、业。2. 开钻时应进行造浆，然后慢慢进尺，等泥浆符合钻孔条件时再进行正常施工，钻孔时泥浆比重在1.251.35之间，根据不同地层，进行调整泥浆比重和含砂率。3. 反循环钻机施工中遇到砂层和软层时应调节泥浆，速度应减慢同时可改用正循环施工，确护好壁不塌孔。4. 其他工艺基本上同上，遇特殊情况现场实际解决处理。三、冲击钻施工做好导管的密封试验，成孔均可采用泥浆护壁施工方法。该施工方法的过程是：平整场地泥浆制备埋设护筒铺设工作平台安装钻机并定位钻进成孔清孔并检查成孔质量下放钢筋笼灌注水下混凝土拔出护筒检查质量。1护筒用810钢板卷制焊接而成，护筒长约2500，直径比桩径大240左右，上部开一个溢浆口

17、；护筒埋设时先开挖比护筒直径大0.20.3m，深2m左右的基坑，再安装护筒；按桩位中心线找正后四周倒入粘土压实；进行复测，以确保护筒中心与桩位中心相一致。护筒中心与桩位中心偏差控制在50，护筒顶端应高于地面0.2m；护筒底部用铁钎探测有无障碍物，若遇障碍物必须及时处理，必要时加长护筒高度；护筒埋好后用钢丝绳做保险系在钢轨上。2挖循环泥浆池，采用泥浆循环的方法掏渣。3冲桩机就位护筒埋设结束后将冲孔机就位，冲孔机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否正确。4冲击钻成孔根据基桩的直径及工程地质情况，采用58T冲

18、击锤。在钻机驱动钻锤冲击的同时，利用泥浆泵，向孔内输送泥浆（当钻进一个时期，检查孔内泥浆性能如果不符合要求时，必须根据不符情况采取不同的方法予以净化改善）。钻孔时泥浆比重在1.351.45之间，冲洗孔底携带钻渣的冲洗液沿钢丝绳与孔壁之间的外环空间上升，从孔口回流向泥浆池，形成排渣系统。5清孔 每钻进1m，采用泵吸（或所举法）反循环清渣；在砼灌注前再次用泵吸（或所举法）反循环清渣进行二次清孔、控制沉淀。6. 其他工艺基本上同上。四钢筋笼制作安装该桥桩基钢筋笼制作应在现场指定钢筋加工区分节采用长线模架绑扎成型，钢筋笼安装在终孔验收合格后进行。采用25T吊车为吊装工具，分段在井内吊制安装。钢筋笼吊放

19、具体分六步走：1、指挥转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣。2、检查三吊点钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。3、钢筋笼吊至离地面0.3m0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳后主钩起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副钩配合起钩。4、钢筋笼吊起后，主钩匀速起钩，副钩配合使钢筋笼垂直于地面。5、指挥起重工卸除钢筋笼上副钩吊点的卸甲，然后远离起吊作业范围。6、指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机走行应平稳，钢筋笼上应拉牵引绳。五、灌注混凝土注意事项（1）砼坍落度1622cm、粗骨料粒径小于40mm。（2）混凝土灌注在二次清孔结束后30分钟内立即进行。（3）采用250法兰式导管自流式灌注混凝土。

20、导管联结要平直，密封可靠；导管下口距孔底30cm50cm为宜。（4）首盘浇筑：初灌量必须保证导管底部埋入混凝土中50cm以上，且连续灌注。（5）正常灌注混凝土时，导管底部埋于砼中深度宜为26m之间。（6）一次拆卸导管不得超过6m，每次拆卸导管前均要测量砼面高度，计算出导管埋深，然后拆卸。不要盲目提升、拆卸导管，导管最小埋深2.0m。1六、灌注桩施工中常见质量通病的预防措施即实例1主要风险（1）砼灌注过程中，由于砼和易性较差、砼离析严重，或导管埋深过长、导管提空等，导致断桩。（2）砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。2拟采取的主要对策（1）防坍孔对策采用高性能的淡水泥浆成孔。

21、根据不同土层选择不同的钻进速度。在通过土层较差时宜采用慢速进尺。以防止进尺过快，对孔壁扰动过大，造成后期孔壁失稳引起坍孔。（2）防偏斜孔对策加强现场质量管理工作；对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细的施工技术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。钻进过程中需密切观察遭遇异物情况，随时调整进尺，避免钻斗偏斜。钻孔过程中每钻进一定尺度检查一次钻机的位置及稳定情况，一旦发现钻机移位应及时检查与调整。并对检查出的偏斜长度进行扫孔。从而确保孔的垂直度。（3）防断桩对策设计和易性良好的混凝土配合比，坍落度控制在1822cm，初凝时间在12h以上。同时在施工过程中注意对混凝土质量的控制。针对混凝土

22、灌注方量大，灌注时间长的特点，混凝土搅拌、混凝土运输车等混凝土设备均有备用措施，防止出现意外情况时，混凝土仍然能够连续灌注，同时配备发电机组作为备用电源，防止突然断电时灌注桩基水下混凝土出现的风险。加强领导现场值班和人员的管理工作，做到职责明确，确保每个操作人员的工作质量从而保证基桩砼的施工质量。加强对通讯设备的检查，确保施工过程中信息畅通，指挥到位。严格按照技术规范要求，进行导管埋深控制，现场技术人员勤测孔深，保证实测数据和计算数据准确无误。（4）防止钢筋笼上浮钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注中，当砼表面接近钢筋笼底时，应放慢砼灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼端间

23、保持较大距离，以便减少对钢筋笼的冲击。砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入砼表面应不小于2-6m，不大于9m。如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救方法是马上起拔部分导管；导管拆除一部分后，可适当上下活动导管；这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。当然，如果钢筋笼严重上浮，那么这一补救措施也不一定会十分奏效。案例：根据中铁四局六公司大西铁路客运专线黄河特大桥项目部的节点工期和循环施工工期要求，合理规划布置旋挖钻和回旋钻的场地安排和施

24、工进度。根据一个施工标段148根桩，准备SR280R旋挖机一台，正反循环钻各一台，施工人员共25人，吊车一台，挖机或装载车各一台。可确保正常施工在4个月内完成钻孔桩任务。在施工中遇到了塌孔现象后圆满处理解决。1、 塌孔现象的成因分析本工程钻孔灌注桩采用旋挖钻机泥浆护壁法施工。顺利完钻孔灌注桩成孔后，在进行清孔施工过程中发现孔内水位突然下降，我施工单位正准备加大泥浆补充时出现了塌孔现象。地勘报告中：“第层土（淤泥质粉质粘土）有薄层粉砂，含有泥炭质和腐植物。”但在实际钻孔过程中，经地质部门现场取样分析发现，淤泥质粉质粘土层中夹有平均厚度为3.0m粉质砂层。由于夹砂层为易塌孔地质，在钻进过程中多次出

25、现塌孔现象，影响了施工进度，使工程陷于被动，造成了一定的经济损失。造成塌孔的主要影响因素有工程地质条件、泥浆的原料及性能指标、钻机类型及钻机钻进的速度等。经分析，造成本工程钻孔灌注桩施工过程中出现塌孔现象的原因主要有以下两点：（1）夹砂层为易塌孔地质钻孔灌注桩钻进过程中发现的平均厚度为3.0m的粉砂层有“空隙大、渗透性好、内聚力小，对外力反应灵敏，在微弱动水或外力作用下易产生移动，丧失稳定”的特性。若钻孔灌注桩在钻进过程中未采取确当的处理措施就会破坏土体本身的应力平衡，形成塌孔。本工程在施工过程中发现粉砂层后未采取合理的处理措施是造成塌孔的主要原因。（2）泥浆性能指标不满足要求本工程采用普通粘

26、土为原料制配泥浆，经现场检测，泥浆的性能指标基本满足规范要求。泥浆的性能指标决定了泥浆能否形成均质、致密的泥皮，避免形成水土流失通道，造成土体失稳。本工程钻孔灌注桩在施工过程中，浆液与孔中的粉质粘土及粉砂等混合后在泥浆池中沉积，使浆液逐渐变稀，这也是造成塌孔的原因之一。2、处理方案根据上述分析，针对本工程钻孔灌注桩施工过程中出现的塌孔现象提出了以下两种处理方案：方案一：采取围堰筑岛和在钻孔灌注桩上游5.0m处打1.0m降压井，以保持钻孔过程中孔内水位高于地下水位1.5m以上；改用钠基膨润土泥浆护壁，充分利用膨润土泥皮形成速度快、自我修复性和高膨胀性的特点；同时在施工过程中，经常检测浆液性能指标

27、，及时进行浆液补充；当土层变化时，应相应增加浆液性能指标的检测次数。同时考虑到由于地质条件的变化，粉砂层的极限摩阻力大于粉质粘土的极限摩阻力，即可提高钻孔灌注桩的桩侧阻力；但塌孔后导致桩侧孔壁变松软，降低了桩侧阻力。为安全考虑，将原设计桩长加长1.5m，即钻孔灌注桩伸入第层（粘质粉土层）3.0m。方案二：若采取方案一后仍存在塌孔现象，则改用冲击钻成孔。即先往孔内注水，保持水头高度，同时停止钻进，回填片石和粘土混合物至塌孔处以上1.02.0m，增加泥浆稠度，控制水位下降，用低冲程反复冲孔，孔壁密实后控制中速挡钻进速度钻进。若塌孔严重时，用片石和粘土把整个孔全部回填，待回填物沉淀密实后将钢护筒沉入

28、原位后重新钻进。同时将原设计桩长加长1.5m，即钻孔灌注桩伸入第层（粘质粉土层）3.0m。结语：本工程采取方案一后，保证了周围土体的稳定，在旋挖钻孔过程中未出现塌孔现象。因此，在钻孔灌注桩施工过程中遇粉砂质土层时，可采用围堰筑岛和在钻孔灌注桩上游打降压井保持孔内水位后，采用膨润土泥浆护壁，以充分利用膨润土泥皮形成速度快、自我修复性和高膨胀性的特点，保证了周围土体的稳定，有效地防止塌孔现象的发生。现代公路建设桥梁钻孔灌注桩成孔及混凝土灌注过程都属于隐蔽工程，而且施工过程的工序繁多复杂，随时都可能出现各种质量问题，为避免质量问题的出现，施工前一定要充分做好施工准备工作，施工中加强对每一环节的控制，

29、质量控制人员在施工准备阶段及施工过程中采取积极有效的控制措施，防患于未然，对于出现问题的，及时分析堵管、钢筋笼上浮、塌孔、桩身缩径等问题的原因，根据现场实际情况进行果断的处理，制定安全可靠而又经济的处理方案进行处理，确保灌注桩的成桩质量。适用的基坑深度钻孔灌注桩计算公式孔底标高=实测孔深+地面标高钢筋笼总长=孔底标高-桩顶标高+锚锢长度（0.5m或抗拔桩1.0）笼顶标高=桩顶标高-锚锢长度（0.5m或抗拔桩1.0m）吊筋长度=桩顶标高地面标高伸入承台锚锢长度（0.5m或抗拔桩1.0m）+0.2 m笼底标高=实测孔深+地面标高 距孔底=（30 cm -50 cm之间）有效桩长=实测孔深桩顶标高+

30、地面标高 理论方量=（有效桩长+设计混凝土松散层长度1.5）3.14r2充盈系数=实际砼量理论砼量 塌落度（180-220mm之间）沉渣厚度（0-5cm） 泥浆比重（1.15-1.2） 导管长度(m)2.5=导管节数 导管长度终孔深度=导管高出地面终孔深度（m）-沉渣厚度(cm) (0.02-0.030.04)=二次清孔后深度(m)初灌量=超灌高度（桩径2）23.14充盈系数+导管深度2(导管直250mm)0.12523.14。 三、SMW工法的施工工工艺。基坑支护施工顺序1、导沟开挖：确定是否有障碍物及做泥水沟。2、置放导轨。3、设定施工标志。4、SMW钻拌：钻掘及搅拌，重复搅拌，提升时搅拌

31、。5、置放应力补强材（H型钢）6、固定应力补强材。7、施工完成SMW。主要特点1、施工不扰动邻近土体，不会产生邻近地面沉降、房屋倾斜、道路裂损及地下设施移位等危害。2、钻杆具有螺旋推进翼与搅拌翼相间设置的特点，随着钻掘和搅拌反复进行，可使水泥系强化剂与土得到充分搅拌，而且墙体全长无接缝，从而使它可比传统的连续墙具有更可靠的止水性，其渗透系数K可达10-7cm/s。3、它可在粘性土、粉土、砂土、砂砾土、100以上卵石及单轴抗压强度60MPa以下的岩层应用。4、可成墙厚度5501300mm,常用厚度600mm；成墙最大深度为65m,视地质条件尚可施工至更深。5、所需工期较其他工法为短，在一般地质条件下，每一台班可成墙7080。6、废土外运量远比其他工法为少。7、内插的型钢可拔出重