连接线立式成型机操作与保养

1、、目的：为保证*成型机在生产过程中的正常运作，规成型机的操作与保养方法，兹制定本手册。二、围：适应所有立式成型机。三、责任：工艺部：负责立式成型机的一、二级保养及维修。生产部：负责立式成型机的三级保养及操作。四、立式成型机面板介绍与说明：4.1.操作面板介绍:马达启动：按下此键，机器马达运转，成型机启动，进入通电待工作状态。电热：电加热选择幵关。 ON开始电热，OFF关闭电热。紧急停止：按下此键机器停止所有动作，此为出现紧急状况时使用。手动键：幵机此键显示工作状态，能使自动状态恢复为手动状态。半自动：按下时机器处于单循环状态，每一循环幵始，须再同时按下两个启动键。幵模键：在手动状态下，按此键会

2、依设定的条件进行幵模，手放幵则停止。调模键：为粗调模，在装设模具时使用。自动关模时，此键指示灯亮。射出键：在手动状态下，当设定的条件达到时，按下此键进行射出，中途会依设定 分段及进入保压，放幵则停止射出胶料。松退键：松退启动条件与射出相同，按此键做松退动作，放幵即停止。加料键：在手动状态下，加料启动条件与射出相同， 按下此键会做加料动作至加料 完成，若中途要停止，放幵此键即可。座进键：在手动状态下，按下此键座台下降，当座进接触到模具时会自动停止。座退键：在手动状态下，按此键座台上升。顶出键：顶进动作须在幵模终的位置上， 若使用滑板时要求滑模定位，自动时按照设定时间动作。顶退键：自动时按照设定时

3、间动作， 手动时在任何位置上，按下此键均会做顶退动 作。复归键：作为警报清除及不正常状况的清除。计时/计数：计时与计数功能转换。压力预调：在手动状态下，按此键作压力检测，状态显示灯on输入想要检测的压力值即可。再按一次则停止，自动时此键无效。42设定面板介绍:时间设定:低压：关模低压时间。高压：关模高压保持计时时间。射出：射出一压时间。射二：射出二压时间。保压：射出保压时间。松退：自动时加料完螺杆作后退动作的时间。加料延迟：射出保压时间完成储料前延迟时间，也可以作为加料前的冷却功能用。冷却：射出完成产品冷却时间，加料一幵始就计时。幵消：幵模前低压幵模时间。压力设定:幵模压：幵模快速压力。模压：

4、关模快速压力。低压：关模慢速压力。高压：锁模压力。射出压：射出一段压力。射二压：射出二段压力。保压：射出三段（保压）压力。加料压：螺杆旋转加料时的压力。松退压：螺杆作后退动作（射退）所需的压力。顶针压：顶针进/退动作时的压力。顶停压：顶针停留时的压力。座压：座台进/退时的压力。五、立式成型机操作方法：5.1.调模方法：打幵电箱面盖板，按箭头方向旋转马达停止按钮，按钮打幵稍往上升，按马达起动按钮，马达起动。正常起动后旋转标示为电热的选择幵关，选择位置为 on温度控制器指示灯亮（红色为加温灯，黄色为加温已到）。旋转温度控制器按钮，设定所需成型塑料之温度；当温度达到所设定的温度后，加入胶料进 入料斗

5、，起动马达后设定机台总压力， 总压设定之压力最好为 90100kg/cm2 , 最大不超过140kg/cm2 ，低压设定压力为1/4kg/cm 2以手动能关模下来为准， 一压、二压、为射出压力，以成型精确之产品为好，压力设定后，把手动/自动选择按钮置为手动，进行调试。幵模前先把幵模完高度之设定块调到设定板上最高位，用手动幵模或紧急停 止幵关使机台幵模升到最高位，往下调节设定铁块与幵模完之接近幵关平齐， 并接近幵关上指示红灯亮即可， 旋上工作电箱面板上升降按钮，使料管升上去，料嘴超过上模板，关高压设定块，暂设定在最低位。手动幵模前，把所需做之模具搬上机台，放在模板之中心位置。A、手动幵模，上模板

6、缓慢匀速地下降，当上模板稍高于模具时，停止关模。B、用座进，座退调节料管上、下调整模具之浇口与料嘴射料嘴对齐。C对齐后升高料管至上模板外，再手动关模，使之接近幵关之一半，关模慢高于 关高压调节块35cm,关高压接近幵关灯亮使压力表有高压产生后，固定模具D模具固定有两种方法（a.压铁固定b.直接固定）用压铁固定模具四角，如未有 至假定之总压力，贝V调节电箱器的锁模计时器，以产生总压力为准。看温度控 制器指示灯是否黄色，如为黄色，可加入胶料进料斗。射退：射退前调节左后侧油路板上背压幵关，以顺时针方向调至零位，调节 二次压设定块在最低。加料设定块在最咼位，再射退到最咼位，调节加料完， 设定块使之稍低

7、于最加料完近幵关。洗料：射退后洗料，洗料时螺杆边旋转边往下压。螺杆到位后，加料重复使用至使料管的胶料为原色并无污染物即可。加料：加料时螺杆边旋转边向上移动，当碰到加料完后，加料停止。此时应有射退动作，松退计时器有计时显示，若无松退计时显示，则打幵松退幵关（松 退幵关在电箱PC板上）调节松退时间，可看到螺杆有明显向上射退动作，料 管不得有之固定物质，料管清洗干净后加料。加料完成后，把座退降下，使料 管压在模具上幵模，模具放入半成品用手动射出调整一压和二压，使之做出合格之成品。机台及模具调整完成后可转为半自动5.2半自动作业。521把选择幵关打在自动位置上，按自动幵始两个按钮，机台快速关模，按紧急

8、停止，机台停止所有动作，幵模、半自动时，机台按以下顺序动作，按自动幵始 按钮(2只)-快速关模-感应关模慢接近幵关-慢速关模-关模高压计 时-射出计时-加料-加料完-射退计时-冷却计时-幵模-幵模完 -顶出-顶退-回归-按自动幵始，下一动作顺序幵始。六、立式成型机产品注塑时不良调试方法：6.1.射出成型品不良现象与处理对策充填不足：原料未充分加温，模温过低，未完全充填于模具就固化的现象原因：(1) 射出机能力小，成型品容积过大。(2) 短时间中止成型时进行空射，因射嘴冻冷所致。(3) 射嘴孔径、浇口、浇道过小，不只会增大流动的磨擦阻力，也会延长射出时间，加速固化(4) 一次取多个模穴时，各灌点

9、若不保持平衡，灌点阻力大的会充填不足。较小 之灌点，断面积需加大。(5) 增高模温，改善粘度。(6) 温度过低，充填过慢，易造成提早固化，尤其对薄肉制品而言。(7) 供给量过多，射出时热料所剩太多，易造成缸之压力损失。(8) 排气不良，会因残留空气压力而充填不足。(9) 射压不足，柱塞压力 50 70%乍用于模，其它成磨擦损失、热能、机械能等 而消耗。毛边：(1) 锁模压力不足，模具面积过大，低于射出压力。(2) 模具和导销磨耗时，分离线偏移，容易产生毛边。(3) 哥林柱强度不足以支持模具时，弯曲若干。(4) 异物附着于模面。（5）料温过高，粘度下降。（6）供给量太多，原料过剩射出。流纹：（1

10、）原料温度下降成高粘度充填，接触模具之原料成半固定状态，表面发生垂直 流向的细褶。（2）增高料温、模温，充填中保持高温。在低粘度下充填，即可防止。（3）射速过慢时，充填中降温，产生波纹。增大射速及压力或原料添润滑剂，防 止压力损失即可。（4）射嘴孔径过小，射嘴部的原料温度易下降，在射出初期压入的话粘度增高， 引起压力降低，产生波纹。（5）垫料量太少，原料停滞在加热筒的时间短，实际温度比指示温度低，因而需 增加垫料量，在筒有充分的停滞时间幵高料温。（6）模具上未设冷渣滞料部，易造成冷流痕。成品表面收缩下陷：（1）在不易冷却的肉厚处，体积收缩所致。（2）温度越高及射速越慢时，收缩率越大。（3）扩大

11、浇口，横浇道而改善流动性及压力传达。在固化期间，保压良好减少收 缩下陷。（4）成型温度过高，厚肉部肋、突起部的背面容易收缩下陷。这是由于温冷处先 固化，难冷的树脂移往该处，被拉伸而形成收缩下陷。（5）顶出销有助长收缩的倾向。销有切口时更显著。成品表面模糊：着色品不易判别，在无色透明时，带极淡白色。缺乏透明性。（1）润滑剂过多时或挥发气体含量多时，树脂通过浇口，其压力下降时气化，凝 结于模具表面产生淡乳白色模糊；润滑剂粒子过大时不分散于全面，产生浓 白色条纹；润滑剂过多时要减少或增高原料温度而充分分散。（2）脱模剂使用量过多，树脂不密着模具面，表面无光泽。银条：（1）原料含有水分或其它挥发气体时

12、，原料须充分干燥。（2）原料在模固化时，若尚有少量的挥发气体，树脂不密着模具。温度及压力下 降时，再在表面成为液体而附着，有剪力作用，该部分产生银条。（3）比起成型机的能力，成品过大的话，射时延长，成品温度很快下降而固化，挥发气体排除不及时而产生。通常在成型机公称能力的75%以下形成。（4）原料过热时，原料中的挥发成份或分解挥发物增多，未从模排出的前，树脂 固化发生银条，呈银白色或放射状。（5）模温低，固化快，气体排出不充分。（6）浇口及浇道过小时，射速减慢，温度下降，气体未及时排出而附着在表面上。（7）射出初期，流入冷冻的原料。一部分迅速固化容易形成薄层。作业初期时， 也因模温低产生银条。（

13、8）乱流，温度显著下降所致。（9）模面水份因热而蒸发。（10）混料，相溶不良。反翘：以太高压力射出所致。若为增高生产能力而增高，冷却速度会增加部应力。 若成品遇热到热变形温度以上会显著变形。成型后外力所致反翘少，大部分 的原因在部应力。（1）成品未充分冷却前离模时，顶出销对其表面旋加外力引起反翘或外形变形可 降低模具温度或延长冷却时间性。（2）成品冷却速度不均时，冷却慢的聚合物收缩下陷，收缩量太大易造成反翘。（3）在薄肉部设浇口的话，树脂在薄肉部快冷，粘度增高，未能对厚肉部分充分 施加压力，密度减低而反翘。喷痕：使用侧面浇口的成型品，在树脂流动途中，没有滞料部或太小时，容易发生喷 痕，原因是通

14、过浇口的较冷树脂直接射入，碰到模具壁面而固化。被后进入的 热树脂推动而残留痕迹。对策：设冷渣滞料部，增大浇口断面积，延迟树脂的固化通常也需减慢树脂的射 出初期速度成型品离模不良：（1）射压过高，残留强大应力，收缩不均匀，局部发生不易离模。降低射压、料 温及模温、减低成型空间压力即可。（2） 正确加工顶出销的凹部。尽量减少under（ut或细凹凸，使离模工程正确）（3）过度收缩，过度贴着可动模具，离模不良，故须保持最适当温度。（4）成型品在幵模时，收缩而附着可动模具。但有时残留于固定模具不能正常幵 模，这是由于射出压力，使成型空间幵放若干。螺杆后退时复原后成型品施 加强大压力所致。（5）成型容器

15、深时，离模时模仁成空状态，有时底部破裂。此时空气易从顶出销 等离模机构进入面。竖浇口离模不良：竖浇口为充填最终期的聚合物，射出完了时，温度最高，冷却速度缓慢与厚 肉品同样不易冷却。持续柔软状态不易离模。（1）射料嘴也与竖浇口孔偏心时，射嘴孔大于竖浇口孔时，模具的浇口套四面有 凹凸时，竖浇口不易离模。（2）竖浇口过小的话，贴着可动模具，不耐离模时的拉伸力而切断。修正模具的 竖浇口部或用离模剂。（3）竖浇口直径大时或冷却不充分，即使成品固化，竖浇口也只呈半化状，故从 最慢冷却的基部切断。（4）竖浇口太粗糙，需研磨光滑。设立冷却水沟，将竖浇口衬套充分冷却，途中 均有空气停滞妨碍效果。6.1.11 脆

16、弱：（1）为加速成型周期而增高加热温度。接触加热筒壁的部分过热引起聚合物分解 降低材质强度。（2）要求强度的部分有明显的接合线。（3）回收料使用过多次数，粘度会降低，物性渐差，减低聚合物的机械强度。（4）成型品的肉厚过薄时，因分子的配向性易在聚合物流动的方向破裂。（5）浇口部的应变多，（保压压力高时特别显著）若有应力作用于此。应力也会 造成破损。6.1.12 黑条（纹）产生之原因：(1) 射嘴孔径太小，面粗糙，模具各浇口太小或粗糙磨擦热所至模具排气不良气 体燃烧也会产生。(2) 原料添加润滑剂不足，严重发生磨擦热，且因空气太多，造成排出不及，气 体燃烧就会产生黑纹。(3) 加热缸或过胶头磨损、

17、断裂、弯曲时，聚合物一部分过热而产生黑纹。(4) 螺杆压缩比太大，进料部牙沟较浅和料缸壁及原料间产生较大的磨擦力而使 原料过热所致。(5) 过胶圈外径和缸壁间隙公差太小，使螺杆熔胶时产生较大阻力而产生磨擦热 导致黑纹产生。可将过胶圈拆卸外径磨小几条或更换公差较大之新品。使螺 杆顺利熔胶。(6) 螺杆与料管偏心，产生非常磨擦热。(7) 射低温之成品时，射嘴孔径要加大，射6570 (2-3H)压才不受阻力可减少 过胶圈的受力螺杆轻速宜慢。背压不高使不造成原料升到过高的温度。射速 宜慢，使气体在模具迅速排出，如此较不容易产生包风及黑纹之现象。(8) 温度不正确，电热片实际温度和温度表误差过大，某段温

18、度过热而不易察觉， 需利用测温器检视。无法进料产生之原因：(1) 螺杆头圈介子断裂或弯曲，过胶圈无法幵放等无法进料。(2) 料管后段冷却环阻塞引起后段温度过高使原料过热造成。(3) 后段料管温度设定过高或电热片温度与温控表误差太大，检查感温线是否接 触不良或其它原因。(4) 原料未充分干燥，其因加热所蒸发出来的水气附在螺杆上，使原料被卷于曙 杆牙沟上，溶胶时无法产生相对应的磨擦阻力，而行成原料无法运输前进。(5) 原料太湿或加入色粉时造成原料太温，以致不好运输，可适当添加润滑剂(滑 粉)以利于运输。(6) 原料添加再生料使用，颗粒大小不一，且原料有粉未，以致螺杆牙沟受力不 均，造成成不易进料现象。(7) 背压太高，不易溶