SPC统计过程控制注意要点(共5页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上SPC统计过程控制注意要点1. 现行SPC与目前最新版SPC手册（2nd,2005年7月）之间的关系？目前即按SPC最新版本进行统计过程控制。注意顾客特殊要求清单是否对SPC有相应要求。2. TS技术规范哪个条款体现对SPC的要求？3. SPC与其他工具（包括APQP、PPAP、FMEA及CP、MSA）之间的关系？4. 什么是特殊特性？特殊特性由谁确定？特殊特性分关键特性和重要特性。关键特性是指影响安全和法规方面的特性；重要特性是指影响装配、功能、性能方面的特性。特殊特性由小组结合顾客规定、法规要求、小组经验确定。5. 特殊特性在哪些文件中体现？需要注意哪些方面？主要

2、体现特殊特性的文件有：过程流程图（特殊特性清单及矩阵图）、FMEA、控制计划和作业指导书。注意：特殊特性的符号一致（可以采用顾客要求的符号或经说明后使用等效符号）；数目不能减少；规格不能变宽。6. 是否所有特殊特性均须进行统计过程控制？针对所有特殊特性均需进行初始过程能力分析。原则上需要考虑针对所有的特殊特性进行统计过程控制，同时也考虑过程能力（如有些相关联的特性可以不用每个都分析，如过程能力远远超出要求或过程变差超过规格限且人、机、料、法、环无论如何优化也无法达到所要求的能力的情形不进行分析；但应考虑相应的遏制措施如100%全检）。7. 针对哪些工序进行SPC管控？依特殊特性清单及矩阵图分析

3、结果对特殊特性有重大影响的工序进行SPC管控。8. 计量型和计数型数据的区别？计量型和计数型SPC分别有哪些？如何进行选择？计数型数据：显示的数据为离散的（如目视外观、塞规测孔径）。计量型数据：显示的数据为连续的（如尺寸、硬度、重量、力）。计数型SPC：P图、NP图、U图、C图。计量型SPC：Xbar-R、Xbar-S、中位数-R（精度太差，已不使用）、X-MR。计量型及计数型SPC选择如下：9. 进行SPC管制的测量系统是否需要进行分析？MSA与 SPC的先后顺序？进行SPC分析之前，针对其测量系统需先进行测量系统分析并且结果符合要求。10. 计量型Xbar-R图的样本容量和取样时机？计数型

4、P图（计件）或U图（计点）的样本容量和取样时机？样本容量：通常4-5PCS（太小则精度太差，超过5PCS则精度变化不大但检验成本加大）。取样时机：固定周期（如每小时或每2小时或每4小时一次）+人机料法环变化时。 11. Xbar-R图描点后如何进行判异或判稳？先判哪个图形？Cpk和Ppk的计算公式及其区别？指数的接受准则？先进行判异再判稳。判异时可能需要结合直方图和组织确定的判异准则。先判R图再判Xbar图。计算公式Cp=T/6和Pp=T/6s。区别在于标准差的计算方式和使用场合（C系列为短期过程能力指数，要求过程稳定受控下使用，通常在生产时或有足够的量可以进行试生产，在试生产达稳定受控时使用

5、该指数，较多用于生产；P系列为长期性能指数，不要求过程稳定受控，通常在各阶段均可使用，较多用于试生产）不同。Cpk或Ppk1.67，可以接受。1.67Cpk或Ppk1.33，视顾客要求可能是可以接受的。1.33Cpk或Ppk，不能接受，立即采取纠正并提出纠正措施计划。12. 对于有过程能力要求的特性，在设计时即需考虑相应的过程能力，在设备、模具、材料的设计及选择时即应加以考虑。13. 判异准则是否需要全部使用（全部使用有什么好处与坏处）？8条判异准则不能全用，准则使用越多，判定越灵敏，但同时会使风险加大。通常只需将点出界就判异及组织内较可能出现的异常（如模具保证尺寸，较可能出现连续六点递增或递

6、减）纳入即可。14. 试生产的控制限和生产的控制限有何关系？生产的控制限就是延用试生产（稳定、能力充分时）的控制限。当然后续要考虑持续改进、缩小普通原因变差（即控制限）。15. 控制限和规格限是否不同？是否能使用规格限（或缩小一半）当作控制限？为什么？控制限可用于判定过程是否存在特殊原因，而规格限仅适用于判定产品是否合格。不能使用规格限或将规格限人为地缩小一半（或者其它的比例）当作控制限，因为人为缩小的“控制限”均不存在判定过程是否存在特殊原因的功能。16. 不对称双边规格计算Cpk 时需要注意哪些方面？与顾客确定替代的准则（如是否调整其目标值并当作双边对称）。17. 单边规格计算Cpk时需要注意哪些方面？注意千万不要将自然上下限当作单边规格的上下限进行分析。Cpk的计算公式也只能使用Cpk=Min(CPU，CPL)。18. 异常之后如何进行处理和验证？