通用阀门维护检修规程

1、通用阀门维护检修规程1总则1.1适用范围1.1.1本规程规定了通用阀门的检修周期与内容、检修与质量标准、试验与验收、维护与故障处理。1.1.2本规程适用于公称压力10MPa（表压）以下，工作温度-196+500的闸阀、截止阀、球阀、止回阀、蝶阀、疏水阀等通用阀门。1.2编写依据API Std 598阀的检验和试压API Spec 6D管道阀门JB/T 9092-1999阀门的检验与试验GB/T 12224-1989钢制阀门 一般要求JB/T 7749-1995低温阀门技术条件SY/T 4102-95阀门的检查与安装规范SH3064-2003石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH3518-20

2、00阀门检验与管理规程2检修周期与检修项目2.1检修周期2.1.1通用阀门的检修周期，根据生产装置的特点、介质性质、腐蚀速度和运行周期根据实际情况自行确定。2.2检修项目2.2.1清洗、检查阀体和全部阀件。2.2.2更换、修复损坏阀件。2.2.3研磨密封面。2.2.4修复中法兰、端法兰密封面。（中法兰指连接阀体与阀盖的法兰，端法兰指连接阀体与管道的法兰。）2.2.5更换或添加填料，更换垫片。2.2.6加注润滑密封脂。2.2.7确认阀门的开关位置。2.2.8阀门每经过一次修理，应在阀体上做出明显标记。3检修与质量标准3.1检修前准备工作3.1.1根据检修方案，备齐有关技术资料、工装、夹具、机具、

3、量具和材料。3.1.2检查运行工艺流程，将阀门与相关联的工艺流程断开，开具管线与设备打开作业许可证，排放内部介质，进行必要的置换，并应符合安全规程。3.2检修内容3.2.1阀门应挂牌，标明检修编号、工作压力、工作温度及介质。3.2.2如有方向和位置要求的拆卸的阀件应核对或打上标记。3.2.3用工厂空气吹扫阀门外表面。3.2.4将阀门全部拆卸。3.2.5全部阀件进行清洗和除垢。3.2.6检查零件的缺陷：以水压试验检查阀体强度；检查阀座与阀体及关闭件与密封圈的配合情况，并进行严密性试验；检查阀杆及阀杆衬套的螺纹磨损情况；检验关闭件及阀体的密封圈；检查阀盖表面，消除毛刺；检验法兰的接合面。3.2.7

4、修理阀体：焊补缺陷和更换密封圈或堆焊密封面；对阀体和新换的密封圈，以及堆焊金属与阀体的连接处，进行严密性试验；修整法兰接合面；研磨密封面。非金属材料的密封面损坏后，应予更换。阀体为焊接方式组装的阀门一般不修理。3.2.8密封面研磨的研具材料及磨料的选用参照附录A（参考件）、附录B（参考件）、和附录C（参考件）。3.2.9修理填料室：检查并修整填料室；修整压盖和填料室底部的锥面。3.2.10修理关闭件：焊补缺陷或堆焊密封面；车光或研磨密封面。3.2.11螺栓应安装整齐。拧紧中法兰螺栓时，闸阀、截止阀应处于开启状态。3.2.12重新组装阀门，组装时不可擦伤密封面和阀杆表面。拧紧螺栓时，应对称均匀。

5、垫片和螺栓应涂上机油调和的石墨粉，以便日后易于拆卸。在组装过程中，应注意将阀瓣、闸板等关闭件先提起来，以免装配阀盖时损坏关闭件。3.2.13组装完毕后应将阀门内腔擦拭干净，并使阀门外观清洁，然后进行阀门整体的液压试验，如需作泄漏性试验，进行泄漏性试验，考核修理质量。3.2.14试验完毕，擦干内腔，并用空气或氮气吹干内腔。重新按规定涂漆，并按原记录做标志。3.3检修质量标准3.3.1阀门铭牌完整。3.3.2阀门的铸件不得有裂纹、缩孔和夹渣等缺陷。3.3.3阀门的锻件加工面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤等缺陷。3.3.4阀门的焊接件焊缝应无裂纹、夹渣、气孔、咬肉和成形不良等缺陷。3.3.5阀门螺栓无松

6、动，螺栓露出螺母23扣。传动系统零部件齐全好用。3.3.6密封面3.3.6.1密封面用显示剂检查接触面印痕。3.3.6.2闸阀、截止阀和止回阀的印痕线应连续，宽度不小于1mm，印痕均匀。闸阀阀板在密封面上印痕线的极限位置距外圆不小于3mm含印痕线宽度。3.3.6.3球阀的印痕面应连续，其宽度不小于阀体密封环外径，印痕均匀。3.3.6.4钢圈垫与密封槽接触面应作印痕检查，印痕线应连续。3.3.6.5修研后密封面的粗糙度不低于Ra1.6。3.3.7阀体、阀盖与及垫片3.3.7.1阀座与阀体连接应牢固，严密无泄漏。3.3.7.2阀板与导轨配合适度，在任意位置均无卡阻、脱轨。3.3.7.3阀体中法兰凸

7、凹缘的最大配合间隙应符合表1的要求。表1  阀体中法兰最大配合间隙                    单位：mm阀体中法兰直径428590125130180185250255315320400405500最大间隙0.400.450.500.550.650.750.803.3.7.4法兰密封面洁净无划伤。3.3.7.5有拧紧力矩要求的螺栓，应按规定的力矩拧紧，拧紧力矩误差不应大于±5%。3.3.

8、7.6填料压盖、填料底套与填料函孔的最大配合间隙应符合表2的要求。表2 填料压盖底套与填料函孔最大配合间隙               单位：mm填料函孔直径222628343644487075106122最大间隙0.200.250.270.300.350.403.3.7.7填料压盖内径与阀杆的最大配合间隙应符合表3的要求。表3 填料压盖内径与阀杆的最大配合间隙      &#

9、160;       单位：mm阀杆直径1416182224283250558090最大间隙1.001.201.401.501.802.203.3.7.8填料压盖无损坏、变形。3.3.8启闭件3.3.8.1阀杆与启闭件的连接牢靠、不脱落。3.3.8.2阀杆端部与阀板的连接在阀门关闭时，阀板与阀体应对中。3.3.8.3阀杆1）阀杆表面应无凹坑、刮痕和轴向沟纹。表面粗糙度为Ra1.6。2）阀杆全长直线度公差值应符合表4的要求。表4 阀杆全长直线度公差值     

10、0;               单位：mm阀杆全长L50050010001000直线度公差值0.300.450.603）阀杆圆度公差值应符合表16-5的要求。表5  阀杆圆度公差值                      &#

11、160;   单位：mm阀杆直径圆度公差值阀杆直径圆度公差值300.0950600.1530500.12600.184）阀杆梯形螺纹和上密封锥面的轴线与阀杆轴线的同轴的同轴度公差值应符合表16-6的要求。表6 同轴度公差值                          单位：mm阀杆全长L50050010

12、001000同轴度公差值0.150.300.455）阀杆头部不应有凹陷和变形。3.3.8.4阀杆螺母1）阀杆螺母的外圆与支架孔的最大配合间隙应符合表7的要求。表7 阀杆螺母外圆与支架孔的最大配合间隙         mm阀杆螺母外径3550558080最大配合间隙0.250.300.352）手轮、轴承压盖均不得松动。3.3.8.5填料密封1）填料对口要切成30°40°斜角，注意端部斜口必须搭接平整，长度应恰好绕丝杆一圈。相邻两填料圈的对口错开90°120°，并应逐道

13、压紧。2）填料压好后，填料压盖压入填料箱不小于2mm，外露部分不小于填料压盖可压入高度的2/3。3）填料装好后，阀杆的转动和升降应灵活、无卡阻、无泄漏。4）填料的选用参照附录D（参考件）。3.3.8.6阀门的组装当阀板达到关闭位置时，平行式双闸板阀门的撑开机构应能迅速撑开，使其与阀体密封面吻合。工作时，双闸板不得分离和脱落。4试验与验收4.1一般要求4.1.1阀门在安装前应按相应规范确定的检查数量进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门，还应进行上密封试验。4.1.2阀门试验前，应除去密封面上的油漆和污物，严禁在密封面上涂抹防渗漏的油脂，但允许涂一层粘度不大于煤油的防护剂。4.1.3壳

14、体试验、高压上密封和高压密封试验，用水、煤油或粘度不高于水的非腐蚀性液体作为试验介质，试验介质的温度不超过52。低温阀门的试验介质温度可在订单中确定。4.1.4低压密封和低压上密封试验，用惰性气体作为试验介质。4.1.5各项试验用的水可以含有水溶性油或防锈剂。当需方有规定时，水中可含有润滑剂。4.1.6奥氏体不锈钢阀门以水为试验介质时，水中氯离子含量不得超过25ppm，碳素钢和16MnR的阀门水温不低于5，其他低合金钢不低于15。4.1.7装有旁通阀的阀门，旁通阀也应进行壳体压力试验和密封试验。4.1.8用气压试验代替水压试验时，应经有关部门的批准，并采取相应的安全防护措施。4.1.9试验介质

15、为液体时，应排尽阀门内的空气，阀门试验完毕，应及时排除阀门内的积液。4.1.10低温阀门的试验尚应符合JB/T 7749-1995低温阀门技术条件的规定。4.1.11进口阀门的检验和试压参照API Spec 6D管道阀门和API Std 598阀的检验和试压的有关部分执行。4.2阀门壳体压力试验4.2.1阀门壳体压力试验的试验压力应为阀门公称压力的1.5倍。4.2.2阀门壳体压力试验最短保压时间应为5min。如果试验介质为液体，壳体外表面不得有液滴或潮湿现象，阀体与阀体衬里、阀体与阀盖结合处不得有泄漏；如果试验介质为气体，则应按规定的检漏方法检验，不得有泄漏现象。4.2.3公称压力小于1MPa

16、，且公称通径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验可不单独进行，可在管道系统试验中进行。4.3阀门密封试验4.3.1阀门密封试验包括上密封试验、高压密封试验和低压密封试验。密封试验必须在壳体压力试验合格后进行。4.3.2阀门密封试验项目应根据直径和压力按规定进行选取。4.3.2.1公称通径小于或等于100mm、公称压力小于或等于16.0MPa及公称通径大于或等于125mm，公称压力小于或等于10.0MPa的阀门应按表8选取试验项目。表8  阀门密封试验项目 试验名称阀门类型闸阀截止阀旋塞阀止回阀浮动式球阀蝶阀及固定式球阀上密封需要需要不适用不适用不适用不适用低压

17、密封需要供选需要备选需要需要高压密封供选需要供选需要供选供选 1除波纹管密封阀门外，所有具有上密封性能的阀门都应进行上密封试验。2表中旋塞阀的试验项目针对填料式旋塞阀制定，对于油封式旋塞阀（采用油脂密封的旋塞阀），进行高压密封试验是必须的，低压密封试验是可选择的。3对止回阀，可用低压密封试验代替高压密封试验。4弹性密封阀门经高压密封试验后，可能降低其在低压工况的密封性能。5对于动力驱动的截止阀，高压密封试验应按确定动力阀动器规格时设计压差的1.1倍进行。4.3.3阀门高压密封试验和上密封试验的试验压力为阀门公称压力的1.1倍，低压密封试验和低压上密封试验压力为0.6MPa。4.3.4

18、阀门密封试验和上密封试验的保压时间见表10，密封副的最大允许泄漏率应符合表11的要求。4.3.5止回阀的密封试验压力为公称压力。表10  密封试验和上密封试验保压时间 公称直径保压时间/s上密封试验高压密封和低压密封止回阀其他阀门50156015651506060602003006060120350120120120表11  密封试验的最大允许泄漏率公称直径所有弹性密封副阀门截止阀闸阀旋塞阀DN (mm)滴/min气泡/min滴/min气泡/min滴/min气泡/min500006515012122003002020350(3)2826注：1如果试验介质是液体，1

19、6滴相当于1mL（cm3）。2如果试验介质是气体，1个气泡（大气压下的体积）相当于300mm3。3在规定的保压时间（见表16-10）内无渗漏，对于液体试验，“0”滴表示在每个规定的保压时间内无可见渗漏，对于气体试验，“0”气泡表示在每个规定的保压时间内泄漏量小于1个气泡。4对于公称直径大于DN600的止回阀，允许的泄漏量应由供需双方确定。4.3.6公称压力小于1.0MPa，且公称通径大于或等于600mm的闸阀可不单独进行密封试验，宜用色印方法对闸板密封副进行检查，结合面连续为合格。4.3.7上密封试验的基本步骤为：封闭阀门进、出口，松开填料压盖，将阀门打开并使上密封关闭，向腔内充满试验介质，逐

20、渐加压到试验压力，达到保压时间后，无渗漏为合格。4.3.8进行密封试验时，应向处于关闭状态的被监测密封副的一侧腔体充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，达到规定保压时间后，在该密封副的另一侧，目测渗漏情况。引入介质和施加压力的方向应符合下列规定：4.3.8.1规定了介质流向的阀门，如截止阀等应按规定介质流通方向引入介质和施加压力（止回阀除外）；4.3.8.2没有规定介质流向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀和蝶阀，应分别沿末端引入介质和施加压力；4.3.8.3有两个密封副的阀门也可以向两个密封副之间的体腔内引入介质和施加压力；4.3.8.4止回阀应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。4.4其它阀门调

21、整试验4.4.1减压阀调压试验及疏水阀的动作试验应在安装后的系统中进行。4.4.2减压阀在试验过程中，不应做任何调整，当试验条件变化或试验结果偏离时，方可重新进行调整，且不得更换零件。4.4.3疏水阀试验应符合下列要求：4.4.3.1动作灵敏、工作正常；4.4.3.2阀座无漏汽现象；4.4.3.3疏水完毕后，阀门应处于完全关闭状态；4.4.3.4双金属片式疏水阀，应在额定的工作温度范围内动作。4.5验收4.5.1阀门试验合格后，内部应清理干净，并用压缩空气或氮气吹干，阀门两端应加防护盖。4.5.2除塑料和橡胶密封面不允许涂防锈漆外，阀门的其他关闭件和阀座密封面应涂工业用防锈油脂。4.5.3闸阀

22、、截止阀、节流阀、蝶阀、底阀等阀门应处于全关闭位置；旋塞阀、球阀应处于全开启位置；隔膜阀应处于关闭位置，但不可关得过紧，以防损坏隔膜；止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。4.5.4提交阀门试验记录。4.5.5阀门安装结束，随装置运行，各项指标达到技术标准或满足生产要求。5维护与常见故障处理5.1日常维护5.1.1定时检查阀门的油杯、油嘴、阀杆螺纹和阀杆螺线的润滑。外露阀杆的部位，应涂润滑脂或加保护套进行的保护。不经常启闭的阀门，要定期转动手轮。阀门的机械转动装置（包括变速箱）应定期加油。5.1.2定期检查阀门的密封和紧固件，发现泄漏和松动应及时处理。5.1.3定期清洗阀门的气动和液动装置，清洗时应注

23、意做好准备工作。5.1.4定期检查阀门防腐层和保温保冷层，发现损坏及时修理。5.1.5法兰螺栓螺纹应涂防锈剂进行保护。5.1.6阀门零件，如手轮、手柄等损坏或丢失，应尽快配齐，不可用活扳手代替，以免损坏阀杆方头部的四方，启闭不灵，以致于在生产中发生事故。5.1.7长期停用的水阀、汽阀，应注意排除积水，阀底如有丝堵，确认没有压力后，打开丝堵排水。5.1.8室外阀门，特别是明杆闸阀，阀杆上应加保护套，以防风露霜雪的侵蚀和尘土锈蚀。5.1.9启闭阀门时禁止使用长杠杆或过分加长的阀门扳手，以防止扳断手轮、手柄和损坏密封面。5.1.10对于平行式双闸板闸阀，有的结构两块闸板采用铅丝系结，如开启过量，闸板

24、容易脱落，影响生产，甚至可能造成事故，也给拆卸修理带来困难，在使用时应特别注意。明杆阀门，应记住全开和全闭时的阀杆位置，避免全开时撞击上死点，并便于检查全闭时是否正常，若阀瓣脱落或阀瓣密封面之间嵌入较大杂物，全闭时阀杆的位置就要变化。5.1.11开启蒸汽阀门前，应先预热，并排除凝结水，然后慢慢开启阀门，以免发生汽水冲击。当阀门全开后，应将手轮再倒转少许，使螺纹之间严密。5.1.12长期开启的阀门，因密封面上可能粘有污物，关闭时，可将阀门先轻轻关上，再开启少许，利用介质的高速流动将杂质污物冲掉，然后再轻轻关闭（不得快关猛闭，以防残留杂质损伤密封面），特别是新投产的管道，可如此重复多次，冲净脏物，

25、再投入正常生产。5.1.13某些介质在阀门关闭后冷却，使阀件收缩，应在适当时间后再关闭一次，使密封面不留细缝，以免介质从密封面高速流过，冲蚀密封面。5.1.14使用新阀门时，填料不宜压得太紧，以不漏为度，以免阀杆受压太大，启闭费力，又加快磨损。5.1.15减压阀、调节阀、疏水阀等自动阀门启用时，均要先开启旁路或利用冲洗阀将管路冲洗干净，未装旁路和冲洗管的疏水阀，应将疏水阀拆下，吹净管路，再装上使用。5.2常见故障与处理5.2.1通用阀门的常见故障与处理见表12。表12 通用阀门的常见故障与处理序号故障现象故障原因处理方法1阀门启、闭失效1填料过紧，压盖偏斜；2启闭件脱落；3阀杆弯曲，

26、阀杆螺纹损坏，积垢4闸阀关闭力太大或阀杆受热膨胀；5支架轴承松脱顶住手轮；6寒冷季节冻凝；7启闭件材料选择不当。1调整填料函螺栓的松紧，压盖压正2更换阀门；3矫正阀杆，修理阀杆螺纹，并除垢4边敲击阀体法兰，边旋手轮；5重新固定轴承压盖；6用蒸汽适当加热阀门；7改用适当材料。2填料泄漏1填料压盖松；2填料不足；3填料技术性能不符；4阀杆粗糙、弯曲，有轴向沟纹；5填料室内装入整根填料；6填料里有油，高温时油被烧焦，而使填料收缩，油变成的积炭刮伤阀杆。1压紧填料压盖；2增加填料；3更换填料；4提高表面光洁度，矫直阀杆，修复沟纹；5用正确方法填装填料；6介质温度超过100时，不采用油浸填料，而采用石墨

27、填料。3中法兰泄漏1法兰螺栓紧固不均；2垫料技术性能不符；3法兰密封面有缺陷。1螺栓扭矩一致；2更换垫料；3修理密封面。4阀门内漏1阀内掉进异物，密封面粘异物；2阀杆端部的球面变形或悬空；3双闸板闸阀的撑开机构磨损；4密封面损坏。1清除异物；2修理球面；3修复撑开机构；4研修。5密封面损坏1将闭路阀门经常当作调节阀用，高流速介质的冲刷侵蚀，使密封面迅速磨损；2阀门安装前，没有很好地清理阀体内腔的污垢与尘土；阀门安装时，有焊渣、铁锈、尘土或其它机械杂质进入，使介质中含有固体颗粒夹杂物对密封面压伤，造成划痕、凹痕等缺陷。1不应将闭路阀门作调节阀用。  2严格遵守安装规程，研磨密

28、封面。6阀杆升降不灵活1螺纹表面光洁度不符合要求；2阀杆及阀杆衬套采用同一种材料或材料选择不当；3润滑不当致使油脂受高温，产生积灰而卡住；4明杆阀门装在地下，在潮气作用下，阀杆产生锈蚀；5螺纹磨损。1螺纹表面光洁度应符合设计要求2应采用不同材料，宜用黄铜、青铜、碳钢或不锈钢作阀杆衬套材料；3应采用纯净的石墨粉作润滑剂，有轻微卡住时，可用手锤沿阀杆衬套轻轻敲击；4在地下应尽量装设暗杆阀门； 5更换新阀杆衬套。7密封圈不严密1阀座与阀体（或密封圈与关闭件）配合不严密；2阀座与阀体的螺纹加工不良，因而阀座倾斜；3拧紧阀座时用力不当。1修理密封圈； 2如无法修补则应更换； 

29、;3拧紧阀座时，用力要适当。6安全环保注意事项6.1维护安全注意事项6.1.1易燃、易爆、腐蚀、有毒介质的阀门，不允许带压紧固螺栓或更换垫片。6.1.2易燃易爆介质的阀门严禁用铁器敲打防锈防腐。6.2检修安全注意事项6.2.1阀门维护检修必须遵守化学工业部化工企业安全管理制度，并结合实际制定方案和安全措施。6.2.2阀门交出检修前必须排除物料，切断物料来源，降温、清洗、蒸煮、吹扫、置换，并经分析合格后，方可办理设备交出检修手续。6.2.3所有关闭的阀门、盲板必须挂上警告牌并锁定，如需动火必须办理动火手续。6.2.4阀门安装完毕前必须进行检查，不得将工具等遗忘在管箱内。6.3试车安全注意事项6.

30、3.1试车前必须全面检查各零部件是否齐全、完整。6.3.2试车应有专人指挥，专人操作，禁止无关人员进入试车现场。6.3.3试车中要缓慢升温升压和降温降压。6.3.4试车遇有异常情况，应立即停止试车，处理后重新试车。 附录A 常用研具材料的选用（参考件）材料应用铸铁适用于不同性质的研磨工作（敷砂或嵌砂研磨），能很好地保证研磨质量和较高的研磨效率，硬度HB 110190，统一工作面硬度基本保持一致，应无砂眼气孔。球墨铸铁比一般铸铁容易嵌存磨粒，而且嵌得均匀、牢固，能得到较好的研磨效果，研具的耐用度也较高。低碳钢韧性大，易变形，不宜用来制作精密研具，常用来制作小规格螺纹、小孔或窄小内腔工件

31、的研具或制作粗研研具铜材质软，容易嵌入较大的磨粒，除用于研磨余量较大的粗研加工外，其他应用范围与低碳钢相同玻璃材质较硬，适用于敷砂研磨或抛光工作，特别是淬火钢的最后精研磨皮毛及毛毡主要用来进行抛光工作 附录B 常用研具材料的选用（参考件）  品种代号应用范围氧化物系棕刚玉A（GZ）碳素钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜的普通磨削、切断、自由磨削白刚玉WA（GB）合金钢、高速钢、淬火钢等强度大、硬度高工件的普通磨削、刃磨、超精珩磨、齿轮、螺纹磨、仿型磨铬钢玉PA（GG）工具钢、淬火钢的内圆工具，齿轮、仿型磨及仪表机架的磨削、高粗糙度的磨削单晶刚玉SA（GD）高钒高速钢、奥

32、氏体不锈钢、高速钢、钛合金等高硬度、高强度材料的磨削微晶刚玉MA（GW）各种淬火硬钢、不锈钢、特殊球墨铸铁及不锈钢的磨削、重负荷磨削、镜面磨削、强力磨削、高粗糙度磨削锆刚玉ZA（GA）重负荷磨削、耐热合金钢、奥氏体不锈钢的磨削碳化物系列黑碳化硅C（TH）铸铁、有色金属、非金属材料的磨削、切断、珩磨绿碳化硅GC（TL）脆而硬的硬质合金、玻璃、宝石、石料的磨料，切断与超精加工立方碳化硅SC（TF）微型轴承、量具、仪表等精密机件的超精加工碳化硼BC（TP）研磨合金、光学玻璃、宝石、半导体材料的磨削、切断与电解磨削人造金刚石TR硬质合金、光学玻璃、宝石、半导体材料的磨削、切断与电解磨削氮化物系立方氮化

33、硼 耐热合金、高钡、高钼、高钴高速钢、钛合金钢等材料的磨削附录C 磨粒粒度尺寸范围（参考件）组别粒度尺寸范围/m磨粉100#150125120#125106150#10675180#9063240#7553微粉W636350W505040W404028W282820W202014W141410W10107W775W553.5精微份W3.53.52.5W2.52.51.5W1.51.51W110.5W0.50.5及更细 附录D 常用填料选用表（参考件）填料材料名称适用条件  应用范围 温度/压力/MPa介质PH值 橡胶石棉填料（xs-250）2003.0812水、蒸汽、稀碱液橡胶石棉填料（x