钻孔灌注桩施工技术交底记录

1、钻孔灌注桩施工技术交底记录钻孔灌注桩施工技术交底记录工程名称 工序名称杜沟大桥钻孔灌注桩施工交底单位接收单位 交底内容：部位名称桥梁工程交底日期年 月_日交底人收人、钻孔工艺1.1、旋挖钻施工确定桩位中心，以中心为圆心、以大于桩身为半径在四周设立十字护桩，做好标记 并固定好。经驻地监理工程师核查、批准后开钻。护筒就位用十字交叉法定位。开钻前，配制好比重为的泥浆进入泥浆池及孔内。调平好钻孔工作平台，保证钻孔平台水平并 确保牢固，在钻孔过程中不发生倾斜位移。调整好钻机，保证钻杆竖直，使钻架吊点、钻机 的转盘中心和桩位中心三点在一垂直线上。在钻孔过程中，随时检查平台的水平度，发现倾 斜，及时调整，确

2、保成孔垂直度。在粘土钻孔过程中，及时检查泥浆比重，控制在1.21.3之间。粘度控制在1822秒，发现不符，及时调整。钻孔作业分班连续进行，不中断。升降 钻具时，保证操作平稳，钻头提升时，防止发生碰撞护筒、孔壁及钩挂护筒底现象发生。（8）在钻孔中因故停钻时，一是确保有规定水位及相应比重的泥浆，防止塌孔，二是钻头上提2m左右，以防钻渣沉淀而埋住钻头，造成质量事故。钻孔中采用轻压慢钻，使孔底不全部承受 钻具重力，以避免或减少倾孔、弯孔和扩孔现象。当钻孔达到设计深度，及时停机。对孔径、 孔深、孔斜率进行检查，自测合格后，报监理复测，同意后，开始清孔。1.2、第一次清孔钻孔达到设计深度质检工程师检查合格

3、并经监理工程师验收后，进行第一次清孔。 清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过 厚沉淀层而降低桩的承载力。其次，清孔还为浇注水下混凝土创造良好条件，使孔位准确， 浇注顺利。清孔方法采用抽浆清孔法。把钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出，并 把孔底沉渣清理干净。1.3、第二次清孔 在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超规定应进行第二次清孔。清孔后井底沉淀厚度：摩擦桩不超过10cm嵌岩桩不超过5cm泥浆指标：相对密度：1.21.3 ;粘度：1822Pas ;含砂率：2%二、钢筋工艺1、钢筋在制作时，如发现有

4、油渍、漆污和容易剥落的浮皮、铁锈等时，应在使用前 清除干净。焊接前，焊点处的水锈应清除干净。2、钢筋制作时，应保持钢筋平直，无局部曲折等现象。3、 在采用卷气扬机拉直钢筋时，其调直冷拉率：1级钢筋不宜大于4%如使用的钢筋无弯钩弯折要求时，调直冷拉率可适当放宽，1级钢筋不宜大于6%4、在将同规格钢筋根椐不同长短搭配、统筹排料时，一般应先断长料，后断短料， 以减少短头，减少损耗。5、断料时应避免用短尺量长料，以免产生误差积累。6、断料时，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等现象时，必须切除；如发现钢 筋的硬度与该钢种有较大出入时，应停止使用，并及时向施工人员反映，查明原因。7、钢筋的断口不得有马蹄

5、形或起弯等现象。&钢筋的长度允许偏差土 10mm9、钢筋制作形状应正确，平面上不得有翘曲、不平等现象。10、 钢筋末端弯钩净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。11、钢筋末端不得有裂缝，且U级或U级以上钢筋不得弯过头后再弯回来。12、钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长土 10mm弯起钢筋弯起点位移土 20mm弯 起钢筋的弯起高度土 5mm箍筋边长土 5mm13、在采用电弧搭接焊时，钢筋的预弯和安装，应保证两钢筋的轴线在同一直线上。 且焊缝表面必须平整，不得有较大的凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹，咬边深度、气孔、夹 渣等必须符合要求。14、在绑扎钢筋时，应注意钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单

6、料牌 相符，如有错漏，应纠正增补。15、绑扎前，应准备绑扎用的铁丝、绑扎工具，准备控制混凝土保护层用的水泥砂 浆或塑料卡。并划出钢筋位置线。注意钢筋接头的搭接长度，而且在搭接长度内应绑扎三点。16、钢筋绑扎应牢固，无松动现象。三、钢筋笼加工及吊装清孔完毕之后即拆除钻杆及钻锥，进行钢筋笼安放工作。1、钢筋的制作必须由有丰富施工经验的钢筋工和电焊工制作，以确保施工质量。电 焊工应持证上岗，施焊前进行试焊，试焊合格后方可正式施焊。钢筋存放于工作棚内或施工 现场，当堆放于工作棚内或施工现场时，底部要垫高，上面要遮盖。制作钢筋的主筋和加劲 筋在加工前要进行调直，箍筋也要调直后再按箍筋的尺寸要求盘成盘。制

7、作钢筋的场地要平 整，场地上垫方木，方木要尽可能的在同一水平线上。先将主筋置于方木上，并将要与加劲 筋焊接的部位标出。2、钢筋笼骨架分节制作，每节长度根据现场情况控制，由吊车或桩机安放；3、按图纸要求，每隔2米设置加强箍筋一道；4、在钢筋笼骨架上端，根据骨架长度，按设计要求制作三角形或十字型固定杆，保 证吊装时钢筋笼不变形；5、 在钢筋笼骨架主筋外侧设置定位筋，并在定位筋内安放保护层垫块以保证钢筋笼 保护层的厚度；6、钢筋骨架吊放完毕之后，应保证其中心点与桩基中心点一致，两者误差不得超过2cm。7、 钢筋笼主筋采用搭接焊，双面焊焊缝长度为5d（ d为钢筋直径），单面焊焊缝长 度为10d。箍筋尽

8、量采用绑扎，若采用点焊，应采用梅花焊，且不能烧伤钢筋。保证焊缝饱满，并及时清除焊渣。长桩钢筋笼主筋驳接时须严格控制同一截面内钢筋接头数量及接头间 相互间距，接头应错开 35d，并保证同一截面内钢筋接头数量不能超过钢筋总数的一半。钢 筋笼主筋间距允许误差土 10mn，箍筋间距允许误差土 20mn，骨架外径允许误差土 10mm&声测管采用直径57mm的钢管。声测管按设计要求，等边对称布置，紧贴加劲箍筋内侧。声测管两端密封，管内注满清水，管底口落至孔底，管口上端高出桩头100cm以上。声测管的接头采用丝扣连接，专用工具拧紧，管的上、下端用钢板焊接封闭，保证密封 不漏水。9、钢筋笼制作安装检验标准如表

9、：钢筋加工允许偏差检查项目允许偏 差（mm检查频度检查方法范围点数受力钢筋顺长 度方向全长的净尺寸 10按每工作 日同一类 型钢筋、3用钢尺量弯起钢筋的弯 折 20箍筋内净尺寸 5同一加工设备抽查3件四、砼灌注工艺1、 钢筋笼安装完成后进行导管吊装。导管由直径300mm长2m的导管拼接而成，导管吊装前应在地面试拼，接头处应连接严密、牢固。导管使用前应进行水密承压和接头抗 拉试验，严禁用气压试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。吊装时，导管应位于井孔中心，并在灌注混凝土之前进行升降试验。2、导管安装完成后进行第二次

10、清孔。由导管上口注入循环泥浆，并捞出钻渣。清孔时严格控制泥浆各项指标及孔底沉渣厚度。3、 桩基混凝土由自拌混凝土拌和站或商品混凝土的方式统一供应，用混凝土运输车 运至施工现场。4、水下混凝土粗骨料采用级配良好的碎石，细骨料采用级配良好的中粗砂；砼坍 落度控制在180210 mm之间，水泥最小用量 350Kg/m3,水灰比宜为0.50.6。为保证水下 砼灌注质量，水下砼施工应注意以下事项：储料斗要有足够的容量，能储存保证导管初始埋 置深度不少于1米的砼数量，打开活门后首批砼应连续灌注封住导管下口，填充导管底部并 保证导管内有一定高度的砼以平衡，首批砼的方量需通过计算确定。 砼需现场取样检查，要求

11、 无离析现象，并做坍落度试验，经检验合格后才可以使用。现场制作砼抗压试件，留样送检。5、浇注开始后，应连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内 混凝土不满时，应徐徐进行浇注，防止在导管内形成高压空气囊。在浇注过程中，应经常保 持井孔水头，防止坍孔，还应经常用测绳探测井孔内混凝土面的高程，保持导管出口埋入混 凝土 26m,并及时提升和拆除导管，同时灌注过程中应不断上下拨动导管，以防卡管。导 管在孔内应垂直提升，避免挂住钢筋笼。6、为防止钢筋骨架上浮，混凝土面接近钢筋骨架钢筋加密部分时，宜使导管保持稍 大的埋深，并放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力。当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。7、在浇注即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所 含渣土稠度增加，比重增大。如果混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，使浇注工作顺 利进行，泥浆引流至适当